地下连续墙加内支撑深基坑支护施组设计Word文件下载.docx

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0.00相对于绝对标高为9.60m。

本工程桩设计采用钢筋混凝土钻孔桩，预计总桩数为200根，桩长为44.00左右，桩径为800，具体根据设计图纸出来后再详定。

本工程基坑实际开挖深度约为18M，本基坑支护设计方案采用：

（1）整个基坑东侧（EF段）采用连续墙加三层钢筋砼内支撑作为支护结构，连续墙槽段分缝处外出侧采用三重管高压旋喷桩补强处理。

（2）其余三侧（ABCDE段、FA段）采用钻孔灌注桩加三层钢筋砼内支撑作为支护结构，基坑外围（ABCDE段、FA段）采用三轴深搅桩形成全封闭的止水帷幕。

（3）整个基坑内采用管井进行疏干坑内地下水，基坑四周布置观测井。

基坑支护施工参数见下表（略）。

2.施工组织设计的编制依据

（1）《XX市XX﹒XX工程基坑支护结构工程施工图》；

（2）《建筑质量施工质量验收统一标准》GB50300-2001

（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

（4）《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204-2002

（5）《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99

（6）《建筑基坑技术规范》YB9258-97

（7）《建筑桩基技术规范》JGJ94-94

（8）《基坑土钉支护技术规范》（CECS96：

97）

（9）《钢筋焊接头试验方法》JGJ/T27-2001

（10）《建筑机械使用安全规范》JGJ33-2001

（11）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46－88

（12）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-96

（13）《建筑变形测量规程》JGJ/T8-97

（14）《XX市XX﹒XX工程地质勘察报告》

其它国家及江苏省、市现行的相关规范、规程。

3.工程质量、安全、文明施工管理目标

（1）质量目标：

达到《建设工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）的规定。

施工中严格按照我公司ISO9001质量认证体系的要求进行现场管理，各项质量指标达到优良标准。

（2）工期目标：

总工期为115天；

其中工程桩与基坑支护连续墙、三轴搅拌桩、钻孔灌注桩计划工期为60天，支护截桩、圈梁、回檩梁和内支撑计划工期为55天。

（3）安全、文明施工管理目标：

安全生产、无人身及机械事故，无交通事故。

充分发挥我公司的施工优势，本工程我方采取硬地平施工，保证达到XX市标准化管理合格现场，争创市级文明工地。

拟建场地位于珠江路小营路口，原为密集居民区，现已拆除，场地地形平坦，地面高程在9.14~9.99m。

场地北侧为珠江路，南临内秦淮河，河面宽约7.5m，水深1.3m，河底淤泥厚度0.2~0.5m，勘察期间河水面高程为6.15m。

河岸两侧设有污水箱涵，岸坡已作石砌护坡处理，河底未经处理。

场地地貌为古河道漫滩。

场地勘探深度内岩土层分布，现自上而下详细描述如下：

①~1杂填土：

杂色，由碎砖、碎石混少量粉质粘土填积，呈松散状。

碎砖石含量在30~40%，局部达50%。

①~2素填土：

灰褐~灰黄色，软塑为主，土质不均匀，部分为可塑，局部为流塑，由粉质粘土夹少量碎砖石填积，局部为粉质粘土夹薄层粉土填积，填龄在10年以上。

层顶埋深1.3~2.8m，层厚0.3~4.4m。

②~1淤泥质粉质粘土：

灰色，流塑，局部为软塑粘土和淤泥质粘土，含腐植物，高压缩性。

呈透镜体分布，层顶埋深4.1~6.0m，层厚0.3~1.2m。

②~2粉土、粉细砂：

灰黄~灰色，稍密~中密，局部含腐植物，夹薄层粉质粘土，中低压缩性。

光泽反应弱，摇震反应迅速，韧性干强度低。

