罐施工方案Word文档下载推荐.docx
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中心坐标
±
20mm
2
中心标高
3
表面凹度
≤25mm
从中心向周边拉线测量
4
沿罐壁圆周方向平整度
≤6mm
每10米内任意两点的高差
≤12mm
整个圆周上任意两点高差
5
基础表面锥面坡度
15/1000
符合设计规定
2.3预制加工
钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。
底板中幅板采用数控切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料。
⑴罐底板预制
罐底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，基本形式如图4-1所示，按排版图进行下料。
排版图应符合下列要求：
①罐底的排版直径比设计直径放大0.1%-0.15%。
②边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
③中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
④底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。
⑤弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm，内侧间隙宜为8～12mm。
放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：
①半自动气割时留3～4mm，手工切割时留4～5mm；
②焊缝纵向收缩量：
对接焊缝0.15～0.3mm/m，
连续角焊缝0.3～0.4mm/m；
③对接焊缝横向收缩量：
δ=6～9mm时，0.6～1.2mm/条
δ=10～12mm时，1.4～1.8mm/条
⑵罐壁板预制
壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
①各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。
②底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于150mm；
与环向焊缝之间的距离不得小于75mm。
④包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
⑤罐壁上连接件垫板的周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的角焊缝之间的距离不应小于150mm，与罐壁环缝之间的距离不应小于75mm，如不可避免相交，被覆盖焊缝需磨平并进行无损检测检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧至少20mm的范围内不焊。
⑥直径大于或等于12.5m的储罐，其壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
⑦壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
a罐壁板预制在龙门切割机平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度高。
b壁板吊到数控切割机平台上进行划线，核对尺寸，用数控切割机进行切割先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，割时先按安装尺寸下料，后按设计图纸的坡口尺寸切割。
c壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式是否符合要求。
d壁板下料、检查合格后，用履带吊车吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。
e壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架（如图4-2所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。
壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。
垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm。
在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。
罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ----------------
（1）
式
（1）中：
L—壁板周长（mm）
Di—罐内径（mm）
δ—罐壁厚（mm）
b—对接接头间隙（mm）
a—每条焊缝收缩量（mm）一般为2～3mm，
Δ—每块壁板长度偏差值（mm）
n—单圈壁板的数量
壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。
罐底边缘板、壁板的尺寸允许偏差应符合表4-2的要求。
⑧壁板的两端滚圆前进行预弯曲。
底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。
开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±
5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。
补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。
为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增加结构的刚性,减少焊接变形。
⑨包边角钢或槽钢成型后，用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，间隙不应大于2mm,放在平台上检查，其挠曲度不应超过构件长度的0.1％，且不得大于6mm。
热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
罐底弓形边缘板、壁板尺寸允许偏差表表4-2
示意图
弓
形
边
缘
板
AB、CD
2.0mm
AC、BD、EF
对角线之差（AD－BC）
≤3.0mm
壁
板宽（AC、BD、EF）
1.0mm
板长（AB、CD）
1.5mm
≤2.0mm
直线度
AC、BD
≤1.0mm
⑶罐顶板预制
罐顶板预制时，应根据设计施工图绘制排版图，且应符合下列要求：
①顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。
②单块顶板本身的拼接，宜采用对接。
拱顶的顶板及加强筋，应进行成型加工。
每块顶板在胎具上拼装成型，焊好后脱胎，用弧形样板检查，间隙不应大于5mm。
加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；
加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。
拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
3焊接施工技术措施
3.1焊接方法的确定
根据图纸的要求，结合小型储罐倒装法施工的组对程序，其焊接方法主要采用手工电弧焊；
其主要焊接方法如下：
●罐底的焊接：
弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊。
