焦化厂化工生产实习报告.docx

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焦化厂化工生产实习报告

焦化厂化工生产实习报告

　　本文对整个化工生产的过程进行了非常完整、详细的阐述，希望大家能有所获益。

　　1、使我们学生熟悉煤化工企业生产部门（车间）设置情况。

大体了解了师宗民族焦化有限责任公司的车间设置，参观了厂化验室、洗煤车间、焦炉车间、锅炉房、风机房、水泵房和粗苯车间。

　　2、使我们学生熟悉煤化工企业主要生产工艺流程、主要机械设备及其性能。

进一步了解了洗煤厂的具体工艺路程，对筛下空气阀跳汰机（SKT系列）、锤式破碎机、高频振动筛、脱水斗士提升机、深椎浓缩机、罗茨鼓风机、和压滤机的工作原理以及性能。

焦炉的工作原理以及性能的深刻理解，对捣固车、推焦车、拦焦车、熄焦车的操作原理和性能了解。

粗苯车间中的主要机械设备了解，并理解了电捕焦油器、洗奈塔、洗苯塔、脱苯塔和再生器的工作原理以及性能。

并对以前知识进一步巩固。

　　3、使我们学生熟悉作为煤化工程技术人员或分析化验工作人员在煤化工企业实际工作中所处的地位、作用及主要工作职责。

实际动手做了小浮沉实验，对原煤的矸石、中煤和精煤产率的计算。

并进一步理解洗煤的原理，对洗煤曲线的重要性的作用，对原煤的洗选的产率进行初步了解，以此为理论基础。

焦化厂中的水泵工、风机工、换向工是焦化厂重要的工种，这三个工种的工作关系到整座焦化厂的安全。

　　4、使我们学生熟悉煤化工企业工程技术人员或分析化验人员应具备的知识和技能。

洗煤厂的工程技术员需要掌握整一套的工艺流程，对厂内的主要的设备的性能。

对这些设备的工作原理、机械结构和维修。

　　5、使我们学生熟悉煤化工企业原料煤的采、制、化的主要过程及生产过程中的主要机械（仪器）设备和工作方法。

洗煤厂的化验室主要是对跳汰机、高频振动筛、压滤机的样进行化验，并对每个车得原料进行化验，采取九点取样法，并进行煤的小浮沉实验，对于每种煤的矸石、中煤和精煤的厂率。

　　6、使我们学生熟悉煤化工企业真实生产条件和生活环境。

煤化工企业是一个高污染、高回报的企业，做工作要学会干一行、学一行、爱一行。

认真学习、虚心学习、刻苦学习。

　　煤炭深加工与利用091班（46～61号）和工业分析与检验091班（46-74号）

　　20XX年6月13日～20XX年7月8日

　　公司焦炭年生产量9万吨，选煤厂年生产量30万吨，现有职工98人左右。

煤种比较局限，主要于XXXXXXXXXXXXXX。

焦炭销量比较广泛，年产效益较高。

并对煤气的净化，提取煤气中的焦油和粗苯，来达到资源的充分利用。

　　1、化验室

　　化验员在煤厂对来煤进行九点采样法采取煤样。

首先，对煤进行破碎（粒级﹤13㎜），然后对煤种用堆锥四分法进行缩分，再次对煤进行破碎（粒级﹤㎜），这样煤样就制成。

对煤样进行水分的测定、灰分的测定和硫的测定。

水分的测定：

称取的煤样，放入干燥箱温度108℃里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。

灰分的测定：

称取500㎎的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15㎜的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40min。

然后称取灰的质量，计算灰分的产率。

　　2、洗煤厂

　　洗煤的工艺流程粗精煤系统

　　原煤→煤仓→传输带→筛分（粒级3-5㎝）→破碎（大于3-5㎝）→筛下空气阀跳汰机→脱水式提斗机→矸石（Ad﹥55%）、中煤（27%﹤Ad﹤30%）、精煤（Ad≦15%）、粗煤泥水（粒级﹤㎜的煤）中精煤系统