层顶埋深2.2~7.0m，层厚6.6~10.8m。

②~3a淤泥质粉质粘土与粉土、粉砂互层：

灰色，流塑，具水平层理，土质不均匀，中等偏高压缩性。

光泽反应弱，摇震反应中等，韧性较低，干强度中等。

层顶埋深12.2~14.3m，层厚1.0~3.0m。

②~3淤泥质粉质粘土、粉质粘土：

灰色，流塑，夹淤泥质粘土，高压缩性。

切面光泽反应弱，无摇震反应，韧性较低，干强度中等。

层顶埋深11.5~16.5m，层厚9.3~14.7m。

②~4粉质粘土：

灰色~灰黑，软塑，中高压缩性。

切面较光滑，韧性、干强度中等。

层顶埋深25.2~28.0m，层厚3.3~6.9m。

③粉质粘土：

灰色~灰黑，可塑，局部夹粘土，中等压缩性。

层顶埋深31.2~33.0m，层厚3.3~6.1m。

④粉质粘土混中粗砂、卵砾石：

黄灰~灰色，粉质粘土为可塑，卵砾石含量不均匀，一般在15~25%，局部达30%，粒径2~8cm，个别大于10cm，次磨圆，大多为石英质。

层顶埋深35.7~37.4m，层厚0.3~2.3m。

⑤~1强风化泥质粉砂岩、泥岩：

棕褐~棕红色，风化强烈，岩石结构已遭破坏，岩芯用手可捏碎，碎后多呈土状。

属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，浸水极易软化。

层顶埋深37.0~38.8m，层厚1.5~3.9m。

⑤~2a中风化泥岩、粉砂质泥岩：

棕褐色，夹泥质粉砂岩，岩体较完整，岩芯呈长柱状，局部有裂隙发育，胶结较差，用手能折断。

层顶埋深39.2~42.0m，层厚1.2~5.8m。

⑤~2b中风化泥质粉砂岩、粉砂质泥岩：

棕褐色，局部为泥岩，岩体较完整，岩芯呈长柱状，轻敲易断裂，有少量裂隙发育，夹石膏。

主要为极软岩，部分为软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，浸水易软化。

层顶埋深43.0~45.0m，未钻穿。

本工程具体地质情况请参见由“XX市测绘勘察研究院有限公司”编制的《岩土工程勘察报告》。

成立本工程强精的项目经理部，落实各类人员到岗，开展人员、资金、现场平面布置、设备、技术的准备工作。

1．施工前人员、机械的准备：

组建强有力的工程项目经理部，选择有较强施工管理经验的人员担任本工程的项目经理、项目副经理，下设技术负责一名、专职质检员三名、专职安全员三名、测量员二名，施工员及施工技术管理人员若干名，投入专业素质较好、数量满足工程需要的施工人员，以及性能良好的各类施工机械设备（机械设备表），并在开工前对机械进行必要的保养及相关性能的试验。

2.施工前资料及物资准备:

地质报告、基坑支护施工平面图、施工说明,由业主在开工前七天提供评审后图纸,现场定位基准点、标高点在开工前七天提供，我方在开工前必须按设计图纸要求编制钢筋、水泥及商品砼等材料计划书，做好材料的采购工作，及时组织现场所需水泥等材料进场施工，并查验产品合格证，对进场的材料及时做好复检，不合格材料禁止使用，对进场材料按程序向监理进行报验。

3.施工前,将施工用水、电通至距施工现场范围内,要求进场道路畅通。

现场如有文物等有关地下管线，由业主在开工前用书面形式通知我方，我方应按业主要求予以执行。

4.根据业主、监理审批过的施工现场平面布置图，我方进场前搭建办公、生活用房、水泥库和仓库等临设。

5.开工前，先进行第一次定位放大样线，确定临时施工道路位置，先用小块石或道渣及石子铺筑现场临时施工道路。

6.开工前十天，先进行第一次定位放大样线，确定临时施工总道路和分支道路的位置，以满足施工现场施工机械行走要求。

7.开工前，先砌筑总配电房，安装总配电箱，再设立分配电箱；

安装总水源及分水源表、阀。

8.做好技术交底工作:

具体内容详见下表（略）

9.在业主的协助下，办理好安监、环保、泥浆外运及夜间施工等相关外围手续。

四、施工机械设备进场计划

施工机械设备表（略）

在每月施工前将施工材料计划上报物资部（甲供材部分计划上报业主），由物资部根据计划采购材料，具体施工过程中，由物资部监督材料的使用情况，及时补充有变化的材料，做到材料的供给满足施工进度的需要。

