锅炉炉墙砌筑施工.docx
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锅炉炉墙砌筑施工
目 录
1、目的
编制本作业指导书的目的是为了本专业施工人员更具体的了解工程的施工技术要求，并进行技术和资源的准备工作，同时也为了施工进程的顺利开展和现场的合理布置，尽量发挥我公司的优势，合理的组织施工，科学的进行管理，努力采用新技术，有效的利用人力、物力、安排空间和时间组织安全文明施工，注意保护环境，以与实现安全、优质、准点、文明、低耗，取得更大的技术经济效果。
2、适用范围
××集团自备电厂安装2台YG-600/9.8-M型自然循环流化床锅炉炉墙砌筑工程。
3、编制依据
3.1部颁《电力建设施工与验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95
3.2《工业炉砌筑工程施工与验收技术规范》（GBJ211-87）
3.3《电力建设安全工作规程》（DL50091-92）
3.4我公司的企业标准QB/LA10100-2000质量手册与相关程序文件。
3.5济南锅炉厂提供的砌砖图
3.6设计院提供的《设计说明书》
4、作业项目概述
4.1本类型锅炉是由济南锅炉厂设计制造的YG-600/9.8-M型自然循环流化床锅炉。
是一种高效低污染新型155MW燃煤燃烧设备,锅炉炉墙分为：
热烟发生器（预燃室）、点火风道、水冷风室、炉膛燃烧室、炉膛出口（含屏过）、旋风分离器入口烟道、旋风分离器、返料器、旋风分离器出口烟道、平衡烟道与尾部对流烟道等部分。
该类型锅炉炉型为：
高温高压自然循环燃烧方式，平衡通风、露天布置、固态排渣、其内衬耐火（耐磨）、保温材料。
安装工程量较大（大约1600T），而且交叉部位多，与同类炉相比有许多特殊之处，炉墙的砌筑是非常关键的工序并有其特殊要求，必须保证炉墙的严密性和确保炉墙长期经受高温、振动，确保锅炉长期安全、正常运行。
4.2工艺流程
被破碎筛分后的煤和起脱硫作用的石灰石，经料仓和输送设备送至燃烧室，在一、二次风的作用下产生流化沸腾燃烧，高温的烟气以5m/s速度裹着不断输进的固体颗粒沿炉膛上升。
所产生的热量以辐射的形式传递到冷壁管上，然后继续上升由炉膛出口以25m/s的速度进入旋风分离器，燃烧后的烟气经旋风分离后，未燃尽颗粒通过返料器，在高压返料风的作用下返回燃烧室循环燃烧，已燃尽的微颗粒在高温烟气的作用下经过平衡烟道进入尾部烟道，通过高、低温过热器、省煤器、空气预热器、电除尘、最后在引风机的作用下经过烟囱排放到大气中。
5、作业准备
5.1施工组织机构
项目经理
项目副经理
主任工程师
工程部
物资部
质安部
综合部
锅炉工地
筑炉施工队
5.2施工人员配置
针对该筑炉工程，须组织有丰富安装经验的管理人员和工人进驻现场，以最优秀的施工质量，最科学的工艺和最短的工期，安全文明的完成施工任务。
序号
工种
人数
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
项目责任工程师
1
5
材料员
2
9
钢筋工
2
2
施工队长
1
6
筑炉工
20
10
架工
6
3
技术员
1
7
木工
4
11
机械维修、电工
3
4
安全员
1
8
电焊工
3
12
辅助工
30
5.3机械设备配置
施工机具设备配置是否合理和完善，将直接影响施工进度和施工质量，本工程必须投入性能最佳匹配完善的施工机具，以确保施工工期和施工质量。
序号
名称
单位
数量
序号
名称
单位
数量
1
卷扬机T≥1t
台
3
11
人力双轮车
辆
8
2
强制立式砼搅拌机
V≥250L
台
4
12
通讯对讲机
