瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析.docx
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瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析
瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析
前言
陶瓷墙地砖生产中常常会出现许多缺陷，这些缺陷的存在会影响着墙地砖产品档次的提高。
因此，预防和克服这些产品缺陷，提高产品质量对墙地砖生产来说是至关重要的。
要预防和克服缺陷的产生，首先必须对各种缺陷有一定的认识，并分析和克服缺陷产生的原因，然后才能根据缺陷产生的原因采取相应的措施来预防和克服。
陶瓷墙地砖产品缺陷产生的原因是错综复杂的，即使是同一种缺陷都有可能产生于整个生产过程中的任何一个环节。
本文将墙地砖缺陷分成坯体缺陷、釉面缺陷、丝网印刷缺陷三个方面，针对不同类型缺陷，从配方组成及生产工艺两方面分析探讨其产生的原因、解决的措施，以期寻求预防途径和克服这些缺陷。
第一部分坯体缺陷
所谓坯体缺陷，是指源自坯体配方、坯体生产过程及坯体内在性能的缺陷，也就是说，不管其表现形式如何，它的产生只与坯体有关。
墙地砖产品常见坯体缺陷有:
开裂、变形、尺寸偏差、黑心与鼓泡、色差、碰损、麻面、斑点或熔洞。
一、开裂:
常见的开裂缺陷有:
层裂、边裂、大口裂、惊裂、后期龟裂，这几种不同开裂的特征是:
层裂:
是在砖坯的局部断面上分层开裂，从砖的侧面看有时能看见层裂，有时候层裂出现在砖面中间部位，烧后则该部位凸起或出现鸡爪纹，有时外表无异状，但敲击时声音沙哑。
边裂:
在砖面的四周出现许多小裂口，如为有釉砖，则釉面亦一起开裂，且裂口处釉面平整圆滑。
开口裂:
裂纹从砖的某一边开始向中部延伸，且通常裂透整个砖断面，如是有釉砖，其裂口处釉面亦平整光滑。
惊裂（冷裂）:
裂纹穿过整个砖面，且直透整个断面，敲击时其声沙哑，看其断开裂面，平整光滑，且有光泽；如为有釉砖，则裂口处釉面锋利。
后期龟裂:
多出现于多孔坯体的釉面上，出现的时间通常是砖铺贴后的一定时间内，特征是整个砖面釉面呈无规则网状细小裂纹，严重者釉面因此剥离坯体。
A.产生坯体开裂的原因:
1.配方中引入过多的粗颗粒游XX英。
这种石英在升温和冷却过程中会产生晶型转换，从而极易造成预热裂及惊裂。
2.配方中过多使用结晶水含量高且结晶水分解温度集中的原料，在烧成时，易造成坯体开裂。
3.可塑性原料使用不当，当坯料可塑性较差时，坯体强度不够，在烧成前即易开裂；而当引入过多强可塑性原料时，则坯体干燥时收缩过大，水份难以排出，从而造成干燥裂和烧成开裂。
4.坯釉配方不适应，即坯釉膨胀系数不相适应，当釉的膨胀系数大于坯的膨胀系数，且坯体强度较低时，釉面在冷却时受到X应力，则会造成釉坯同时开裂。
5.坯料中片状原料（如生滑石、方解石）用量不当，在压形过程中易造成排气不畅，从而产生层裂缺陷。
6.配方中钾钠含量过高，对于多孔产品来说，易产生后期龟裂。
7.坯料制备工序对开裂的影响:
（a）.坯料球磨细度过细或过粗，均易造成各种开裂，如坯料球磨过细，则易使坯体的干燥和烧成收缩过大，从而造成边裂和大口裂；过细球磨，则需长时间球磨，这样容易因球磨介质（硅质）大量磨损，造成坯料中游离粗颗粒石英增多，使坯体在烧成和冷却时因石英晶型转变引起较大体积变化，而造成坯体开裂或惊裂；坯料如球磨过粗，则易使坯体成形后结合强度低，在后续加工及预热排潮带，易造成各种开口裂。