　　粗煤泥水（粒级﹤㎜的煤）→高频振动筛（粒级﹥㎜的精煤）→搅拌桶→浮选机→煤粒、煤泥水（粒级﹥㎜的煤）细精煤系统

　　煤泥水（粒级﹥㎜的煤）→两个压滤机（一个压滤细精煤、一个压滤煤泥）→细精煤（粒级﹤㎜的精煤）、煤泥洗煤的工艺流程的简述

　　来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。

原煤经过混匀，掉入煤仓经过高频振动筛。

原煤经过传输带传送，人工拣矸石。

原煤经过筛分，大于5㎝的煤经过锤式破碎机，煤就进入筛下空气阀跳汰机（STK系列）。

根据煤、矸石的密度不同而沉积下来，分成矸石（Ad﹥55%）、中煤（27%﹤Ad﹤30%）、粗精煤（Ad≦15%）和粗煤泥水（粒级﹤㎜的煤）。

粗煤泥水经过泵打在高频振动筛，振动出来的中粗中煤的粒级分别是㎜、㎜和㎜。

余下的煤泥水直接进入搅拌桶，经搅拌桶搅拌使煤的濡湿性增大。

进入浮选机，把煤刮出来。

然后进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来。

洗煤车间的工艺跳汰机

　　洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重（密度）分层，然后轻重矿物分别排出，但是从各种跳汰假说评论中可以看出，目前还没有一套完整而统一的跳汰理论，因此根据各种假说和我国的生产实践经验，可将跳汰过程的实质归纳如下：

（1）、矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。

跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒，而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。

（2）、在跳汰过程中，介质的比重越高，矿粒间的比重差越大，则分选效率越高。

　　（3）、保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。

床层松散度不足，则矿粒难以互相转移，因而也就失去了分层的可能性。

因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间，以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。

（4）、矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。

因此分选不分级物料时，在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。

（5）、上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度;下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。

　　（6）、下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面，它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果，但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。

　　（7）、跳汰细粒矿时，适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。

　　（8）、在床层中适当加入一些高比重细矿粒，能够改善不分级矿的跳汰效果，但必须重新调整跳汰机，以便加强吸入作用。

　　直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。

具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。

直线振动筛工作原理

　　直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。

其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。

可用于流水线中实现自动化作业。

具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。

最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。

使用范围

　　直线振动筛系高效新型的筛分设备，广泛用于矿山、煤炭、冶炼、建材、耐火材料、轻工、化工等行业。

直线振动筛（直线筛）稳定可靠、消耗少、噪音低、寿命长、振型稳、筛分效率高等优点。

直线振动筛亦可对粉状、颗粒状物料的筛选和分级，广泛应用于塑料、磨料、化工、医药、建材、粮食、炭素、化肥等行业3、焦炉

　　1）、煤气的流程路线

　　来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。

上段用25℃～35℃循环水，下段用16℃～18℃低温水将煤气冷却到19～25℃。

由横管式初冷器下部排出的煤气经电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机（一开一备）压送至脱硫、硫铵以及其它后序工段。

　　由气液分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。

上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。

澄清槽中部的焦油压入焦油中间槽，用焦油泵送到焦油槽，经脱水后的焦油用焦油泵送至焦油贮槽和油库。

机械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，掺入炼焦煤中。

用循环氨水泵将部分循环氨水送至除油净化机，进一步进行氨水、焦油分离，脱除的氨水进入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至硫胺工段蒸氨塔，脱除的焦油自流到机械化澄清槽，各罐底部排油至槽区液下罐并用液下泵送入机械化澄清槽。

　　2）、主要设备的构造及工作原理罗茨鼓风机

　　利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。

这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。

转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积，在转子回转过程中从吸气口带走气体，当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时，因有较高压力的气体回流，这时工作容积中的压力突然升高，然后将气体输送到排气通道。

两转子依次交替工作。

两转子互不接触，它们之间靠严密控制的间隙实现密封，故排出的气体不受润滑油污染。

这种鼓风机结构简单，制造方便，适用于低压力场合的气体输送和加压，也可用作真空泵。

由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动，因而会产生较大的气体动力噪声。

此外，转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏，从而使效率降低。

罗茨鼓风机的排气量为～150米（/分，转速为150～3000转/分。

单级压比通常小于，最高可达，可以多级串联使用。

　　焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。

横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。

在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。

在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。

炼焦生产工艺流程

　　1、备煤车间送来的能满足炼焦需要的配合煤装入煤塔，装煤车在煤塔下取煤经计量后按作业计划装入炭化室，煤在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，使煤热解成焦炭和荒煤气，炭化室内的焦炭成熟以后，用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运;

