涵洞施工作业指导书改Word格式.docx
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每座涵洞的施工为一个完整的作业流程。
施工工序为：
施工准备→测量放洋→基坑开挖→基础处理→模板安装→钢筋绑扎→混凝土灌注→防水层、沉降缝施工→缺口回填
4.2工艺流程
见下页。
5.施工要求
5.1涵洞工程施工方案
本标段涵洞51座，计1732.827m。
涵洞安排在路基填方前施工，以保证路基填筑的正常进行，路基作业面内根据路基施工顺序合理安排平行或流水作业。
涵洞基础以下松软土按照设计要求加固，经检验合格后施工涵洞。
涵洞各部位均采用大板组合钢模板立模，罐车运输砼进行现场浇注，混凝土由拌合站集中供应，泵送入模。
5.2涵洞施工方法、工艺及技术措施
盖板箱涵施工前，按照设计要求对松软土加固，检验合格后开始施工。
涵身钢筋在钢筋加工车间进行，现场绑扎，立模浇注砼。
模板采用组合钢模辅以木模，木模内贴聚乙烯塑料板。
视现场实际和设计情况，采用分节灌注或一次完成。
先施工底板，再施工两侧边墙、顶板。
涵身分底板、边墙、顶板三部分施工。
立模时先固定内模，外模采取边灌注砼边关模，边墙施工采取两侧对称同时灌注。
1）施工方法
（1）基础垫层
基础开挖后，首先对基础面的承载力进行检查，当基础承载力不够时，应进行基础处理，采用换填、碎石桩或粉喷桩技术。
基底处理完成后，在结构物外侧设置集水坑排水以保证垫层混凝土的施工质量。
在垫层位置两侧安装模板，由于垫层面积较大，在浇灌混凝土之前，设置3排相同标号的混凝土墩来控制垫层混凝土的浇灌标高。
在模板内浇筑C10混凝土，要求捣固密实、养护及时，12小时后拆模，不足24小时不得上人。
（2）钢筋施工
A）钢筋施工时，对预埋件的安装位置、稳固程度制定切实可行的保证措施。
B）钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。
C）钢筋施工完备后，对每个结构面预留出设计所需保护层厚度，以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。
D）结构钢筋绑扎时一定要做好对橡胶止水带的保护。
钢筋扎结完毕后，垫齐灰块，当所有钢筋扎结完毕后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物，并用高压水冲洗干净，达到模板光亮，给混凝土外表光亮提供可靠保证。
经自检合格并请监理工程师复核签字后，方可进入下一工序。
（3）模板安装
A）为保证主体的结构质量和外观质量，主体外模采用18mm厚树脂模板，通道内部竖向支撑采用门架加顶托、底座进行支护；
通道内部横向支撑采用钢管加顶托进行支护；
通道桥内部横向加设剪刀撑以加强横向稳定性；
内箱模板加肋结构采用12cm×
10cm方木做成受力骨架，方木间距50cm。
B）通道外两侧采用12×
10方木加拉索支撑。
模板及支撑骨架的强度和刚度在计算荷载作用下，根据支撑结构的布置情况，经检算均符合要求。
为防止漏浆，两块模板间均采用胶纸贴缝。
外模板加肋结构采用12cm×
（4）混凝土施工
A）排水渠混凝土浇筑分为二次，第一次浇筑底板及竖直的50cm边墙，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土。
B）主体结构选用S6抗渗混凝土，具备缓凝、早强、高流态的特点，以适应结构混凝土灌注工艺需要和确保结构混凝土质量。
C）混凝土用混凝土运输车运送至灌注地点，泵送至灌注面。
D）结构底板、顶板混凝土采取分幅灌注，每幅宽2.0m，侧墙混凝土的灌注必须分层对称地进行，层高为0.50m。
当混凝土灌注落差≥2m时，则使用串筒把混凝土输送至工作面。
E）结构混凝土采用“一个坡度，薄层浇注，循序推进，一次到顶”的灌注方法来缩小混凝土暴露面；
以及加大浇筑强度以缩短浇注时间等措施防止产生浇注冷缝，提高结构混凝土的防裂抗渗能力。
F）防水混凝土施工缝处采用二次捣固工艺施工，即对浇筑后的混凝土在振动界限以前给予二次振捣，能够排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝。
同时又减小内部裂缝，增加混凝土密实度，从而提高抗裂及抗渗性。
二次捣固的恰当时间必须经试验测定即：
将运转着的振动棒以其自身的重力逐渐插入混凝土进行振捣，如果混凝土仍可恢复塑性的程度使振动棒小心拨出时混凝土仍能自行闭合，而不留下孔穴，此时施加的二次振捣是适宜的。
二次震捣时间既要考虑技术上的合理，又要满足分层浇筑、循环周期的安排，重要的是避免由于操作失误而造成冷接头。
G）每节段施工缝在混凝土浇注前必须凿毛及清洗干净，不能在浇注前灌注同等标号水泥砂浆的施工缝，如板横向施工缝，都采用涂抹YJ-302混凝土界面处理剂处理，以提高混凝土接缝处的粘接力。
H）混凝土灌注过程中，采用插入式捣固器振捣混凝土，在钢筋密集区采用φ32捣固器，设专人捣固确保混凝土浇筑质量。
I）顶板及结构外墙采用覆盖养护，侧墙内侧采用喷水养护，底板采用蓄水养护。
J）顶板混凝土灌注后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，消灭混凝土凝固初期产生的收缩裂纹，又保证结构外防水层粘土牢固。
（5）混凝土的防裂技术措施