六、现场组织管理体系

现场人员配备一览表（略）

施工组织机构网络（略）

（一）连续墙施工：

本工程东侧的基坑支护形式为地下连续墙，是采用泥浆护壁成墙，下导管灌注水下混凝土的施工方法，同时应注意接头的处理；

根据本工程设计图纸和现场具体情况，其施工工艺流程如下：

具体施工工艺如下：

地连续墙施工工艺流程图（略）

地下连续墙具体施工工艺和概要如下：

1、总体施工方案

鉴于地连墙位于商业区，地上车、人流量大，地下管线和障碍情况复杂，设计对墙体垂直度要求严格，加大了施工难度，我公司认真研究有关技术条款及地地下工程施工规范和工程勘察资料等，再结合我公司多年的地连墙施工经验，确定采用金泰SG-35型液压地连墙挖槽机进行挖槽，选用优质的膨润土泥浆进行护壁，进行“分区、分段”的施工。

2、导墙工程

2.1、导墙结构设计

根据本工程地连墙设计和地质条件，我们依据设计图所示制作导墙。

对于特殊地段再采取相应的导墙形式。

2.2、导墙施工

导墙施工全部采用商品混凝土，为便于施工，导墙分为垫层、立墙、面趾三段施工，浇注垫层后，然后配筋、支模、浇注混凝土墙体。

导墙施工完毕后，应及时进行墙内支撑。

2.3、导墙施工要点

（1）、导墙应筑于密实的地基上，不得以杂填土等作为地基。

遇到特殊情况必须妥善处理，导墙底部应浇50-10mm垫层。

（2）、导墙施工完后，应及时进行墙间支撑，支撑用80×

80mm方木按水平方向每1.5m--2m设上下各一道的原则布置。

（3）、导墙混凝土养护期间，重型机械设备不应在导墙附近作业或停置，以防墙体开裂和位移。

3、成槽工程

3.1、成槽作业顺序安排原则

每槽段中的成槽作业顺序，注意保证成槽时两侧临界条件的均衡性，以保证槽壁两侧的垂直度，具体槽段划分按设计图纸进行，并结合现场情况加以调整，力求避免发生塌槽事故及影响施工正常进度。

3.2、成槽作业要点

（1）挖槽时，必须严格按照确定的施工顺序进行开挖，按间隔跳槽施工法进行。

（2）任何一个槽段开挖前，均需重新调整抓斗的垂直度及水平度，校正监测系统的准确性，并确保抓斗平行导墙，自然入槽。

（3）挖槽过程中，随时注意观察槽壁情况，如槽壁发生局部严重坍塌时，应立即向现场管理、技术部门反映，并通过项目经理或技术负责向监理及时报告，并提出解决方案，同时采取调整泥浆性能、加大泥浆比重等措施或其它行之有效的防治措施。

（4）挖槽过程中，应自始至终认真观察监测系统，X、Y轴任一方向偏差超过允许值时，应立即启动纠偏系统进行纠偏，确保槽壁垂直度符合设计要求。

3.3、清槽换浆

（1）刷壁：

用刷壁器对准端部，清除工字钢接头保护聚笨烯板、泥皮及杂物。

（2）清底：

混凝土浇注前，必须对槽底泥浆和沉积物进行置换，清除置换量不应小于槽段总体积的1/3。

清底采用抓挖和潜水泵吸结合法。

4、泥浆工程

根据本工程的地质状况及我公司在地连墙泥浆护壁方面已积累的丰富经验，如果护壁方法不当或措施不得力，必将导致槽壁坍塌事故的发生，所以本工程对泥浆的性能必须严格要求。

我公司在地连墙泥浆护壁方面实践也证明泥浆护壁是成槽和砼浇灌施工中的成败关键，泥浆质量的优劣是影响工期、质量和成本的重要因素，必须高度重视，严格把关。

4.1、泥浆制作、运输及回收

（1）泥浆循环系统建立

泥浆循环系统是地下连续墙施工的重要系统，其布设原则，应以满足施工需要为前提。

根据本工程特点及我方类似工程施工经验，泥浆循环系统应按下述要求布设。

1、泥浆池布设位置：

泥浆池应布于东、南两侧地连墙交汇处，以便于向两个方向输送泥浆。

2、泥浆池容量：

泥浆池容量1组，每组4池，每组总长30m，宽5m，深2.5m，高出地面0.5m，总容积375立方米。

3、泥浆输送：

施工所需泥浆，用3PNL泥浆泵泵送，泥浆临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80消防水笼带。