（b）.粉料制备及其性能对坯体开裂的影响。
喷雾干燥工段各工艺参数的控制（主要有泥浆含水率泥浆输送压力进热风温度排风温度塔内负压排风管负压喷枪数量），直接关系到粉料性能的合格与否，而粉料性能的好坏，又直接关系到砖坯质量的好坏。
粉料性能通常包括:
流动性、容重、颗粒级配、含水率。
它们对坯体开裂的影响情况为:
如粉料流动性差（即粉料颗粒形状不规则），则在压型操作时装填料不均匀，一方面造成坯体各部分密度不一，在干燥与烧成过程中各部位收缩不一，从而造成坯体开裂；一方面难以在模腔内形成最紧密堆积，因空气量多而造成层裂；粉料容重小，同体积粉料的空气含量就多，在压形操作及烧成时易造成坯体层裂或口裂；粉料颗粒级配不合理，极易造成坯体开裂，粉料中粗颗粒过多，坯体压形不密实，使生坯强度低，在后续工序运行中及预热排潮时均易导致坯体开裂；而粉料中细颗粒（微料）过多，在加压过程中，微粉易阻塞排气通道，使压形排气不畅，从而造成层裂；粉料水份过干、过湿或干湿不均，都会造成各种坯体开裂，粉料水份过低，填料时，粉粒间拱桥效应增大，空气量增多，压形时空气难以完全排出从而造成层裂；粉料水份过高，水份在压形时易阻塞排气通道，使坯体中空气不能顺利排出，从而造成层裂；粉料水份干湿不均，坯体在干燥及预热排潮期易出现各部位收缩不均匀而导致各种裂纹产生。
（c）.粉料中结块也会造成坯体开裂。
由于种种原因，粉料中常会存在一定的结块粉料，这些结块粉料大多由微细粉构成。
由于结块粉料的水份值与其余粉料的水份值严重偏离，导致水份不均匀；其次，结块粉料的存在，影响粉料流动性，导致压形时填料不均；再次，结块粉料本身致密相对较高，压形时不易排气。
以上原因均将导致压形时产生层裂及其它开裂缺陷，由这种原因产生的层裂，通常反映在砖面上，看上去像鼓泡或出现鸡爪纹。
8.压制成形对坯体开裂的影响:
（a）.加压压力不均，排气时间不一，易造成坯体层裂。
（b）.加压操作不当，第一次加压过急，压力过大，无法使气体从模腔内的粉料中及时排出，从而造成坯体层裂。
另外，第二次加压与第一次加压时间间隔太短，坯体内气体不及排出，从而形成层裂。
（c）.模具质量不合格，亦易造成各种坯裂，如上、下冲头与模具内衬板间的间距不合理（过小），压形时气体不易排出而易造成层裂；模具内衬板出模斜度不合适，使坯体在脱模时侧面受磨擦力，从而使坯体侧面产生极细小的不规则裂纹；模具上、下冲头与内衬板磨损严重，造成其间隙扩大，压形时四边粉料从此逸出，造成坯体边部密度低，坯体整体密度不均匀，在干燥或烧成时，坯体各部位收缩不一，造成坯体边缘部位产生破碎性裂纹。
（d）.压制时，出坯速度过快，也易造成坯体开裂。
刚刚压制成形的坯体，其抗冲击强度和抗折强度都比较低，如出坯时推坯速度过大，用力过猛，坯体就容易开裂
9.干燥对坯体开裂的影响:
（a）.干燥制度控制不当，干燥速度过快，使砖坯表面过早硬化，则因表面收缩过大，应力集中而使坯体开裂。
（b）.砖坯各部位干燥时受热不均，造成坯体各部位收缩不均，如坯体强度不够，则易造成坯体开裂。
（c）.干燥时气流中的水汽凝聚在冷坯上（干燥前期）造成坯体各部位水份不均，继续干燥时会因此收缩不均而引起开裂。
（d）.干燥后坯体水份不符合要求。