个
6
3
木工机床
台
2
13
配电盘
套
2
4
木工手提电创
台
2
14
大铁桶
个
4
5
电焊机
台
3
15
大铰钳
把
2
6
强制振动棒Φ40
支
6
16
单轮滑子（1吨）
个
15
7
强制振动棒Φ25
支
6
17
气割工具
套
2
8
砼震动器
台
3
18
手电钻
把
2
9
角向磨光机Φ125
台
5
19
电工工具
套
2
10
冲击电锤Φ8-Φ20
台
2
6、作业条件
6.1施工工期
以水压试验完成并验收合格，具备施工条件之日计算，每台炉全部内衬材料安装，绝对施工工期60天（水压试验前完成非承压结构件内衬材料的80％工程量）。
6.2相关条件
6.2.1施工前应具备“三通一平”，即施工用电接到锅炉零米层，施工合格水接到锅炉零米层，运料道路畅通，施工现场堆料场地平整，排水畅通，具备堆放材料，运输车能到场地卸车，场区面积大约350㎡左右。
6.2.2施工现场应提供拌料场地和木模预制场地，为了保证浇注料的施工质量，拌料场地应靠近锅炉，以缩短运料时间。
6.2.3在交付给内衬料施工时，原则上应具备以下条件；
6.2.3.1炉膛（水压实验后）
一次、二次风管、给料管、仪表套管、排渣管即返气管、人孔门框都已安装完毕，炉膛鳍片拼接焊缝全部焊接结束，锅炉管拼接处与局部脱落的销钉补焊完，焊瘤打磨光滑，布风板风嘴安装完毕.（可以在全部施工完后，拆除脚手架并清理干净再安装风嘴，防止砸坏风嘴，最后施工布风板浇注料。
）
6.2.3.2回料系统
按锅炉厂设计要求与通过安装程序，回料阀仪表开孔（含套管）以与高压风管全部安装完毕，布风嘴安装结束，人孔门框安装就位，设备已安装验收。
6.2.3.3旋风分离器
已安装就位，所有的拼接焊缝满焊完，人孔已安装好，仪表开孔或套管安装完，安装临时的支撑金属焊接件已撤除，炉膛出口与分离器进口间的膨胀节已安装定位。
6.2.3.4平衡烟道
已吊装就位，所有的拼接焊缝符合要求，平衡烟道与高过连接的出口三维膨胀节的安装尺寸已定位。
6.2.3.5外部条件
所有的人孔外走道钢架与平台扶梯和栏杆安装完毕，具备安全的运料砌筑条件。
6.3材料管理
6.3.1材料进场与领用
6.3.2根据施工进度计划的安排，排出材料进场计划，按照计划发运材料。
6.3.3材料到场后，首先检查有无出场合格证和质保书，证件齐全，材料名称核对正确后再登记入库或堆放到指定位置。
6.3.4使用材料时，必须由专人负责领用，以免弄错或用错材料，造成运行的使用质量隐患。
6.3.5每天应建立材料使用与库存数量记录，提供给发货计划人，协调材料发货和运输安排。
6.4材料堆放
6.4.1堆放材料分门别类摆放至指定位置，并挂上表示牌，注明材料种类、数量、批号。
6.4.2成品、半成品分开堆放，并挂标识牌。
6.4.3预制好的施工模板分类摆放，挂上标识牌，注明各种参数和使用部位，以利施工时使用和不会错用。
6.4.4做好标识管理资料，以便进行材料数量和品种的帐目校对，以与各使用部位的材料数量统计。
7作业顺序
7.1施工流程
施工准备→预燃室（点火器）→点火风道→一次风道→水冷风室→返灰通道→返料器→料腿→旋风分离器锥体→旋风分离器直筒→旋风顶→炉膛密相区→水冷屏→过热屏→出烟屏→分离器入口→分离器出口→水平烟道→省煤器炉墙→门类炉墙→竣工清理
7.2施工进度计划（见附表）
8、作业方法
循环硫化床工况表明，炉墙砌筑工程非常关键，施工质量直接关系到炉墙的严密性、抗热振稳定性、抗磨损和保温隔热性能。
因此施工工艺必须科学、严谨才能对施工过程进行严格的质量控制，以确保锅炉安全、有效、长寿运行。
8.1点火风道（含预燃室）
每台锅炉设计有4个点火风道，在风室后墙左右对称布置。