●储罐底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手工电弧焊。
●罐壁板焊缝全部采用手工电弧焊。
1.3.2焊接施工管理
①储罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；
所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录（PQR）的支持，否则应进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定报告应经业主和监理单位审核确认。
②从事本工程焊接作业的焊工必须取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证，且合格焊接项目与施工焊接内容相一致；
要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准。
并在施焊过程中，严格执行。
③焊材使用前应检查焊材产品质量证明书，需做复验的，按要求进行复验检查。
④焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
3.3焊接材料管理
①焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
②设立专门的焊材室对焊接材料进行统一保管和发放管理，焊材室内配置烘干箱和恒温箱，建立烘干和发放记录并应进行干湿温度监控和记录，焊条烘干技术要求见表
③焊条按规定温度烘干后，应保存在100～150℃的干燥箱内备用；
从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
④焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；
施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回。
3.4施焊环境管理
当焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效措施，否则不得施焊：
①风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2m/s时的CO2气体保护焊；
②相对湿度≥90%
③下雨天气
3.5焊接要求
①焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。
②定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。
③板厚大于或等于6mm的搭接焊缝，应至少焊两遍。
④不得在焊件表面上引弧和试验电流。
焊接引弧息弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。
⑤双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。
焊缝正面（大坡口一侧）焊接完毕后，用碳弧气刨或砂轮机在背面清根，检查合格后进行焊接。
⑥焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数均应控制在要求的范围之内。
3.6组装焊接
⑴罐底组装焊接
①底板铺设前，在底板下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。
②底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，然后按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板。
找正后采用卡具或定位焊固定。
③边缘板铺设时，应将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊固定，垫扳必须与边缘板贴紧。
④中幅板之间、中幅板与边缘板之间及边缘板之间的接头形式及尺寸应严格按设计施工图纸要求执行。
⑤罐底中幅板、边缘板的搭接焊缝应均匀贴紧，局部间隙不应大于1mm,双重搭接处可用氧乙炔焰加热后打弯，三层板重叠处应将上层板切角，其切角尺寸见图4-3所示。
⑥罐底的焊接采用手工焊，采用
收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序：
a.中幅板的焊接应将短焊缝焊
完后再焊接长焊缝，长焊缝焊接时，
焊工应均匀对称分布，由中心向外
分段退焊；
b.边缘板对接焊缝的焊接，焊工
对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，
与罐壁连续处应打磨平；
c.边缘板与中幅板之间的角焊缝应在底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接完毕后再焊接。
底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接时，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并应先焊内侧后焊外侧，焊工要对称分布和同一方向分段退焊。
焊接边缘板与中幅板的连接焊缝时，焊前应将卡具松开，铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布、分段退焊。
⑦罐底的所有角焊缝至少焊两遍，不允许一遍焊接成型，焊接尺寸应符合设计施工图纸的要求。
⑧罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2/100,且不得超过50mm。
⑨罐底全部焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸要求且不低于53Kpa，无泄漏为合格，底板边缘应按标准要求、及时与无损检测实施单位配合进行射线探伤检查，底板三层钢板重叠部分焊缝，沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤。
⑵罐壁的组装焊接
储罐罐壁组装时应保证底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。
罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。
环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。
在组对过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊
接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图4-4。
罐壁的组装拟采用罐内液压提升倒装法施工，下面该施工方法的操作要点简要介绍如下：
4罐壁的组装罐内电动葫芦倒装法施工
按倒装顺序，从组装底板、罐顶开始，采用液压顶升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。
如此反复，完成全部壁板的组对焊接，其总体施工程序如图4.4-1所示。
罐内液压提升倒装法施工总体程序见图4-5。
图4-5施工总体程序
①罐壁板组装前，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕。
壁板组装采用内部立柱多倒链提升倒装置提升。
组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。
组装过程如下：