如干燥后坯体水份较高，易造成坯体入窑水份过高（坯体入窑水份在1%左右为宜），从而造成炸裂。
而坯体过份干燥，入窑前后坯体会吸湿，从而出现大量微细裂纹。
（e）.坯体出干燥器温度过低，也易造成坯体开裂。
因坯体施釉后一般不再专门干燥，如坯体出干燥器温度低，则由施釉带入的水份不能及时排除，入窑后易炸裂。
10.烧成对坯体开裂的影响:
（a）.坯体入窑水份较高而窑头升温又过急，传热速率大于水份向外蒸发的传质速率，坯体表面硬化使内部水份不易排出而造成开裂。
此种开裂通常裂口较大，故又称大口裂。
（b）.升温阶段操作不当，造成坯体开裂。
如整个升温阶段升温速度过快，则易使坯体产生各种开裂。
另外，升温阶段的升温速度不均匀，也是造成各种坯体开裂的重要原因。
（c）.预热带排湿不及时，水汽冷凝在砖坯表面或过干坯体重新吸湿，则易使坯体出现大量微细裂纹。
（d）.降温阶段操作不当，易出现坯体惊裂。
当冷却温度到达800︒C以下，坯体表面开始硬化，如此时降温速度过快，则坯体极易惊裂。
另外，在500~600︒CX围内，因石英晶型转化引起坯体体积变化较大且变化速度快，如冷却温度不均匀及冷却速度过快，均易使坯体惊裂
（e）.辊棒与孔砖间密封不严，而缓冷段窑内呈负压，易吸入冷风从而引起坯体惊裂，这个原因产生的惊裂通常出现在靠窑边部的产品上。
（f）.过分的低温快烧，亦易引起各种开裂。
尤其是玻化砖产品，极易造成抛光破损。
B.改善坯体开裂的措施:
1.在配方组成方面，尽量选用结晶水含量少、有机质含量少、无气体分解、无晶型转变的低温快烧原料，以避免在烧成过程中由于原料的各种加热反应而导致坯体内部应力不均引起的各种坯裂。
另外，在熔剂性原料的选用上，对于多孔坯体，尽量少用钾钠原料，多用钙镁原料，可避免后期龟裂的产生。
2.严格控制泥料的细度，既不能使泥料过粗，同时也要控制泥料不使其过细。
目前很多厂家对细度的控制都是某目筛筛余不大于某个值，而没有不小于某个值（即有上限无下限）。
给质量检测人员的错觉是:
泥料细度只要不大于某值，细度越细越好。
这种观念对于控制任何工艺参数都是不正确的。
3.对于粉料各项性能参数（颗粒组成、含水率、容重、流动性）均应严格控制，以避免压形时因粉料原因引起的层裂缺陷。
4.加强粉料在运输过程中（从料仓到压机料斗）的过筛除铁，以除去粉料中的杂质和硬块，避免鸡爪纹的产生。
5.控制好压形操作过程和加压压力，尽量使加压过程中模腔内气体及时顺畅地排出。
6.对不合格的模具应及时维修或更换。
7.控制好坯体干燥的各项参数:
干燥速度、干燥温度、干燥坯体含水率（上下限）、坯体出干燥器温度。
8.严格控制坯体入窑水份（<1%）。
9.制定合理的烧成制度，以免各种烧成开裂的产生。
对于低温快烧，应建立在保证坯体内在质量的前提下，实行低温快烧。
必须改变那种纯粹为提高产量和降低生产成本而过分强调低温快烧的观念。
二、变形:
砖坯变形的特征是产品表面翘曲或整体扭斜，变形缺陷是墙地砖生产中常见的疑难缺陷，无釉瓷质砖产品变形缺陷尤其多见。
变形缺陷一般在烧成后才表现出来，但是这并不表明造成砖坯变形的原因仅仅是烧成。
实际上，变形缺陷产生原因较多，影响因素复杂，几乎在整个生产过成中都有导致变形发生的原因。
因此，须综合分析各种影响因素，并寻求合理解决方法。
A.产生砖坯变形的原因:
1.坯料配方中软质原料烧失量大，熔剂性原料含量过高，致使砖坯在烧成时体积收缩过大而产生变形。