点火风道耐火材料施工因其外形为圆筒型，施工工艺较复杂，且点火工作温度最高（点火预燃室1300℃-1500℃,点火风道900℃-1200℃），并且由于根部风和周围风压调节匹配与油枪给油压力和雾化较果的问题，极容易造成柴油积聚爆燃和附着燃烧，造成局部超高温。
点火风道在点火时处于热振与高温状态，耐火材料的选择，施工方法的优劣，将直接影响施工质量。
8.1.1预燃室：
浇注抗热振浇注料（≈3.74m³），浇注厚度δ＝50mm,成型尺寸φ＝1300mm，筒内设置靶钉，无需焊接钩钉与网格绑扎，此项工作建议地面施工（如安装后施工困难，施工质量难以保证），养护期后再进行安装。
每台预燃室风冷夹套上设计有30个风口，耐火材料施工时，风口处要圆滑过渡，并做好密封，防止耐火材料进入风冷夹套内。
施工后要对每个风口检查、清理确保畅通。
预燃室中沿筒体方向均匀布置10道膨胀缝，并与其垂直布置了5道环形膨胀缝，施工时，采用五合板或木制板制成“z”型预埋浇注材料中，待烘炉后自然形成一道δ＝5mm的膨胀缝。
注意事项：
①此部位施工前金属靶钉表面涂刷沥青δ＝2mm，耐热销钉可不涂沥青。
②耐火材料要有较高的抗热振稳定性，且不易脱落。
③支模尺寸准确，形状、角度符合设计，要求模板平整无孔洞，无台阶，易脱模，支撑要求牢固，严禁跑模现象出现，支撑方木不小于400mm×60mm。
8.1.2点火风道、一次风道
点火风道内壁设置“Y”型抓钉，每个抓钉长度为225mm，埋人浇注材料部分预涂刷二道沥青δ＝2mm，以保证热态时抓钉可以自由膨胀，总厚度设计为δ＝250mm。
保温层采用4a号硅酸铝棉毡（≈38m³，含一次风道），δ＝180mm，浇注抗热震浇注料（≈13.5m³，含一次风道），浇注厚度δ＝70mm，成型尺寸Φ＝2000mm，风筒中有10道环形膨胀缝，与这些膨胀缝垂直的膨胀缝间距是600mm，采用五合板或木制板制成“Z”型预埋浇注料中，待烘炉后就自然形成5mm的膨胀缝，因其设计为圆形如果安装后施工，顶部工作比较困难，施工质量难保证，建议此项工作再地面施工，养护期后再进行安装。
注意事项：
①注意预留安装间隙。
②施工浇注料前，硅酸铝棉毡表面应喷涂防水成膜材料防止浇注水分损失。
③必须保证“Y”型抓钉至向火面浇注料保护层≥25mm。
④模具尺寸要准确，符合设计，要求模板无孔洞，无台阶，易脱模，支撑要求牢固，严禁跑模，两侧可以对称施工，增加斜拉，构成三角形稳定结构。
8.1.3一次风道施工工艺与点火风道相同，其成型尺寸:
Φ＝1900mm.
注意事项：
一次风道与点火风道相交处，耐火材料膨胀应力方向发生了改变，两个方向集中到一起，易使材料脱落。
采取措施：
①拐角处不留膨胀缝。
两侧膨胀距拐角为300mm。
②加密焊接“U”型销钉，（或绑扎钢筋网络）间距为150mm，防止耐火材料起拱、脱落。
8.2水冷风室
8.2.1水冷风室是炉膛和点火风道的媒体，承担着火焰输送任务，工作温度850℃～900℃，风速>20m/s，炉墙耐火材料为抗热震浇注料（≈15M³）侧面与底部和顶部均为δ＝70mm.
8.2.1.1水冷风室底部为震捣抹平无需支模，侧墙需支模浇注，施工时下层模浇注完毕后就位上层模板,并与下层模板连接为一整体,上层模板浇注完毕后拆除下层模板，即倒模施工，浇注料施工时，材料搅拌均匀（按材料厂家配比说明严格控制）将搅拌好的材料用容器运至现场注入模具内，震捣时间和施工方法，严格按浇注料施工技术要求施工。
8.2.1.2水冷风室顶部浇注困难极大，并有风帽、管孔。
建议耐磨材料为锆莫来石可塑料，浇注厚度δ＝70mm（≈4.78M³）此处施工有两种方法：
