化工化肥厂实习报告.docx
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化工化肥厂实习报告
青岛科技大学实习报告
化学专业
实习名称：
毕业实习
学院：
化学与分子工程学院
专业班级：
化学
学号：
学生：
指导教师：
青岛科技大学教务处
2010年10月25日
学生
指导教师
实习名称
毕业实习
实习时间
实习地点
青岛碱业有限公司天柱化肥分公司
实习目的
1.参观现代工业生产的先进仪器设备及生产流水线，了解相关化工产品的生产原理、基本生产流程及相关设备及技术资料、相关安全知识。
2.熟悉经典化工产品的生产工艺；提高对化工产品制造技术的认识；加深化学在工业各领域应用的学习。
增强安全意识，对危险化学品泄漏或不甚接触危险化学品时做出正确处理。
3.增强理论联系实际能力，提高自己分析问题、解决问题能力。
实习内容：
青岛碱业有限公司天柱化肥分公司
一：
公司概况
青岛碱业股份有限公司天柱化肥分公司始建于1968年，属国家大型化工企业，上市公司（股票简称“青岛碱业”）。
现有员工1200余人、总资产4.5亿元，主要产品有尿素、碳酸氢铵、甲醇、甲醛、液体二氧化碳、双氧水、硬脂酸等。
公司曾荣获“全国小氮肥红旗单位”、“全国化肥生产先进企业”、“全国小氮肥行业先进单位”等荣誉称号。
2000年，公司从挪威海德鲁引进世界先进的大颗粒尿素专利生产技术和核心设备，建成我国第一套国产化设备配套的年产16万吨大颗粒尿素生产线。
生产的“民丰”牌大颗粒尿素，以过硬的产品质量，赢得了中外客商的广泛青睐，不仅畅销国内市场，而且大量出口日本、韩国、北美等国家和地区。
公司一贯致力于现代企业管理，积极实施品牌发展战略，社会知名度和产品美誉度不断提高。
“民丰”商标先后被认定为青岛市和山东省著名商标；“民丰”牌尿素也先后被认定为青岛市和山东省名牌产品。
公司通过了ISO9001质量管理体系和ISO14001环境管理体系认证。
挑战激发活力，创新成就未来！
为促进企业健康、可持续发展，公司将进一步加快管理和技术创新步伐，以化肥产品为主业，大力发展以合成氨为依托的高附加值化工产品，逐步实现产品高新化、经营多元化、市场国际化、管理现代化，把天柱化肥建设成为具有综合竞争实力的新型化工生产企业。
二：
实习内容
在车间师傅和带队老师的详细讲解和悉心指导下，我们了解了各个工段的设备和操控系统，初步了解了工厂各个工段的工艺指标，对工厂的管理制度也进行了简单的了解。
了解化工生产的方法和工艺流程，弄清主要工艺参数确定的理论依据，了解生产中的技术革新措施，并注意新技术发展趋势，接受安全与劳动纪律教育，增强安全生产集体观念；学习工人和工程技术人员对生产的高度责任感以及理论联系实际、解决实际问题的经验。
重点了解主要机器和设备的类型、结构、作用原理，以及它们在生产流程的最用地位。
三：
实习要求
（一）准备工作
2010年10月9日，我们在青岛碱业有限公司天柱化肥分公司的会议堂中进行了下厂前的安全教育。
由工厂的资深工程师为我们做了工厂劳动保护、安全技术、放火、防爆、防毒以及保密等内容的安全生产教育。
此化工厂的生产为高温、高压、易燃易爆的高危企业。
原料化肥生产中的氨气、CO属有毒气体，H2易燃易爆，液氨有毒，若不做好有效地安全防范工作，很容易发生事故。
1、注注意着装，不能披散长发，不能戴首饰，不穿高跟鞋。