a底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的包边角钢,并焊接内部提升用槽钢圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下一圈壁板，纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。
顶圈壁板的内半径按下式计算：
Rb=（Ri+nα/2）cos---------------
（2）
式中：
Rb—顶圈壁板安装内半径（mm）Ri—储罐内半径
n—顶圈壁板立缝数量
α—每条立缝焊接收缩量（mm）
—基础坡度夹角。
按顶圈壁板安装内半径Rb，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。
沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，焊上组装卡具用限位挡板。
然后开始顶圈壁板的组对。
b用吊车将顶圈壁板提升到次顶圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。
c以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完毕。
②提升装置设置：
采用电动葫芦提升装置时，当提升上部几圈壁板时，可适当使用部分提升装置；
提升第二～顶圈壁板时，使用全部提升装置。
③罐壁组对焊接时，应保证其内表面平齐，内表面的余高焊肉应打磨光滑，其高度不大于1mm，并将可能损伤密封装置的焊瘤、毛刺等一切障碍清理干净。
罐壁组装几何尺寸应符合表4-3要求。
表4-3
水平方向内半径
13mm
D≤12.5
19mm
12.5＜D≤45
每圈壁板垂直度
3h/1000
h=壁板高度
罐壁垂直度
4H/1000且≤50mm
在圆周上测量8点
罐壁总高度
5H/1000
壁局部凹凸度（δ≤25）
≤13mm
用弦长1.0米样板，在罐壁水平和垂直方向测量
6
壁板上口水平度
圆周上任意处测量≤6mm
7
纵缝错边量
δ＜10
1/10δ
δ≥10
8
环缝错边量
δ≤8
1.5mm
δ＞8
1/5δ且不大于3
9
罐顶表面
凹凸度
焊前
≤6.0mm
用弦长2米样板测量
焊后
≤13.0mm
5其它构件安装
①安装开孔接管，应保证其与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm。
接管上法兰面平整,不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中均布。
②附件安装时，罐体上的开孔宜在储罐组装过程中进行开孔，并焊接接管、人孔及补强板。
罐壁开口应避开罐壁焊缝，补强板不允许拼接，其位置、长度、法兰面垂直度均应符合设计标准要求，罐外的盘梯、爬梯安装可与壁板安装同步进行。
③所有配件及开孔接管应在储罐总体试验前安装完毕，并在开孔补强圈通过讯号孔以1kgf/cm2以上的压缩空气进行气密性试验，试验合格后讯号孔不应堵上。
④对于加强圈、包边角钢或槽钢、盘梯及平台等构件，需在平台上预制。
盘梯整体组装，吊装时注意采取有效的防止弯曲和变形的措施。
⑤量油管和导向管的垂直度允差不得大于管高的0.1％，且不应大于10mm。
加强圈、盘梯的三角架、垫板等按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。
安装盘梯时用吊车吊起找正定位，焊接固定。
5.1检查及验收
⑴焊缝的外观检查及无损探伤
①焊缝外观检查
a在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。
b焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
c对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%。
d第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆。
e罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm，并经打磨圆滑过渡，罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
f罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。
g焊缝宽度为差不大于1－2mm
②焊缝无损探伤
储罐焊缝的无损检测工作按照设计施工规范要求完成。
对检测中发现的不合格焊缝，应进行返修至合格，返修前应编写返修工艺卡。
返修严格按返修工艺卡执行，返修后按原规定的方法进行无损探伤，并应达到合格标准。
焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。
在制造、施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
a深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差。
b缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，当超过两次时，须经施工技术总负责人批准，并将返修情况记录在交工资料内。
⑵罐体几何形状和尺寸检验
罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，检查结果应符合下列规定：
①罐壁高度的偏差不大于设计高度的0.5%。
②罐壁铅垂度的偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。
③罐壁的局部凹凸变形不大于13mm，底圈壁板1m高处内表面任意点半径的偏差不大于13mm。
④拱顶和浮顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，其间隙：
拱顶不大于15mm、浮顶不大于15mm。
6充水试验
储罐建造完毕且尺寸检查、无损探伤合格后，应进行充水试验，检查以下内容：
——罐底严密性
——罐壁强度及严密性
——固定顶的强度、稳定性及严密性
——基础的沉降观测
试验要求：
⑴充水试验前，所有附件及与罐体焊接的构件全部完工，所有与严密性试验有关的焊缝不得涂漆。
⑵充水试验应用淡水，水温不低于5℃。
⑶充水试验中应根据图纸要求进行基础沉降观测，在罐壁下部设4个观测点，如基础发生不允许的沉降，应立即停止注水,处理合格后再试。
⑷充水试验过程中及充水到最高设计液位并保持48小时后，罐底、罐壁应无渗漏。
充水、放水过程中应打开透光孔。
⑸罐顶的稳定性试验应在水位达到最高操作水位且充水试验合格后进行，采用放水方法试验，试验负压值应符合图纸要求。
当罐内空间气压达到试验负压值时，即停止放水，改为向罐内充水，使罐内空间恢复常压，此时检查罐顶无残余变形和其他破坏现象为合格。
⑹进行正负压试验时应使试压值缓慢上升或下降，严禁超压。
⑺放水时严禁就地排放，以防损坏基础。
7竣工验收
⑴储罐竣工后，施工单位应提交储罐的竣工报告，建设（监理）单位应按设计文件和施工验收规范，对工程质量进行全面检查的验收。
⑵施工单位应提交储罐的竣工资料，所交竣工资料应完整、齐全、清晰、整洁，资料内容要真实，且应符合规范要求，不得有漏缺项。
⑶本工程交工技术文件的整理、分类、编卷及表格使用按照建设、监理单位规定的要求执行。
交工技术资料整理及时，内容齐全、数据准确，手续完备，在工程竣工验收后28天内，及时将竣工资料及竣工图各2套交付建设单位存档保管。
⑷储罐竣工验收合格后，应及时在储罐进出管口上方1m处装设铭牌。
名牌使用耐腐蚀金属板制作，用铆接方法固定在辅助板上。
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