2.坯釉膨胀系数不适合，容易产生凹凸变形。
当釉料膨胀系数过大，砖坯则出现四边上翘、中间下凹的变形或同时伴随釉面龟裂；当釉料膨胀系数过低，砖坯则出现四边下弯，中间上凸的变形或伴随釉面剥落。
3.粉料制备时水份不均匀，而陈腐时间又短，导致压形后坯体内部水份分布不均匀，在干燥或烧成预热带，坯体内部收缩不均匀，从而产生变形。
4.粉料颗粒级配不适当或粉料中有硬块，使压形后坯体密度不均匀，烧成时坯体各部位收缩不均，从而导致变形。
5.压形操作不当，压力不均匀或填料不均匀，都会使坯体密度不均匀，导致坯体烧成时各部位收缩不均而产生变形。
6.压形后的坯体放置不当而产生变形，在烧成后无法恢复原状，导致产品变形。
7.干燥制度不合理，干燥速度过快或干燥器内温度分布不均匀，使坯体内外或上下收缩不一致，导致坯体变形。
8.烧成时，辊棒上下存在较大温度差，使砖坯上下两面收缩不一，从而产生上凸下凹的平面变形。
由此原因产生的平整度变形有翘角、角下弯、平行上弯、扭曲等多种形式，但平整度与温度之间的总的关系是:
砖坯总是凸向低温面。
9.烧成温度过高，砖坯产生过烧变形，这种变形对于玻化砖来说更易产生。
此种变形在窑炉正常运转时一般不出现。
当燃料供应异常时，则可能由于燃料供应过量而导致烧成温度短暂过高，从而出现砖坯过烧变形；另外，如前面出现空窑，则空窑后开始几排砖坯也常会出现过烧变形。
10.在烧成急冷或急冷刚开始时，砖坯在运行中相互挤压，容易出现扭曲变形（即沿砖坯运行方向，在砖坯前后端距边缘约7~8cm处上弯，随后离边缘3cm左右下弯）。
11.辊棒表面有污染物粘积，或是坯的厚度及各排砖坯间的间隙不当，使坯体运行时不平稳，从而产生多种不规则扭曲变形。
12.辊距太大，易使玻化砖在烧成时产生变形。
13.砖坯背面涂敷的耐火保护层不均匀，或涂敷过多，也会产生变形。
14.砖坯太薄，烧成时抵抗变形能力较低，因而也易变形。
（各种烧成变形缺陷的情况见图1~6）
B.克服砖坯变形的措施:
1.在配方组成中，可以部分熟料替代软质料，以避免坯体烧失量过大而产生变形；以钙镁原料替代部分钾钠原料，以减少坯体因烧成收缩过大产生的变形。
2.坯釉膨账系数应匹配适当，如坯体膨账系数需调大，可按如下方法调整坯体配方:
增加坯料中游XX英含量；尽可能降低坯料中钾钠含量或增加坯料中钙镁含量；降低坯料中铝含量；增加坯料球磨细度；提高烧成温度。
如需调低坯体膨账系数，则按以上措施朝反方向调整。
3.控制好粉料陈腐时间，以使粉料水份均匀；粉料进压机前需过筛，以除去粉料中不正常颗粒。
4.控制压形压力与填料，以使压形后坯体各部位密度均匀。
5.干燥速度控制适当，干燥器内温度分布均匀，保证坯体干燥时各部位均匀收缩。
6.根据产品的尺寸与平直程度，适当调整烧成各阶段上下温度。
7.适当调节砖坯进急冷区的运行速度，使砖坯间有一定间隔。
8.及时清理、打磨辊棒，以除去辊棒上的粘附物，保证辊棒尺寸一致且表面光洁。
9.烧玻化砖时须适当调整辊距。
10.对不同规格的砖坯，适当调整其厚度，以提高砖坯抵抗烧成变形的能力。
三、尺寸偏差:
烧后产品的尺寸超过允许X围称为尺寸偏差，常见的尺寸偏差缺陷有大小头，厚度偏差、缩腰、鼓腰等，其特征如下:
大小头:
产品某两端尺寸有明显差异，使砖面四边失去其平行度而变成梯形。
厚度偏差:
产品偏厚、偏薄或一边厚一边薄呈楔形状。
缩腰鼓腰:
产品某两平行边的中间部分凹进（缩腰）或凸出（鼓腰）。