①安装后施工，要求填塞密实，施工不宜过宽，一般为100～200的模板，可塑料由模板和管排之间一点一点填塞，施工时下方敷一层塑料布，并将失落的可塑料与时回收利用。
②安装前施工，即地面施工，将水冷风室顶倒置，无需支模振捣抹平即可。
养护期后再进行安装。
（注意预留安装间隙）
8.2.3注意事项：
①浇注料施工前销钉上和布风板风帽预先涂刷二道沥青漆δ＝2mm。
②销钉至向火面方向，浇注料保护层≥25mm。
③风室后墙与点火风道相交处施工工艺见1.3一次风道施工注意事项。
8.2.4模具制安：
支模尺寸应准确，形状、角度符合设计要求，模板平整无孔洞、无台阶，制作好的模板上在固定前刷上脱模剂，以便脱模时不损坏施工表面，在固定模板时高度不宜过高，应根据施工条件而定，以方便浇捣为宜，制好的模板应能承受一定的撑力，使其在浇注时不变形。
8.3炉膛（包括密相区，布风板）
8.3.1CFB锅炉在运行中，炉膛内部气、固两相流的工况极为复杂，大量的回混物料严重冲蚀着四周炉墙，密向区炉墙有两个人孔，四个启动燃烧器孔，两个返料入口，六个给煤口和二十四个二次风入口与多个测温测压孔，这些结合部位属于重磨损区，由于膨胀应力发生了方向改变，两个方向集中到结合处易出现材料脱落损伤蒸气管，施工中应重点控制。
四侧水冷壁防磨区与水冷壁的过渡区域，此区域磨损是由沿壁下行的物料冲刷造成，此处要求必须按图施工，留出相同的倒角以破除涡流，从而减少沿壁面下行的物料流冲刷。
8.3.2此处施工经水压试验合格与截止线处金属喷涂后进行。
因炉膛内烟气流速5.2m/s，温度850℃～900℃，炉墙耐火材料选用钢纤维自流式耐磨浇注料。
截至线至拐点区域浇注厚度δ＝73mm，其它部位浇注厚度δ＝70mm，密向区四面墙均设有垂直膨胀缝，其深度和宽度要满足耐火材料的膨胀要求，在支模板时将两层五合板或木制板预埋浇注料中，其缝中的硅酸铝（或石棉绳）可在烘炉后填塞，填塞时可涂抹高温胶泥并将硅酸铝耐火纤维填平捣实。
8.3.3各孔洞处施工：
为了防止各孔洞结合部位浇注料脱落，在孔洞周围300mm范围内增加100mm×100mmΦ6钢筋网格，材质为1Cr25Ni20Si2,将耐热钢筋网格一端与水冷壁扁钢锚固，另一端与Y型销钉与外护板锚固，并涂δ＝2mm沥青。
截至线处齿带结构与四角倒三角斜坡处施工，结合部位要圆滑过渡。
8.3.4布风板上设计由内嵌风帽2351只和5个放渣管，风帽埋于浇注料部分先用δ＝2mm硅棉垫包覆，有利于其膨胀与检修时更换。
风帽上的小孔在浇注前用塑料带封好，防止浇注料堵塞，施工后对每个风口检查、清理、确保畅通。
此处设计硅澡土保温混凝±δ＝80mm，自流式耐磨浇注料δ＝70mm。
8.3.5注意事项：
①二次风喷嘴、给煤喷嘴，耐热钢筋网格与靶钉等埋入浇注料中的所有铁件在浇注前均涂刷沥青漆δ＝2mm。
②耐热钢筋网焊接锚固与靶钉补焊时，应用材质与其相适应的焊条。
③钢筋网格与靶钉至向火面浇注料保护层≥25mm.
8.4水冷屏、过热屏
8.4.1水冷屏、过热屏、出烟屏工作温度约900℃，烟气表观速度6m/s。
浇注自流式耐磨浇注料（或耐磨可塑料）δ＝70mm，炉膛内垂直布置的水冷屏与过热器底部浇注料由于膨胀应力容易造成脱落，应增加耐热钢筋材质为1Cr25Ni20Si2。
做成“U”型网格，间距为100mm，用相应材质的焊条焊接在靶钉上，防止耐火材料脱落，“U”型钢筋网至向火面浇注料保护层≥25mm。
8.4.2注意事项：
①穿顶穿墙处部件包裹3mm硅棉垫。
②靶钉与耐热钢筋表面涂沥青漆二道。
③金属喷涂应在浇注前完成。
④所有施工面要密实，杜绝孔洞，确保施工质量，操作方法见2.1.1。
8.5旋风分离器