2、严禁碰阀门，仪表，按钮。
3、班前4小时内禁止饮酒，工作中禁止吸烟。
4、注意环保，保持工厂的环境卫生。
5、分批进入车间，不要妨碍正常生产操作。
6、出现事故迅速撤离至下风处。
（二）工艺流程概括
了解主要生产车间（工段）的生产工艺流程，并对工艺操作条件做扼要分析，弄清主线流程中机器设备的作用。
总厂框图：
四实习内容
（一）合成氨概述
合成氨工业诞生于本世纪初，其规模不断向大型化方向发展，目前大型氨厂的产量占世界合成氨总产量的80%以上。
氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。
除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。
合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。
德国化学家哈伯1909年提出了工业氨合成方法，即“循环法”，这是目前工业普遍采用的直接合成法。
反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。
合成氨反应式如下：
N2+3H2=2NH3
合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。
经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。
（一）各工段流程
1造气车间
1．1造气工段
工艺流程说明：
采用间歇式固定常压气化法，即在煤气发生炉内，以无烟煤块或者焦炭为原料，并保持一定的炭层，在高压下，交替的吹入空气和蒸汽，使煤气化，以制取合格的半水煤气。
经过除尘、热量回用降温后送入汽柜。
自上一次开始送风至下一次送分为止，称为一个工作循环，每个循环分吹风、上吹、下吹、二次上吹和吹净五个部分。
任务:
利用固定床煤气发生炉采用间歇式固定层煤气化法,以无烟煤焦炭等为原料,交替与空气和过热蒸汽进行气化反应制的合格的半水煤气（空气煤气和水煤气）。
区域
用途
Ⅰ灰渣
①分配气化剂②保护炉底设备免受高温影响③借灰渣显热预热气化剂
Ⅱ氧化
碳被空气中的氧氧化成CO２及CO并放出热量
Ⅲ还原
①CO２被还原为CO②水蒸汽分解为氢③燃料依靠预热气体换热而被预热
Ⅳ干馏
燃料依靠气体换热进行热分解并析出水分，CH４，焦油，H2S，等
Ⅴ干燥
依靠气体显热蒸发燃料中水分
Ⅵ炉上空间
聚集煤气，均匀分布下吹蒸汽
工艺流程：
吹风阶段，回收阶段，上次制气，下次制气，二次上吹
吹风阶段：
空气→煤气发生炉→除尘器蒸汽过滤器→废热锅炉→烟囱放空
回收阶段：
空气→煤气发生炉→除尘器蒸汽过滤器→废热锅炉→洗气塔→气柜
上吹制气阶段：
蒸汽顶进→煤气发生炉→废热锅炉→洗气塔→气柜
二次上吹阶段：
蒸汽→煤气发生炉→除尘器蒸汽过滤器→废热锅炉→洗气塔→气柜
半水煤气成分（工艺指标）：
CO2:
≤8%
O2:
≤0.5%
CO+H2:
≥68%
合成循环气H2/N22.4-3.1
气体温度：
煤气炉顶出口温度≤380℃
煤气炉底出口温度150-280℃
气体入口煤气温度≤45℃
氢氮比的调节是造气工序的一重要操作
半水煤气质量→氢氮比是否稳定
根据氨的合成反应，氢氮比控制在3:
1左右，一般按照循环空气中氢含量的高低进行调节