尺寸误差:
砖坯所有的边长均与标准尺寸不符，整体偏大或偏小。
A.产生砖坯尺寸偏差的原因:
1.高塑性原料用量过多，干燥与烧成收缩过大，使产品尺寸难以控制，从而造成产品尺寸偏差。
2.矿物原料成份波动过大，造成坯料组成的改变，从而影响其收缩，导致产品尺寸偏差。
3.坯料中石英含量过多，易导致产品尺寸整体偏大。
4.坯用色料的加入，改变坯体烧成温度，导致产品尺寸偏差
5.原料细磨工艺对砖坯尺寸的影响。
（a）.球磨参数（球磨时料、球、水比及球磨时间）有波动，造成坯料颗粒有时粗有时细，从而导致产品尺寸偏差。
（b）.球磨时间过长，球磨介质磨损量过大，导致坯料成份变化，从而使产品产生尺寸偏差。
如球磨介质为燧石质（SiO2），则坯料中SiO2含量增加，使产品尺寸增大。
6.粉料性能对砖坯尺寸的影响:
（a）.粉料干湿不均匀，使坯体各部位收缩不一，导致产品尺寸偏差。
（b）.粉料颗粒产生偏析分离，即粉料密度不均匀，使成形后坯体各部位致密度不均匀，使烧成时坯体各部位收缩也不均匀，从而导致产品尺寸偏差。
7.成形对砖坯尺寸的影响:
压制成形是造成砖坯尺寸偏差的主要因素，成形工艺产生这些缺陷的原因主要有:
推料器问题、压砖机问题、模具问题等。
（a）.推料器问题:
主要是指推料器结构、布料形式和位置设定以及运动速度、振动频率、振幅的调节等问题。
而且，推料器问题不仅仅指推料器本身，还包括原料临时储存的料斗和它前面的给料输送带等。
推料器的结构指的是推料器盛料处隔栅内栅板的构造和排列问题，内栅板的构造和排列不合理，容易造成填料不均，即不同模腔内填料多少不同或相同模腔内不同部位填料多少不同，这样成形出来的坯体烧成后便出现大规格砖大小头，长条砖长短不一，小规格砖的尺寸不规整等一系列的缺陷。
此外，刮料板应平直光滑，以保证填料均匀。
料斗供给推料器的原料要适量，否则会导致填料不均匀。
推料器运动速度通常使其前进速度大、后退速度小，以避免填料时出现模腔中粉料量前少后多的不均情况。
推料器位置设定不当，易使砖坯出现大小头缺陷。
推料太前，则产品出现前大后小的大小头；推料器太后，则产品出现前小后大的大小头。
推料器振幅设定应与所成形砖坯尺寸和模具形式相适应，振幅小，易产生鼓腰；振幅大易造成缩腰。
（b）.压机问题:
压机问题有压机性能与制造精度，成形压力的控制、成形速度的调节、下模的上升时刻和脱模时机的设定等，还包括砖坯取出机和砖坯输送带等。
压机性能和制造精度，是指压机上冲头的下平面与压机下模安装平台的上平面的平行度误差。
压机平行度误差大，将导致各部位压力不一，使不同砖坯或同一砖坯不同部位的密度与强度不同，烧成后，产品便出现尺寸不规整、大小头、鼓腰、缩腰等一系列的缺陷。
压机成形压力大小应根据不同规格产品而定，否则会使产品尺寸整体偏大或偏小。
下模的动作时刻，主要是影响推料器填料的均匀性。
模框上升时刻过早，产品便呈前小后大；模框上升时刻太迟，产品便呈前大后小。
（c）.模具问题:
模具问题包括模具的加工制造质量问题和模具的使用与安装问题。
其中模具的加工制造质量问题主要有:
模具硬度问题、光洁度问题、配合间隙问题、尺寸误差问题、平行度问题。
模具材料硬度低，则模具表面易磨损或变形，使模腔内填料不均，从而造成产品尺寸偏差、大小头等一系列缺陷。
模具的尺寸误差问题很多，但对产品尺寸影响较大的是上模芯厚薄误差问题。
上模芯过厚过薄或厚薄不均，都会导致产品尺寸偏差。