　　2、煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80～100℃再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收;

　　3、加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管（高炉煤气500～1000Pa，焦炉煤气700～1200Pa）进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除;

　　4、上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。

主要工艺参数

　　1、全炉燃烧室所有立火道任一点温度（交换机20秒后温度），最高不超过1450℃，最低不低于1100℃;

　　2、蓄热室顶部最高温度不得超过1320℃，最低不得低于900℃，小烟道温度最高不超过450℃，分烟道温度超不过400℃，煤气预热器后，焦炉煤气温度为40～45℃;

　　3、地下室总管煤气压力，焦炉煤气最低不小于500Pa;机、焦侧高炉煤气最低不小于300Pa;4、当使用混合煤气时，焦炉煤气压力应大于高炉煤气压力200Pa，参烧焦炉煤气体积混合比为2～5%，最低不超过8%;

　　5、高炉煤气含尘量不得大于15mg/3

　　m，温度不得超过35℃;6、煤气蓄热室任何部位吸力不得低于5Pa;

　　7、集气管煤气温度80～100℃，喷洒荒煤气压力～;高压氨水不低于MPa，氨水温度75～80℃，集气管压力140～160Pa;8、测温工应按照规定得标准火道进行直行温度得测量

　　9、直行温度测量于交换五分钟起由交换机端焦侧开始测量，由机侧返回;测量下降气流火道，在相邻两个交换测量，每隔四小时测量一次。

工艺流程简述煤气初冷单元

　　来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器（一开一备），煤气分两段冷却，上段用循环水冷却;下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。

在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。

为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。

、冷凝液处理单元

　　气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。

氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。

机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。

鼓风单元

　　从初冷器出来的煤气进入鼓风机、电机带动液力偶合器，通过变频器使风机4、当使用混合煤气时，焦炉煤气压力应大于高炉煤气压力200Pa，参烧焦炉煤气体积混合比为2～5%，最低不超过8%;

　　5、高炉煤气含尘量不得大于15mg/3

　　m，温度不得超过35℃;6、煤气蓄热室任何部位吸力不得低于5Pa;

　　7、集气管煤气温度80～100℃，喷洒荒煤气压力～;高压氨水不低于MPa，氨水温度75～80℃，集气管压力140～160Pa;8、测温工应按照规定得标准火道进行直行温度得测量

　　9、直行温度测量于交换五分钟起由交换机端焦侧开始测量，由机侧返回;测量下降气流火道，在相邻两个交换测量，每隔四小时测量一次。

工艺流程简述煤气初冷单元

　　来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器（一开一备），煤气分两段冷却，上段用循环水冷却;下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。

在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。

为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。

、冷凝液处理单元

　　气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。

氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。

机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。

鼓风单元

　　从初冷器出来的煤气进入鼓风机、电机带动液力偶合器，通过变频器使风机±10℃以上应查找原因，查不清原因时需重新测量。

　　焦炉的结焦时间不得少于周转时间15分钟，炭化室自开炉门到关炉门的敞开时间不应超过7分钟，补炉不宜超起过10分钟，烧空炉时间不超过15分钟，个别情况需延长时需由车间主任批准。