2碳化车间
整个工厂中比较重要的一部分，产品的质量的好坏很大一部分取决于这个岗位的工作成绩。
碳化车间也包括很多岗位：
吸收岗位、一次脱硫岗位、离心岗位、二次脱硫岗位、提氢岗位、碳化包装岗位。
2．1吸收岗位
吸收岗位的任务是利用稀氨水和母液吸收来自合成、铜洗岗位的气氨，制得合格的浓氨水供碳化使用。
反应原理及方程式：
在实际生产中，我们采用离心分离出来的母液和稀氨水（来自回收塔）吸收氨，这样溶液中含有一定量的CO2和NH3，并有不少的碳酸氢铵存在。
所以水与NH3生成NH3·H2O的同时有部分NH3·H2O与NH4HCO3反应生成碳酸铵和水。
NH3·H2O＋NH4HCO3＝（NH3）2CO3＋H2O＋Q
氨与水的反应是体积缩小的可逆放热反应，增加压力和降低温度，有利于反应也有利于氨的溶解。
用母液和稀氨水吸收氨制备浓氨水时，由于溶液中的碳酸氢铵与NH3·H2O反应，生成碳酸铵，使NH3与水的反应向生成NH3·H2O的方向进行，促进了氨的吸收反应，同时，由于溶液中已有CO2存在，就大大降低了浓氨水液面上氨的平衡分压，使氨的损失降低。
工艺流程简述：
由碳化岗位清洗回收塔来的稀氨水和离心岗位来的母液，分别进入稀氨水槽和母液槽。
气氨由合成、铜洗岗位送来，由高位吸氨器的上部进入，吸收液由母液槽和稀氨水槽通过吸氨泵送至高位吸氨器的中心管，吸收液吸收氨后，温度升高经冷却排管降低温度后到浓氨水槽贮存，供碳化使用。
设备生产负荷大小和吸收效果等情况，浓氨水的制备可以次吸收或多次循环吸收完成
2．2一次脱硫工段
工艺流程说明：
来自造气的半水煤气，经半水煤气气柜出口冷洗塔除去部分粉尘，煤焦油等杂志并降低一定温度后由罗茨风机加压送到冷却清洗塔下段降温、除尘后进入脱硫塔，除去部分H2S，然后进去冷却塔上段降温后，经静电除焦除去焦油等杂质后送往压缩一入。
目前使用的脱硫方法为栲胶脱硫法。
2．3变换工段
工艺流程说明：
半水煤气经除油器除去气体挟带的油等杂质后，一氧化碳与水蒸气借助于催化剂的作用，在一定的温度下变换成二氧化碳和氢气。
通过变换既除去了一氧化碳，又得到了制合成氨的原料气氢和制尿素所需的原料气二氧化碳，使热量得到有效回收。
本工段采用全低变工艺进行变换。
2．4二次脱硫
工艺流程说明：
变换气经过气液分离器后进入脱硫塔脱除变换气中的H2S后送往压缩三入。
并经溶液再生，提取单质硫。
采用栲胶脱硫法脱硫。
2．5碳化工段
2．5．1碳化工段的基本流程及特点
有造气车间转化岗位中低变工序送来的（压力≤0.85MPa，CO2含量为17%）低变气从碳化主塔底部进入塔内，气体由下而上与塔顶加入的副塔液逆流鼓泡吸收大部分CO2，含CO25%～10%的尾气从塔顶导出，经碳化副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水进一步逆流吸收，使CO2含量降至≤1.6%，尾气由塔顶导出，有固定副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水或回收塔稀氨水进一步逆流吸收，使CO2降至小于等于0.4%，NH3≤20g/m3气体从尾气管导出再从回收段底部进入回收清洗塔，与由清洗塔顶部加入或回收塔加入的软水再次逆流吸收，去除气体中所含的NH3和CO2使CO2含量≤0.2g/m3气体由清洗塔顶部尾气管导出，经汽水分离器出去后，然后送压缩机三段压缩。