平行度问题是指上模芯工作面与下模芯的工作面的平行度，平行度差的模具，成形的产品易出现大小头、鼓腰、缩腰、弯扭等缺陷。
模具在安装、使用中应注意上模芯工作面对下模芯工作面的平行度，以免成形产品产生尺寸偏差。
另外，模具使用时的加热温度要适当，以免模框变形。
8.烧成工艺对产品尺寸的影响:
（a）.窑内存在水平温差，导致产品大小头。
（b）.烧成周期波动，产品尺寸整体偏大或偏小。
（c）.窑底有堆积破坯，其蓄热导致窑内局部温差，使产品产生尺寸偏差。
B.改善砖坯尺寸偏差的措施:
1.坯料配方组成中，尽量控制高塑性（收缩大）原料的加入。
同时控制石英的加入量。
2.严格执行原料入厂检验标准，以控制其成份的波动在较小X围。
3.对玻化砖来讲，对不同颜色的产品，可适当调整模具尺寸或烧成温度，以保证产品尺寸一致。
4.坯料制备各工艺参数要严格控制，尤其是泥浆细度，应控制在较小X围内。
5.注意球磨介质磨损给坯料增加的石英量，如石英质球石磨损较大，配料时可酌情减少坯料配方中石英的加量（通常减少2%）。
6.控制好粉料的含水率及颗粒级配，并注意粉料陈腐时间，做到成形时粉料水份分布均匀，颗粒级配适宜。
7.制定各相应成形参数，并严格执行之。
对成形设备及模具加强维修保养。
不合格模具应及时更换。
8.烧成周期与温度应严守一致。
9.及时清理窑内辊底积坯。
四、黑心与鼓泡:
黑心是指烧成后的砖坯断面内部发黑，严重时使砖面出现凸起鼓泡或内部形成洞穴（见本文末尾附图7）。
黑心缺陷形成的机理可总结为:
在烧成过程中，坯料中的有机物质燃烧不完全，残留在坯体内，形成黑心；碳素未充分氧化或一氧化碳气体发生还原又生成游离碳，这些碳素残留在坯体内形成黑心；氧化铁发生还原，生成低铁化物磁铁矿Fe3O4，方铁矿FeO和单质Fe，残留在坯体内形成黑心。
而导致砖坯黑心的具体原因表现为:
A.产生砖坯黑心与鼓泡的原因:
1.坯用原料中有机物质、碳素、铁化合物含量过多。
2.坯料中塑性原料过多，瘠性原料较少，成形后坯体过于致密，烧成时水汽、有机物氧化、分解气体不能及时排出坯体，导致坯体黑心。
3.釉料始融温度过低，坯内气体未及排出，釉面即已封闭，导致坯体黑心。
4.釉料高温粘度过高，坯内气体无法冲破釉层排出，导致坯体黑心。
5.坯料过度细磨，成形后坯体高度致密；烧成时坯内气体排出不畅，易导致砖坯中心大面积黑心。
6.粉料性能不合要求，易导致砖坯黑心。
如粉料水份含量过高，水份充填于坯体毛细孔中，使有机物燃烧之气体不能排出，导致黑心，粉料中微粒颗粒过多，成形时，微细颗粒随排出的气体漂移到砖体四周，造成砖体四周或局部致密度太大，使坯体内有机质烧成时产生的气体无法排出，在坯体内部发生还原现象，残留碳分或使氧化铁发生还原生成低价铁化合物积于坯内，形成砖内黑心；粉料中混有高水份结块坯粉，成形时结块处坯体过于致密，烧成时，由于前述原因，导致砖体内局部黑心；喷雾干燥时不良燃烧造成的碳粒、设备漏油等偶发性污染物混入粉料中，亦易导致砖坯黑心。
7.压制成形操作不当，也是砖坯黑心的重要原因。
压制压力过大，使砖坯内颗粒太过紧密，致使有机物燃烧气体无法顺利排出，在坯内产生还原现象，生成残留碳份及低价铁化合物在砖坯内形成黑心；压制成形时，加压速度过快，易使粉料中微细粉向砖体周边集结，使砖坯周边过于致密，导致烧成气体排出不畅而黑心
8.入窑前坯体干燥不够，使得坯体在烧成时排水时间过长，相对缩短了其氧化时间，同时水蒸气易与有机物反应形成还原性气体，极易导致坯体黑心。