　　因故停止推焦，当故障排除后允许加速推焦，但每小时比计划增推炉数不得超过两炉。

　　乱笺号顺笺的原则：

　　如乱笺号比原计划落后时间超过1小时，应采取延长结焦时间的办法顺笺，在4-5个周转内顺完。

　　若乱笺比原计划拖后不超过1小时，可以在允许范围内，缩短结焦时间，在几个循环内顺笺。

　　相邻的两个炭化室不能连续推焦，顺笺时应尽量放在相邻两侧炭化室处于结焦中期的位置。

　　用焦炉煤气加热时，煤气预热温度应达到45±5℃，高炉煤气温度不超过35℃，含尘量不超过15mg/m3。

煤气主管压力不得低于500Pa。

　　使用高炉煤气加热时，因故停止加热再恢复送煤气时，应逐个向煤气蓄热室送入少量贫煤气，待其在蓄热室内燃烧产生废气后，再正式送入贫煤气。

因故倒用焦炉煤气后，至少3小时后才能重新改用高炉煤气加热，而且只能在白天进行更换煤气操作，并有专人监护。

　　停止推焦超过循环计划表规定时间达1小时以上时，应减少处于结焦末期炉号的煤气量，停止推焦3小时以上时，应减少全炉加热煤气量和空气量，焦炉煤气加热的焦炉长时间停止推焦时，可以采用间断加热方法处理。

加热时，测温点在斜道口与灯头砖的三角区。

交接班内容

　　检查上一班操作日记及各项帐目是否齐全正确。

　　了解上一班是否有什么特殊情况，如延长结焦时间或丢炉等，同时要了解处理措施并详细记入大帐内。

　　检查测温仪，数据存贮仪，计算机等是否处于完好状态。

检查地下室煤气设备，烟道走廊废气导出设备是否正常。

　　经常检查本班的加热制度保持情况，确保直行温度与标准温度之差在规定范围之内，同时分析检查高低温事故的原因，并及时处理，并把处理经过详细记入大帐。

　　推焦发生困难时

　　测量该炭化室两侧燃烧室的横墙温度，并记入三班大帐。

　　协助查找推焦困难的原因，如系温度引起，要及时处理并通知调火。

因故停止推焦时要及时了解情况，根据恢复生产所需的时间减少煤气流量和吸力，个别燃烧室则需关闭加减旋塞，恢复生产时，要及时恢复正确的加热制度，并把处理经过详细记入大帐。

　　焦炉遇有下列情况之一必须停止加热煤气主管压力低于500Pa。

煤气管道损坏而影响加热时。

鼓风机停止运转时。

　　交换机设备发生故障，无法在短时间内恢复正常交换时。

烟道翻板发生故障无法保持正常吸力时。

有计划或因其它原因造成长时间不能出焦时。

　　长期有计划停止加热由车间负责，短期因意外事故停止加热由煤气组长负责。

　　地下室煤气着火爆炸处理。

　　管道破裂着火时，用黄泥，湿麻袋或破布扑灭，进行堵漏。

如着大火或管道爆炸时A立即停止加热并报告上级

　　B降低管道压力，但不得低于200Pa，设法扑灭火源。

　　C向管道内通入蒸汽，打开放散管，慢慢关闭煤气阀门，切断气源，然后组织堵漏处理。

　　直行温度测量应在规定时间内完成，交换后5分钟测下降气流的标准火道温度，相邻两个交换内测完，每隔四小时测量一次，每次测温后要及时上帐计算平均值和系数。

　　每天中班计算机，焦侧燃烧室直行温度昼夜平均值及安定系数。

停止加热步骤

　　用交换机将交换旋塞交换到关闭位置或废气盘上煤气铊落严的位置，并切断自动交换电源。

如此时遇停电，应先切断电源，用手动油泵完成上述操作。

关闭机焦两侧吸力翻板，降低吸力。

　　将煤气压力和烟道吸力调节机构打至手动侧并固定，同时报告厂调度室。

　　如停止加热时间较长，关闭加减旋塞。

关闭废气盘空气口，只留5～10mm缝隙。

按正常加热交换废气铊和空气进风口。

检查放散管旋塞是否完全关闭。

向焦炉内送煤气操作。

　　应有专人统一组织指挥，中夜班可由工长及煤气组长指挥，分配各工作组员的工作岗位，明确职责。

　　不允许同时向两座焦炉内送煤气。

　　整个送煤气期间，不许推焦，炉组周围40m范围内不许动火。

如已用蒸汽保压或管道压力曾回零时，应先打开煤气阀，再停止通蒸汽，用煤气置换蒸汽放散10～15分钟后取样做爆发试验，两次连续试验合格后，关闭放散管阀门。

　　将煤气管道内的积水放净，打开连接水封槽的阀门，水封槽应保持满流，各仪表导管开闭器和翻板开正。

　　将进风口开度和烟道吸力翻板恢复到正常状态。

　　指派专人看护煤气压力，送煤气过程中注意煤气主管压力，低于3000Pa时应停止送煤气。

　　检查交换机是否处于正常状态，先恢复吸力，比正常大20～30Pa，然后从管道末端开始逐个打开下降气流加减旋塞，在两个交换内完成，为防止煤气压力不足，可以先把旋塞开1/3，待全部送完后，如煤气压力够用，则全部开正。