由吸收送来的浓氨水经加压至1.0～1.2Mpa,由副塔顶部加入塔内，与碳化主塔出口气中的CO2反应生成碳酸铵溶液，再用泵从塔底抽出，加压至1.4～1.6Mpa,由碳化主塔顶部加入塔内，进一步吸收变换气中的而生成碳酸氢铵悬浮液，由塔底部取出送稠厚器供离心机分离。
由于反应时放出大量热量，碳化塔内设冷水箱，用河泵送来压力为0.05-0.10Mpa的冷水控制碳化温度。
由软水岗位送来的0.7-1.2Mpa软水，由顶部加入清洗塔内，清洗塔气体中的氨后，经回收塔顶部与清洗塔底部的溢流管由回收塔顶部进入回收塔内。
清洗回收固定副塔出口气中的NH3和CO2后，生成的稀氨水一部分由回收塔底部抽出，加压至0.8～1.2Mpa，由固定副塔顶部加入塔内吸收副塔出气中的NH3和CO2后，稀氨水压往吸收。
回收清洗塔另一部分稀氨水加压至0.8～0.9Mpa，送往洗氨塔吸收合成驰放气中的氨后，通过自动气动薄膜阀，压往吸收母液贮槽或稀氨水贮槽。
在碳化工段中，主塔与副塔是相对的。
因为在工作8小时后，主塔与副塔要对换一次，在主塔中，有大量的碳氨晶粒存在，容易在主塔壁上沉淀下来，时间过长后，容易造成堵塞。
而在副塔中，有浓氨水喷入，因而对换后，主塔变为副塔，在其中由浓氨水，可以清洗壁上的沉淀。
主塔和副塔结构上是一样的没有什么区别
2．5．2碳化工段流程图
3压缩车间
压缩车间任务是在合成氨生产中，半水煤气中CO的变换、变换气中CO２的净化、原料气的精制以及氮氢气合成为氨的工艺是在一定的压力下进行的，因此就必须进行气体的压缩，压缩岗位的任务就是设置不同的级数或段数，逐级提高气体的压力，将半水煤气压缩到０.８MPa送变换、开脱碳时再将变换气压缩到1.8MPa或2.8MPa送脱碳，原料气压缩到13MPa送精炼，然后将气体提高到32MPa送合成岗位进行氨的合成。
工作原理：
压缩机的工作原理是驱动机通过联轴器或变速器等带动曲轴旋转，并将曲轴的旋转运动经连杆、十字头转变为活塞的往复运动，使活塞在气缸内达到压缩气体的目的。
它的工作过程包括膨胀、吸气、压缩、排气四个过程。
正常操作要点:
1、稳定各段压力和温度
2、输气量的调节：
输气量增减要缓慢，压缩机满负荷进行，以降低电耗
3、防止抽负压、带水
4、注意异常响声，保证良好润滑
污水处理:
由于水用来循环冷却，故基本不外排，外排水严格符合国家标准。
4合成车间
合成工段任务是循环气中的氢气和氨气，在高温、高压条件下，借助于催化剂的作用，进行化合反应生成氨。
经冷凝、分离得到液氨，未合成氨的气体补充新鲜气后继续循环使用。
液氨在氨冷器中气化后去吸收岗位使用或冰机工序。
多余的液氨可作为产品出厂或供尿素使用。
合成施放气和放空气回收利用。
反应方程式：
N2+3H2→2NH3+Q（条件为高温、高压、催化剂）
4．1脱碳工段：
4．1．1基本原理：
MDEA（N-Methyldiethanolamine）即N-甲基二乙醇胺，分子式为：
分子量119.2，沸点246℃-248℃，闪点260℃，凝固点-21℃，汽化潜热519.16KJ/Kg，能与水和醇混溶，微溶于醚。
在一定条件下，对二氧化碳等酸性气体有很强的吸收能力，而且反应热小，解吸温度低,化学性质稳定,无毒不降解。
纯MDEA溶液与CO2不发生反应，但其水溶液与CO2可按下式反应：
