Master CAM的车削编程CN.docx

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MasterCAM的车削编程CN

第一节MasterCAM的车削编程

在本节中将通过图9-5所示零件介绍MasterCAM的车端面、粗车、精车、切槽、螺纹切削、钻孔和截断车削过程。

图9-5

一、生成端面加工刀具路径

（一）设置工件。

1．回主功能表→刀具路径→工作设定系统弹出如图9-6所示对话框。

图9-6

（1）通过刀具补偿号设定设置刀具偏移。

（2）通过进给速度计算设置工件材料。

（3）通过刀具路径规划设置刀具路径参数。

（4）通过后置处理程序设置后置处理程序。

2．选择边界的设定设置工件毛坯。

见图9-7对话框。

图9-7

（1）通过素材项目设置工件毛坯大小。

选择参数→由两点产生设置毛坯的左下角点为（-100，-310），右上角点为（100,10），生成虚线如图9-8所示的毛坯。

（2）通过尾座设置尾座顶尖的参数。

（3）通过夹头设置卡盘的参数。

（4）通过中间支承架设置辅助支撑的参数。

图9-8

（5）选择确定，工件设置完成。

（二）生成车端面刀具路径

1．回主功能表→刀具路径→车端面系统弹出如图9-9所示的对话框。

2．在刀具参数参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

3．选择对话框中的车端面的参数标签，并设置参数。

见图9-10所示。

车端面的参数选项中各参数的含义如下：

（1）进刀延伸量

进刀延伸量输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离

（2）粗车步进量

当选中粗车步进量输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削粗车刀具路径。

（3）精修步进量

当选中精修步进量输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削精车刀具路径。

图9-9

（4）最大精修次数

设置端面车削精车加工的次数。

（5）X方向过切量

该输入框用于输入在生成刀具路径时，实际车削区域超出由矩形定义的加工区域的距离。

（6）回缩量

该输入框用于输入退刀量，当选中快速退刀复选框时快速退刀。

图9-10

（7）预留量

该输入框用于输入加工后的预留量。

（8）由中心线向外切削

当选中该复选框时，从距工件旋转轴较近的位置开始向外加工，否则从外向内加工，

4．选择选点，确定加工区域。

5．选择确定，退出车端面的参数设置。

生成如图图9-11所示的刀具路径。

图9-11

二、生成轮廓粗车加工刀具路径

接着前面的例子介绍轮廓粗车加工刀具路径的生成。

1．回主功能表→刀具路径→粗车→串连。

选取所加工的外圆柱表面，如图9-12所示。

然后选择执行。

图9-12

2．系统弹出刀具参数对话框和粗车的参数对话框

刀具参数对话框。

见如图9-13所示。

在刀具参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

3．选择对话框中的粗车的参数标签，并设置参数。

见图9-14所示，粗车的参数选项中各参数的含义如下：

（1）重叠量

当选中该复选框时，相邻粗车削之间设置有重叠量。

重叠距离由该复选框下面的输人框设置。

若为设置进刀重叠，则将在工件外形留下有凹凸不平的扇形，MasterCAM通过设置重叠量，使得粗车加工留下的材料都有一样的厚度。

当设置了重叠量时，每次车削的退刀量等于设置的切削探度与重叠量之和。

（2）粗车步进量

粗车输入框用来设置每次车削加工的切削深度。

切削深度的距离是以垂直于切削方向来计算的。

当选中等距复选框时，将最大切削深度设置为刀具允许的最大值。

（3）X方向预留量

X方向预留量输入框用于输入在X轴方向上的预留量。

（4）Z方向预留量

Z方向预留量输入框用于输入在Z轴方向上的预留量。

图9-13

（5）进刀延伸

进刀延伸输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。

（6）切削方法

切削方法框用于设置粗切加工的模式。

MasterCAM中提供两种选样：

单向切削和双向切削。

在单向切削中，刀具在工件的一个方向切削后立即退刀，并以快速移向另一方向，接着下刀进行下一次切削加工。

而双向切削，刀具在工件的两个方向进行切削加工，只有刀具为双向刀具才能进行双向切削。

图9-14

（7）粗车方向/角度

粗车方向/角度栏用于设置粗切方向和粗切角度。

MasterCAM提供了4种加工方向：

·外径：

在工件外部直径方向上切削。

·内径：

在工件内部直径方向上切削。

·端面直插：

在工件的前端面方向进行切削

·背面：

在工件的后端面方向进行切削。

粗切角度可以被设置为介于0至360之间的任意数值，一般情况下，外径或内径车削都是采用0°粗切角，端面直插和背面则采用90°粗切角。

（8）刀具补偿

刀具偏移方式设置

（9）进刀/切出

添加进刀/退刀刀具路径设置

（10）进刀参数

设置底切参数。

弹击进刀参数按钮，系统弹出图9-15所示进刀的切削参数对话框。

该对话框用来设置在粗车加工中是否允许底切，若允许底切，则设置底切参数。

图9-15

当选择进刀的切削设定栏中的Donotallowtooltoplungealongcut单选按钮时，切削加工跳过所有的底切部分，这时需要生成另外的刀具路径进行底切部分的切削加工。