9.过分低温快烧，坯内氧化反应尚未结束，即已有玻璃相生成，这是目前低温快烧玻化砖产生黑心的主要原因。
10.烧成温度曲线制订不合理，预热及氧化阶段时间太短，有机物分解之气体及水汽不能及时排出，导致砖坯黑心。
B.解决砖坯黑心与鼓泡的措施：
1.坯料配方中塑性原料少加，适量加入某些瘠性料如石英、硅灰石等，以利坯内气体排出通畅。
少用钠长石等低温熔剂性原料，以免过早出现液相。
2.釉料始融温度应调整在坯体氧化温度之上。
3.适当控制坯料球磨细度。
4.控制好成形粉料各项性能参数。
5.注意成形压力，加压速度及坯体厚度等。
6.严格控制坯体入窑水份，以缩短排水时间，相应延长氧化反应时间，并减少水蒸汽与有机物反应形成还原性气体的机会。
7.提高窑内空气过剩系数，使形成充分氧化气氛，或延长氧化时间（可适当降低最高烧成温度，延长高温保温时间）。
8.注意工业卫生，避免有机杂质混入坯料内。
五、色差:
通常施釉产品坯体如有色差，一般都在釉面色调中体现出来，这种色差在本文中归为釉面色差，在此不作分析。
此处所讲坯体色差，指的是无釉瓷质砖的色差。
瓷质砖色差常见的有两种情况，一是不同砖坯有色差，二是同一砖不同部位有色差。
A.产生瓷质砖色差的原因:
1.不同批次的色料之间存在色差，从而导制不同批次生产的同种花色的砖出现色差。
2.进厂的坯体原料成份波动，使同一色料在坯中呈色有所变化，从而导致砖坯色差。
3.色料加入量有误差。
4.泥浆球磨细度，尤其是色泥浆的细度变化，将最终影响产品的呈色，从而导致色差缺陷的产生。
5.在其它条件相对稳定的情况下，色坯料的颗粒大小及颗粒级配的变化，也会产生色差。
喷雾干燥时，色坯料颗粒尺寸大，粗颗粒偏多，表现在产品上，色点大而稀；反之，色点小而密。
在这两种情况中，尽管白坯料与色坯料的重量比没有任何变化，但色点装饰效果看起来却不一样，这种情况也是一种色差。
6.白坯料与色坯料比例发生变化，会造成大批量色差缺陷砖。
7.白坯料与色坯料混合不均匀，也会造成大批量色差砖，并且由此引起的色差没有任何规律性，常常表现在同一块砖的不同部位上有色差。
8.白坯料与色坯料的颗粒大小与颗粒级配差别太大，在粉料运输与成形加料时，粉料颗粒发生偏析，这样，通过加料软管加料时，白坯料与色坯料不能保证一个稳定的比例，且随机性很大，这是单块砖产生无规律色差缺陷的主要原因。
9.成形时，喂料器发生变形或安装不当，导致喂料器与平台不良，喂料器喂料时，将平台上的粉料研细并推入模腔，造成规律性的单砖色差（距砖边5~10mm处，与砖边平行地存在一条颜色带，宽度10~20mm不等。
这条颜色带色点碎小，密度很大，看上去几乎不显底色，完全象色料的颜色，明显区别于同一砖上的其它部位）。
10.所施透明釉重量发生变化，也是产生瓷质砖色差的原因之一。
为进一步提高瓷质砖表面的抗污能力，改善瓷质砖的色点装饰效果，瓷质砖生产厂家通常在瓷质砖表面薄施一层透明釉。
所施透明釉虽然很少，但厚薄发生变化时，瓷质砖表面颜色效果也会随之变化，从而导致色差缺陷。
11.渗花液的渗入深度不一，是抛光渗花砖抛光后色差缺陷产生的原因之一。
12.烧成制度的变化，烧成时温度、气氛和烧成周期的变化，均会导致瓷质砖的色差缺陷。
13.渗花瓷质砖抛
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