式①受液膜控制，反应速率极慢，式②则为瞬间可逆反应，因此式①为MDEA吸收CO2的控制步骤，为加快吸收速率，在MDEA溶液中加入1%-5%的活化剂DEA（
）后，反应按下式进行：
③+④：
由式③-⑤可知，活化剂吸收了CO2，向液相传递CO2，大大加快了反应速度，而MDEA又被再生。
4．1．2工艺流程图
4．1．3工艺流程
变换气经过三段加压到1.8Mpa，温度小于40℃，由进口阀导入，经变换气分离器分离油水后进入吸收塔低部。
在塔内与半贫液，贫液逆流接触，被吸收CO2后，由塔顶引出。
出塔顶的气体被净化器冷却器冷却，再经净化器分离器分离出水分，温度小于40℃，气体中CO2≤0.2%，经净化器出口阀到甲烷化工序。
吸收塔内吸收CO2的MDEA溶液称为富液，温度约80℃、1.8Mpa，经减压阀减压到0.4Mpa，经过富液预热器预热后进入常压解析塔的顶部，解析出CO2后从塔底出来的被称为半贫液，约2/3的半贫液到半贫液冷却器降温后经过泵加压到2.2Mpa进入吸收塔中部吸收CO2，约1/3的半贫液被常压泵加压到0.6Mpa，经调节阀进入溶液过滤器。
过滤完机械杂质后流入溶液换热器管内，出溶液换热器（94℃）进入气提塔上部，解析出部分CO2后溶液从中部出来流入溶液再沸器，在蒸汽作用下，出再沸器温度升高到113℃的气液混合物，再次进入气提塔下部，溶液中CO2几乎全部解析，从气提塔底部出来的溶液被称为贫液，温度为113℃进入溶液换热器管间与半贫液换热，降温到93℃进入贫液冷却器管间，被水冷却后的贫液控制在60℃，由贫液泵加压到2.4Mpa经调节阀送到吸收塔顶部吸收CO2。
从气提塔顶部出来的102℃压力0.05Mpa的在生气被称为汽提气，进入常压解析塔顶部，在常压解析塔与富液解析出来的气体一道从顶部出来，称为再生气。
再生气进入再生气冷却塔后冷却后，在进入再生气分离器分离水分，分离后的再生气CO2≥98%温度≤40℃压力5-10kpa，送入尿素生产车间做为尿素的原料。
苯菲尔溶液吸CO2的化学反应
活化钾碱溶液接化学反应吸收二氧化碳，二氧化碳经水合成碳酸，它再与一个碳酸根离子反应，生成重碳酸根离子，其反应式如下：
苯菲尔系统具有的优点包括：
提高反应速度，导致所需再生热耗量少
采用无挥发性的洗涤介质；使氢损失大大减少；
投资费用和操作费用低
4．1.4干法脱碳简介
在合成氨和尿素生产过程中，都需要除去大量的CO2组份，其脱碳过程均在变换工序后。
经变换后的变换气，CO2含量通常在18％～35％。
脱除变换气中CO2的方法很多，从大类来分，可分为湿法和干法，湿法可根据吸收机理的不同，分为化学吸收法、物理吸收法和物理－化学综合吸收法；干法即变压吸附（PSA）法。
变压吸附法脱除变换气中CO2是利用吸附剂对CO2的吸附力很强，而对H2、N2、CO等的吸附力相对较弱的特性，压力状态下（一般为0.7～1.5MPa）吸附CO2以及吸附力更强的H2O、硫化物等杂质，在真空状态下脱附这些杂质，使CO2与H2、N2等组分得以有效的分离，同时使吸附剂获得再生。
PSA干法脱碳技术在1991年开始进入工业应用，由于其显著的优越性，目前已得到越来越广泛的应用。
PSA干法脱碳技术主要有以下特点：
（1）操作方便，流程简单，无设备腐蚀问题，能耗低，操作中不消耗蒸汽，装置运行费用低。
（2）CH4在变换气中一般为0.7～0.9%，经PSA脱碳后CH4含量可降低到0.2～0.4%，使合成系统的弛放气大大减少。