当选择进刀的切削设定栏中的Allowtooltoplungealongcut单选按钮时，系统可以进行底部分的加工，这时系统激活刀具的宽度补偿栏。

当选择刀具的宽度补偿栏中的使用进刀的离隙角单选按钮时，激活进刀的离隙角输入框，系统按进刀的离隙角输入框输入的角度在底切部分进刀。

当选择刀具的宽度补偿栏中的使用刀具的宽度单选按钮时，激活切削的起始位置栏。

这时系统根据刀具的宽度及切削的起始位置栏中的设置进行底切部分的加工。

当在切削的起始位置栏选中由刀具的前方角落开始切削单选按钮时，系统用刀具的前角点刀底切加工。

当在切削的起始位置栏选中由刀具的后方角落开始切削单选按钮时，系统用刀具的后角点刀底切加工。

通常这时刀具应设置为前后均可加工，否则将会引起工件或刀具的损坏。

4．确定。

生成如图9-16所示的刀具路径。

图9-16

三、生成精车加工刀具路径

精车是沿工件的外侧、内侧或端面外形做一次或多次的车削。

一般用于精车加工的工件在进行精车加工前因进行粗车加工。

要生成精车加工刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组精车加工刀具路径特有的参数。

精车加工参数在图所示的精车的参数选项卡中进行设置。

下面接着前面的例子来介绍生成精车加工刀具路径及NC文件的方法。

1．回主功能表→刀具路径→精车→串连。

选择与精加工的外圆柱表面，如图9-17所示。

然后选择执行。

图9-17

2．系统弹出刀具参数对话框和精车的参数对话框。

在刀具参数对话框中选择刀具，并设置其他参数，如图9-18所示。

图9-18

3．选择对话框中的精车的参数标签，并设置参数。

精车的参数选项卡中各参数与粗车的参数选项卡中的参数基本相同，如图9-19所示。

精车的参数选项卡中增加的精修次数输入框用来设置精车加工的次数。

精车加工的次数应设置为粗车加工的预留量除以精修步进量输入框中输入的精车加工进刀量。

图9-19

4．确定。

生成如图9-20所示的刀具路径。

图9-20

四、切槽加工刀具路径

加工如图9-21所示的退刀槽

图9-21

1．回主功能表→刀具路径→径向车削→3直线→确定→选择欲加工的槽→更改终点→执行。

系统将弹出如图9-22所示的对话框。

图9-22

2．刀具参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

3．径向车削类型参数对话框中设置槽的形状。

4．径向粗车的参数对话框中设置槽的粗加工参数。

5．径向粗车的参数对话框中设置槽的精加工参数。

6．确定。

生成如图9-23所示的刀具路径。

图9-23

五、生成螺纹加工刀具路径

下面接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及NC文件的方法。

1．回主功能表→刀具路径→下一页→车螺纹。

系统将弹出如图9-24所示的对话框。

2．在刀具参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

图9-24

3．在螺纹的类型的参数对话框中定义螺纹参数。

见如图9-25所示，各参数的意义：

（1）导程

导程输入框用来设置螺纹的螺距。

由两种表示方法，当选择牙／mm单选按钮时，输入框中的输入值表示为每毫米长度上螺纹的个数；当选择mm／牙单选按钮时，输入框中的输入值表示为螺纹的螺距。

图9-25

（2）包含的角度和螺纹角度

包含的角度输入框用来设置螺纹两条边间的夹角，螺纹角度输入框用来设置螺纹一条边与螺纹轴垂线的夹角。

螺纹角度的设置值应小于包含的角度的设置值，对于一般螺纹，包含的角度值为螺纹角度值的2倍。

（3）大的直径、牙底直径（小径）和螺纹深度

大的直径输入框用于设置螺纹牙顶的直径；牙底直径（小径）输入框用于设置螺纹牙底的直径；螺纹深度输入框用于设置螺纹的螺牙高度。

（4）起始位置和终止直径

起始位置输入框用于设置螺纹起点的Z坐标；终止直径输入框用于设置螺纹终点的Z坐标。

系统通过这两个值定义螺纹的长度。

（5）螺纹的方向

当选择外径选项时，生成外螺纹加工的刀具路径；当选择内径选项时，生成内螺纹加工的刀具路径；当选择端面/背面选项时，生成用于加工螺旋槽的刀具路径。

4.在螺纹切削的参数对话框中定义螺纹切削参数。

见如图9-26所示，各参数的意义：

（1）Nc码的格式

该参数用来设置螺纹指令的形式，用于切削螺纹的NC代码有三种：

G32、G92、G76。