8.5.1整台锅炉有2个旋风分离器入口烟道，后墙左右对称布置，烟气通过这里携带物料颗粒流入旋风分离器，流速急剧增加（由6m/s增至26m/s）工作温度850℃～900℃，烟气颗粒浓度达150kg/Nm3.对炉墙磨损较为严重。
埋管区炉墙四周增加Φ6耐热钢筋网格150mm×150mm（1Cr25Ni20Si2）浇注料保护层≥25mm，三维膨胀处炉墙沿方环设置的膨胀缝宽度为80mm，用于吸收炉膛与分离器之间的相对膨胀量，曲折膨胀缝，可防夹灰并增加气密性。
8.5.2旋风分离器炉墙结构总厚度δ＝360mm，微孔硅酸钙保温砖δ＝200mm，硅酸铝毡δ＝70mm，旋风入口直段炉墙，旋风顶炉墙与旋风出口炉墙耐火材料为钢玉耐磨浇注料δ＝90mm，旋风锥体与料腿耐火材料为普通耐磨浇注料δ＝90mm。
8.5.3微孔硅酸钙异型砖砌筑：
由于“Y”行抓钉安装焊接使此项的砌筑工作困难较大。
砖槽的尺寸与抓钉的尺寸（300mm×300mm）不象理论设计那样十分准确，砌筑可以和焊接抓钉同时施工，保温砖砌筑灰缝不大于5mm,且灰缝均匀饱满,在砌筑不方便的部位,应用保温混凝土填实。
施工工艺应严格按耐火材料厂家提供的工艺标准执行，保证施工质量。
8.5.5浇注料施工难度较大，模具制作困难，膨胀缝设置复杂，每块膨胀体相互咬合，相互牵压，施工时以分隔块进行，并跳跃施工（即先浇1.3.5再浇2.4.6一次类推），曲折施工缝，侧面粘5mm硅酸铝纤维毡。
模板要承受炉墙本身的推力和施工振捣时传递到模板上的力与其外部因素，因此模板要有足够的强度，支设必须牢固，尺寸准确，其支设方法根据现场具体情况定。
注意事项：
①“Y”行抓钉，耐热钢筋网等埋入浇注料部分先涂刷沥青δ＝2mm。
②“Y”型抓钉焊接要牢固，分叉钉端至浇注料表面保护层≥25mm。
8.6返料器与返灰通道
8.6.1除接点处，各区域典型衬层结构为：
总厚度360mm，刚玉耐磨浇注料δ＝90mm，硅酸铝毡δ＝70mm，微孔硅酸钙制品δ＝200mm，所有浇注区用“Y”型抓钉固定。
8.6.2由分离器分离下来的物料，通过料腿进入返料器，工作温度约950℃，烟速1-2m/s，灰料浓度高达3500kg/Nm³。
成形尺寸为Φ1500mm,此部位设计结构复杂，作业空间狭窄。
施工难度大，不容易进行质量控制，并且属于重磨损区，振动较大，易使材料相互挤兑、销钉炭化造成脱落，影响返料，是最容易出现质量问题的部位，施工中应重点控制施工质量。
8.6.3注意事项：
①施工浇注前硅酸铝毡表面应喷涂防水成膜材料防止浇注水分损失。
②金属支撑件表面应涂沥青δ＝2mm。
③浇注施工以分隔块进行，曲折施工缝，侧面贴硅酸铝毡。
④阀体过桥处浇注料应加钢纤维，并设置止裂圆槽，利于消除过桥应力。
⑤返灰通道与炉膛结合部位的耐热钢筋网焊接要牢固。
⑥导灰管和顺灰管之间的硅酸铝毡在安装前填实。
8.7水平烟道
由旋风分离器流出的烟气颗粒浓度很小约60kg/Nm³,对炉墙材料构成磨损较轻，工作温度700℃-900℃，烟气流速约28m/s。
顶棚过热器包墙布满靶钉，总厚度为270mm，浇注自流式耐磨材料δ＝70mm（或可塑料）顶棚上180mm硅酸铝毡保温20mm抹面料。
12根Φ159包覆管为50mm自流式耐磨浇注料。
其余各区域结构是典型的板式炉墙结构，总厚度360mm，90mm普通耐磨浇注料、70mm硅酸铝毡、200mm微孔硅酸钙保温砖。
除顶棚处，所有浇注区用“Y”型抓钉固定。
注意事项：
①施工浇注料前，硅酸铝毡表面喷涂防水成膜材料，防止浇注水分损失。
②金属支撑件表面应涂沥青漆二道。
③12跟包覆管浇注料中增加耐热钢筋网格120mm×120mm（1Cr25Ni20Si2）
④浇注施工以分隔块进行,并跳跃施工,曲折施工缝,侧面贴硅酸铝毡.