（3）以煤为原料的氨厂变换气中一般H2S约为50～200mg/m3，有机硫为20～50ppm，其主要组分为COS、CS2、硫醇、硫醚等，在经PSA脱碳后净化气中H2S含量可降至0.5mg/m3，有机硫除COS外可全部除去。
（4）由于PSA技术对变换气净化度高（氢氮气中CO2含量≤0.2%），可采用甲烷化代替铜洗，节省蒸汽和冷冻量消耗，免除铜洗液污染环境。
由于气体净化度高，硫化物、NH3等杂质均为ppm级，使有联醇工序的合成氨厂甲醇质量大大提高，且将延长甲醇催化剂使用寿命。
针对合成氨生产厂家的不同需要，在脱碳工序，变压吸附脱碳技术的用于主要有以下三种类型：
1、用来替代碳化以增产液氨为目的的PSA脱碳工艺。
2、配甲醇生产的PSA脱碳工艺。
3、同时制取脱碳净化气和纯度为98％以上气体CO2的工艺。
4．2铜洗岗位
铜洗工段的任务是合成氨所用原料气中除含有N２、H２外还有CO、CO2、O2和H2S等有害气体。
如果不将他们清除干净干净送往合成，就会使合成触媒中毒而影响生产。
因此铜洗岗位是在高压、低温条件下，利用铜氨液将原料气中的有害气体清除，制成合格的精炼气，供合成使用。
铜氨液吸收了CO、CO2、O2和H2S的有害气体后，便失了原有吸收能力。
因此，本工序尚需在高温、低压条件下，把吸收的有害气体释放出来。
同时调节铜液成分及铜比，恢复铜液的吸收能力，也就是所谓的铜液再生，经再生的铜液供铜洗循环使用。
铜液吸收CO的原理是比较复杂的。
脱除一氧化碳依靠铜氨络盐并有游离氨物的存在下反应的。
其反应方程式如下：
Cu（NH3）2AC＋NH3＋CO→Cu（NH3）3AC＋CO＋Q
吸收硫化氢的反应是依靠铜液中的游离氨，即首先氨与水形成氨水，而后将硫化氢吸收掉。
其反应方程式如下：
NH3＋H2O→NH3·H2O＋Q
2NH3·H2O＋H2S→（NH3）2S＋2H2O＋Q
吸收二氧化碳的反应是依靠铜氨液中的游离氨，其反应式如下：
2NH3＋CO2＋H2O→（NH3）2CO3＋Q
生成的碳酸铵会继续吸收二氧化碳生成碳酸氢铵，其反应式如下：
（NH3）2CO3＋CO2＋H2O→NH4HCO3＋Q
铜液吸收氧气的反应是依靠铜氨液中低价铜进行的，其反应式如下：
2Cu（NH3）2AC＋4NH3＋2HAC＋1/2O2＝2Cu（NH3）2AC2＋H2O＋Q
除以上反应外，如果硫化氢含量高，则会生成硫化铜沉淀物，消耗铜。
正常生产中铜消耗的主要原因是硫化氢气体。
其反应如下：
2Cu（NH3）2AC＋H2S＝CuS↓＋2NH4AC＋NH3（少量H2S气体）
2Cu（NH3）3AC＋H2S＝CuS↓＋2NH4AC＋（NH3）2S（H2S含量高）
2Cu（NH3）2AC2＋H2S＝CuS↓＋2NH4AC＋（NH3）2S（H2S含量高）
在还原中同时发生高价铜还原为低价铜的反应，其反应式为：
2Cu＋CO＋H2O＝2Cuˉ＋CO2↑＋2H－Q
Cu＋Cuˉ＝2Cu
4．3甲醇合成工段
甲醇合成工段任务是将压缩送来的气体在一定的温度、压力和有触媒存在的条件下，使气体中的CO，CO2与H2反应合成甲醇，反应后气体送往铜洗，并使气相中的甲醇分离下来，送往精馏岗位。
4．3．1工作原理：
合成甲醇的主要反应有：
CO＋H2→CH3OH＋102.5KJ/mol
CO2＋H2→CH3OH＋H2O＋49.57KJ/mol