G32和G92命令一般用于切削简单螺纹，G76用于切削复合螺纹。

图9-26

（2）切削深度的决定因素

该参数用来设置定义切削深度的方式。

当选择相等的切削量单选按钮时，系统按相同的切削量来定义每次的切削深度；当选择相等的深度时，系统按统一的深度进行切削加工。

（3）切削次数的决定因素

该参数用来设置定义切削次数的方式。

当选择第一刀的切削量单选按钮时，系统根据设置的第一刀切削量、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削次数；当选择切削次数单选按钮时，系统根据设置的切削次数、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削量。

5．Ok。

生成如图9-27所示的刀具路径。

图9-27

六、生成钻孔加工刀具路径

MasterCAM的钻孔加工用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。

系统提供20种钻孔形式，包括7种标准形式和13种自定义形式。

要生成钻孔刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组钻孔刀具路径特有的参数。

下面接着前面的例子来介绍生成钻孔加工刀具路径及NC文件的方法。

1．回主功能表→刀具路径→钻孔。

系统将弹出如图9-28所示的对话框。

图9-28

2．在刀具参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

3．在深孔钻-无啄钻参数对话框中设置孔的位置、深度及其他参数。

如图9-29所示。

图9-29

4．在自设钻孔参数1对话框中设置使用的典型钻孔循环。

5．确定。

生成如图9-30所示的刀具路径。

图9-30

七、生成截断加工刀具路径

截断加工以生成一个垂直的刀具路径来切削工件，一般用于工件的切断。

系统首先通过选取一个点来定义车削起始位置。

然后设置共有的刀具参数，和一组截断车削刀具路径特有的参数。

1．回主功能表→刀具路径→下一页→截断。

系统将提示选取一个点来定义车削起始位置，输入截断点的坐标为（100，-290），回车确定，系统将弹出如图9-31所示的对话框。

图9-31

2．刀具参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

3．截断的参数对话框中设置截断车削参数，如图9-32所示。

图9-32

截断的参数选项卡中的大部分参数与前面介绍的参数相同，下面仅介绍截断车削特有的参数。

（1）X的相切位置

该参数设置截断车削的终止点的X坐标，系统的默认设置为0（将工件截断），用户可以在输入框中输入终止点的X坐标，也可以单击X的相切位置按钮在绘图区选取一点，以该选取点的X坐标作为截断车削终止点的X坐标。

（2）切深位置

该参数设置刀具的最终切入位置。

当选择前端半径单选按钮时，刀具的前角点切人至定义的深度；当选择后端半径单选按钮时，刀具的后角点切人至定义的深度。

（3）转角的图形

该参数在截断车削起始点位置定义一个角的外形。

当选择无单选按钮时，在起始点位置垂直切人，不生成倒角；当选择半径选项时，按输入框设置的半径生成倒圆角；当选择倒角单选按钮时，按设置的参数生成倒角，其设置方法与切槽加工中切槽角点处倒角设置方法相同。

4．确定。

生成如图9-33所示的刀具路径。

图9-33

5．刀具路径检查

通过回主功能表→刀具路径→操作管理或通过回主功能表→公用管理进入刀具路径检查。

下面使用操作管理进行刀具路径检查。

系统弹出图9-34所示的对话框，各项的意义如下：

图9-34

1．全选

表示检查所有刀具路径，若欲检查某一段加工路径，则可选择与检查的加工路径即可。

2．重新计算

重新生成刀具路径。

3．路径模拟

重绘刀具路径。

4．实体模拟

模拟实体刀具路径检查。

控制功能键见如图所示。

按加工按钮计算机就会仿真零件的加工过程。

加工后的零件见如图9-35所示。

图9-35

5．后置处理

后置处理，生成.NCI文件或.NC文件，NC文件即数控加工程序。

选择后置处理系统弹出如图9-36所示对话框，各项意义如下：

图9-36

（1）更换后置处理器

改变后置处理程序。

（2）NCI文件

生成.NCI文件

（3）NC文件

生成.NC文件

（4）将NC程序发送至机床

NC程序发送给数控机床。

6．确定，确定。