A）结构混凝土采取分段浇注，每一次的浇注长度控制在一跨，控制混凝土的温度应力和收缩量；
相邻两段混凝土结构浇注时间间隔最少为7天，从而减少混凝土总的收缩量，同时采用补偿收缩混凝土，提高混凝土的抗裂性；
补漏用相同标号的微胀混凝土。
B）混凝土施工时，振捣密实，保证混凝土的匀质性和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力。
混凝土表面注意提浆、压光，并严格按要求养护。
侧墙混凝土施工前先对围护结构进行喷射混凝土找平和堵漏处理。
后补孔采用同标号微胀混凝土处理。
C）确保模板的安装质量，板缝严密不漏浆，并做到牢固稳妥不变形。
（6）施工缝和变形缝的施工
A）根据设计要求，施工缝和变形缝是结构防水防渗最薄弱环节，因此施工缝和伸缩缝均要加强防水防渗处理。
为此，两次混凝土浇灌之间的混凝土结构的施工缝用一次性模板处理，即在先施工的分段结构端头设置凹口，后施工与之相接的分段结构端头设置锯形凸口，凹口和凸口相互嵌接，后施工分段结构凸口的形成无须设置模板，直接将结构混凝土灌注于凹口上。
B）根据设计要求主体结构每跨之间设置一道变形缝，变形缝结构形式根据侧墙和底板、顶板等不同部位而采用不同的形式。
顶板、底板变形缝为在结构分段变形缝设置处采用401橡胶止水带，内填沥青胶和沥青麻丝。
侧墙变形缝采用401橡胶止水带，内填沥青麻丝。
止水带的安装必须位置准确、安装牢固，在安装后加装堵头板，堵头板采用钢拉杆加固。
6.劳动组织
6.1劳动力组织形式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求等进行配置如下：
每座涵洞施工人员配置表
负责人
1人
技术主管
专兼职安全员
工班长
钢筋、模板、混凝土工人
10人
技术、质检、测量及试验人员
3～4人
电工
负责人、技术人员、专兼职安全员为正式职工，其他人员为劳务工。
7.材料要求
原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：
A、施工用水的水质应符合工程用水标准；
B、钢筋进场时，必须对其屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验等各项指标进行全面检查，符合相关要求后方能使用；
C、水泥、粗细骨料等必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的相关要求。
8.设备机具配置
每座涵洞施工设备机具配置表
挖掘机
1台
空压机
切割机
风镐
2把
弯曲机
电焊机
汽车
9.质量控制及检验
9.1模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。
检验方法：
观察和测量。
9.2模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
观察。
9.3拆除承重模板及支架时的混凝土强度应符合设计要求。
拆模前进行一组同条件养护试件强度试验。
9.4模板安装允许偏差和检验方法。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
2
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±
20
测量
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
+10/-5
尺量不少于3处
6
梁底模拱度
+5/-2
7
相邻两板表面高低差
尺量
9.5混凝土原材料、配合比设计、施工的检验必须符合现行规范的要求。
9.6防水层的基层应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污。
观察
9.7防水层的表面质量应达到土层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。
9.8防水层的允许偏差和检验方法
防水层的允许偏差和检验方法
基层平整度
1m靠尺检查
卷材搭接宽度
-10
尺量检查
9.9保护层的允许偏差和检验方法
保护层的允许偏差和检验方法
分格缝平直
拉线尺量检查
9.10沉降缝所用原材料的品种、规格、性能等必须符合设计要求。
检查产品合格证、试验报告和观察。
9.11沉降缝位置、尺寸、构造形式和止水带的安装等必须符合设计要求。
观察和尺量。
9.12沉降缝不得渗水。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设置警示标志，严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机具进行定期检查、养护、维修。
10.1.3模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。
10.2环保要求
10.2.1空压机等机具在使用过程中要经常进行检查，发现漏油等现象应及时处理，防止油污污染附近耕地。
10.2.2生产中的废弃物及时处理，运到本地环保部门指定地点弃置。
10.2.3按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
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