4．3．2工艺流程：
从压缩来的气体由醇前入口阀控制进入油分，分离油污杂质，分离后的气体由主阀、副阀控制分两路进入合成塔，在触媒中进行反应生成甲醇，反应后的气体自塔底出来进入水冷器冷却，冷却后的气体进入醇分分离甲醇，分离下的甲醇由阀门控制送往精馏中间槽，气体一路进入水洗塔进行洗涤，出水洗塔气体由醇后阀控制送往铜洗工序，洗涤下来的淡甲醇送往精馏塔甲醇槽，另一路气体出醇分后进入循环机经混压后进入油分，与压缩来的气体混合进入下一循环。
4．4甲醇精馏工段
甲醇精馏工段任务是将甲醇工序送来的粗甲醇经过副塔将其中的二甲醚、醛类、烷烃、酮类和甲酸等清除，再经主塔将高沸点的馏分杂质分离，制得含醇量为99.8%以上的精甲醇。
4．4．1工作原理：
由于液体粗甲醇中所含组分的沸点不同，当其在一定温度下部分气化时，易于气化的组分在气相中的浓度比液相要高，两液相中高沸点物的浓度比气相中要高，这样就改变了两相的组成，当对部分气化所得的蒸汽进行部分冷凝时，易于冷凝的高沸点物在冷凝液中的浓度比气相要高，而冷凝下来的蒸汽中低沸点物的浓度比冷凝液中要高，这样通过各组分浓度的改变使粗甲醇得到初步分离。
如果多次这样进行下去，最终在液相中留下的基本上是高沸点组分，在气相中留下的基本上是低沸点组分。
由此可见，部分气化和部分冷凝同时进行若干次，就可以从粗甲醇中分离出纯或比较纯的精甲醇。
4．4．2工艺流程：
4.5冰机工段
冰机工段任务是铜洗、合成氨冷器液氨蒸发为气氨后，有时需要将部分或全部气氨压缩、冷凝使之液化。
冰机系统的作用就是将气氨压缩，冷凝液化成液氨。
工艺流程：
由合成、铜洗氨冷器来的气氨，经气液分离器缓冲和分离液氨后，进入氨压缩机加压，加压后的气氨经氨油分离器分离油滴后，再进入冷凝器管内冷凝成液氨。
然后进入液氨贮槽贮存供岗位作冷冻剂用。
系统内有煮油器。
本工序负责氨油分离器，冷凝器，液氨贮槽以及合成。
铜洗、合成氨冷器的液氨废油定期排入煮油器，用蒸汽加热分离氨和油，分别回收。
4.6空压站工段
空压站工段任务是生产系统有关岗位开车时，需要空气作为动力使气动仪表使用，因此本岗位利用空气压缩机将空气二级压缩到0.8MPa并干燥净化后送气动仪表使用。
工艺流程：
空气先经过滤器后进入空压机，经一级压缩至0.40MPa后，进入水冷器冷却后进入油水分离器分离油水，再经二级压缩至0.8MPa进入二段冷器冷却后并进入油水分离器而后进入缓冲罐，经缓冲罐缓冲进入干燥器，经硅胶干燥再进入空气贮罐，供各处仪表利用。
4.7氨加工工段
氨加工工段任务是利用稀氨水（或饮水）把合成、冰机来的施放气加以洗涤，成为合格的燃烤气供给家院，吹风气回收和煤气公司使用。
工作原理：
反应方程式：
NH3＋H2O→NH3·H2O＋Q
4.8甲醛工段
甲醛工段任务是用甲醇蒸汽与空气在固定床的金属氧化物催化剂上进行氧化反应，生成的甲醛经水吸收形成甲醛溶液（俗称福尔马林）。
本工序的工作原理：
CH3OH＋1/2O2→CH2O＋H2O⊿H＝159KJ/mol
氧化工程中采用较低的醇空比以维持理想的氧化状态，反应热由沸腾的导热油移出。
空气中的甲醇浓度控制在4%～9%之间，之所以能控制如此高的甲醇浓度是因为采用物料部分循环工艺生产。
4．9合成氨工艺
4．9．1氨的主要特点
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