8.8省煤器炉墙
携带粒子烟气流经该处逐渐减小约12m/s，灰颗粒浓度很小约60kg/Nm³,工作温度600-700℃之间。
对材料磨损较轻。
炉墙总厚度220mm.90mm矾土水泥耐火混凝土，130mm微气硅酸钙保温砖，所有浇注区用“Y”型抓钉固定。
注意事项
①金属支撑件表面应涂沥青油漆二道。
②浇注施工以分隔进行并跳跃施工，曲折施工缝，侧面贴硅酸铝毡。
9、耐火、保温混凝土施工技术要求
9.1施工前的准备工作
9.1.1浇筑料在运抵现场时，应确保搅拌前干燥、无结块现象，暂时不用的料应储存在干燥、防潮和防火的地方。
9.1.2需要支设模具的地方，严格按照规定尺寸做好并将其固定牢固。
9.1.3施工部位清理干净，内壁不得黏附杂物，预埋金属件（锚固件）浇筑金属面在浇筑前涂2毫米沥青漆。
9.1.4采用强制式搅拌机并选用高频振动棒振动成型。
9.2耐火混凝土搅拌的要求
9.2.1宜采用强制式搅拌机按规定的时间搅拌均匀，严禁混入任何杂物。
同时根据现场施工实际需要，安排其它施工机械、器具如小磅秤、加水桶、插入式或平板式振动器等。
9.2.2耐火混凝土应按施工配合比进行配制，加液量应根据施工配合比和现场的温度、湿度与湿料的运输距离确定，不得随意增减，如超出加液量范围应与时通知厂家现场处理。
9.2.3每次搅拌量不宜太多，搅拌好的湿料应在规定的时间用完，超过凝结时间的湿料，严禁二次加液使用。
9.2.4掺入钢纤维时，应将钢纤维均匀撒入干混合料内，搅拌时间不小于1min。
加水搅拌后的湿料中，钢纤维应分布均匀，不得有成团现象。
9.2.5不同种类不定型浇注料所用搅拌机严禁混合使用，尽量做到一种浇注料，一个搅拌机；换料时要求把搅拌机刷净凉干。
9.3成型
9.3.1对于多孔吸水表面，施工前应充分用水喷湿，与采取特殊防吸水措施，以防止浇筑料过早失水强度下降。
9.3.2把搅拌好的浇筑料一次性加入到施工面后，打开振动棒进行浇筑振动，振动至浇筑料表面泛浆且无大量气泡溢出为宜，应派专人负责振捣均匀密实。
9.3.3在保温混凝土上浇灌浇筑料时，应在保温混凝土养生期满后进行。
9.4浇筑料的养护
9.4.1水硬性胶结剂（高铝水泥、纯铝酸钙水泥）的衬里，施工后停放至用手指轻按不沾泥浆时，应开始保持表面自然养护≥3天；
9.4.2磷酸盐胶结剂的衬里施工后，应在空气中自然养护≥7天，养护7天应保持干燥，空气的相对湿度不得大于70%，养护期间严禁雨淋不受潮。
9.4.3低水泥衬里施工后，必要时可在现场人员的指导下用塑料薄膜覆盖，或用机油在衬里表面涂刷一层均匀的油膜层，在自然环境中封闭潮湿养护≥3天；
9.4.4衬里养护完成后方可进行运输、吊装或热处理，投产前应做好成品保护；
9.5框架式耐火混凝土炉墙的施工要求
9.5.1钢筋位置要准确，混凝土向火面保护层不小于25mm，浇灌振捣混凝土时应保证拉钩、托架的位置正确和自由膨胀，膨胀缝应使混凝土完全隔开，并不串位。
9.5.2托架和拉钩处的混凝土应加厚；
9.5.3炉墙施工后的外观要求：
①耐火混凝土表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷；
②耐火混凝土组件外形尺寸偏差为长宽方向一般不大于＋3、－5mm，对角线误差不大于8mm；
9.5.4不平整度、厚度与安装找正后的不水平度要求：
不平整度
每米不大于（mm）
3
不水平度
每2米不大于（mm）
全长不大于（mm）
5
10
不垂直度
每米不大于（mm）
全墙高度不大于（mm）
3
15
厚度
耐火混凝土层不大于（mm）
全墙不大于（mm）
±5
±10
9.6试块
9.6.1耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经检验符合下表的要求，方允许施工。
耐火混凝土试块检验项目
极限使用温度
检验项目
技术要求
≦700℃
容重
常温耐压强度
加热至极限使用温度并经冷却后的强度
≦设计容重
≧设计常温耐压强度
≧45％常温耐压强度
900℃
容重
常温耐压强度
残余抗压强度
⑴水泥胶结料耐火混凝土
⑵水玻璃胶结料耐火混凝土热震稳定性
≦设计容量
≧设计常温耐压强度
≧30％常温耐压强度不出现裂纹≧70％常温耐压强度不出现裂纹
≧设计规定次数
1200℃
1300℃
容重
常
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