立火道温度低于着火点时（降至800℃以下）要先向火道内投入火柴等引火物，然后送煤气并检查火焰燃烧情况，调至正常。

　　煤气送入燃烧正常后，恢复生产，视温度情况，调整加热制度，运转煤气预热器调火工岗位基本知识概述

　　煤在隔绝空气条件下加热至高温可以炼成焦炭，这一过程即炼焦过程也称为煤的干馏过程，一般根据煤源、生产目的的不同分为低温炼焦（500～550℃）、中温炼焦（600～800℃）和高温炼焦（900～1050℃）。

随着成焦温度的不同，产品的产率、组成和质量有很大不同。

主要相关设备及保养1、煤气预热器

　　其作用是使焦炉煤气在通过预热器时被间接蒸汽加热到一定的温度，以防萘及冷凝物从焦炉煤气中析出堵塞管路和管件。

2、水封槽

　　其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止煤气漏出。

在调火的日常工作中要经常检查保证其内的水满流。

3、煤气旋塞

　　①煤气旋塞包括加减旋塞和交换旋塞。

加减旋塞是用来调节、切断煤气的。

交换旋塞通过搬杆与拉条相连，交换时，通过拉条带动搬杆，从而控制交换旋塞的开、关②为保证交换机负荷正常，旋塞严密，交换旋塞每半月清洗一次。

具体方法如下：

　　在下降气流时进行，关闭加减旋塞，卸下搬把和尾部螺丝取出芯子，将芯子油垢铲掉，煤油洗净，最后用布擦净，均匀抹少量黄油。

安装时不要安反，更不能错号，应按原来位置安装好。

旋塞装完后，检查炉顶火焰情况。

4、煤气混合器

　　在高炉煤气管道系统中设有煤气混合器，它是用来往高炉煤气中掺入一部分焦炉煤气的混合装置。

混合器是两个同心管套装起来的，在内管上钻有很多小孔，焦炉煤气从套管间径过这些小孔进入高炉煤气管道中。

焦炉煤气支管压力应高于高炉煤气200Pa左右。

　　5、交换开闭器（又叫废气盘）交换开闭器的作用是控制进入蓄热室的空气，高炉煤气及排出废气量的装置。

交换开闭器由筒体和两叉部组成。

两叉部的两个通道分别与两个蓄热室的小烟道口相连接，开闭器筒体下口与烟道相通。

筒体内有二层砣盘，上层为煤气砣盘，下层为废气砣盘。

上面的砣盘通过套杆与下砣盘的杆芯相联，废气砣杆经小链与交换链条相联。

两叉部中的一叉与一米管相连接。

用高煤气加热时，高炉煤气从一米管进入两叉部的一叉中，引入小烟道。

（该叉上部的空气入口堵死）。

另一叉部与空气相通，空气从该叉部上面的空气口进入。

在进高炉煤气时，筒体内两个砣落下，上砣将空气和煤气隔开;下砣将筒体与烟道隔开。

交换以后，空气口盖死，提起两个砣盘，使筒体下面的烟道口与两叉相通，两个蓄热室的废气经筒体进入烟道。

当用焦炉煤气加热时，将一米管旋塞关闭，两叉部上面的两个空气口均与交换链条相连。

在进空气时，打开两个空气口，砣盘落下与烟道隔开，空气经两叉部进入相对应的两个蓄热室。

换向后，两个空气口关闭，砣盘提起，排出废气。

在筒体下部设有调节吸力的翻板。

在空气口处设有调节进风量的挡板。

同样为保证交换机负荷正常，不出现卡砣现象，煤气跎杆和废气跎杆应该每一周用砂纸砂一次，保证光洁。

另外废气盘上各轴套要经常清洁加油。