4、废浆排放：

泥浆性能不能满足规定要求时，应及时清运出场，废浆清运采用罐车封闭运输，并按照市环卫局要求排放至指定位置。

5、泥浆循环方式：

泥浆循环方式如下图（略）

（2）施工便道及循环通道

根据本工程的特殊性，建议沿两侧墙体，在场地内设置两条施工便道，用于成槽、吊装钢筋笼及混凝土浇注等主要工序施工。

主施工便道宽约9m，利用现有场地路面，不符合施工要求时采用C20素混凝土铺垫路面，其厚度不小于20cm。

挖槽及吊装钢筋笼时，用钢板铺垫。

循环通道主要用于交叉施工及吊装钢筋笼。

（3）泥浆池

根据本单元槽段工程量及施工进度计划，我方计划每组泥浆池由4个单池组成，其中1个原浆池，2个储浆池，1个沉淀池。

原浆池是制备泥浆的主要场所，储浆池用于送浆和储浆，沉淀池用于回收用过的泥浆。

池面上用槽钢和木板搭设工作平台，用于储存足量泥浆材料。

所用泥浆池均采用砖砌结构（其详细结构如图所示）。

泥浆池结构图

说明：

1、图中未标注尺寸单位均为mm。

2、泥浆池外墙采用37墙；

内隔墙采用24墙，中间加墙墩；

池底铺厚

150mmC20砼，池中部200mm高C20钢筋砼圈梁，内墙摸C10砂浆。

3、泥浆池完成后，外围用粘土或亚粘土回填、夯实。

膨润土储存于泥浆池平台上，并用防水布覆盖，以防遇水结块。

材料库设到基坑外。

渣土临时堆放场设到泥浆池外侧，四周挖排水沟。

渣土堆放量不宜过大，堆放到一定程度后应及时用渣土车清运出场。

废浆排放采用罐车密封运输至指定地点排放。

（3）、根据岩土工程勘察报告，将采用优质钠膨润土进行预水化后加以制备。

并按照护壁泥浆性能指标，通过实验确定泥浆配比，根据配比向泥浆搅拌机中加入膨润土和水（视情况加入必要的化学处理剂）等材料，通过高速搅拌制备泥浆。

制备好的泥浆储存在总容积不小于375m3的泥浆池中。

储浆池应加盖，防止雨水稀释。

输送泥浆选用3PNL泥浆泵和Φ80消防水笼带或钢管连通的管线，输送到各个槽孔。

为节约用浆及减少泥浆的排放量，必须对浇灌混凝土时顶托出较好的泥浆进行回收，对性能达不到重复使用要求而又不属废浆的泥浆，经净化和机械处理后，可以重复使用。

尽可能提高二次利用率，减少废浆排放量，将环境保护放在重要位置，防止泥浆污染。

4.2、泥浆工程管理措施

⑴配置泥浆用膨润土，应选用优质钠基膨润土，其造浆率不应低于10M3。

⑵严把泥浆质量关

A.制备泥浆前，应进行泥浆配合比试验，在施工过程中，必须严格按照试验确定的配合比施工。

B.配置好的泥浆应存放24小时以上，使膨润土充分水化后方可使用。

C.在施工过程中，每班检验泥浆性能频度应确保每不少于二次。

各项指标须符合设计的泥浆质量标准。

D.及时处理、回收泥浆，确保循环泥浆的质量，提高泥浆重复利用率。

E.槽内泥浆面必须高于地下水位1.0米以上，亦不应低于导墙顶面0.3米。

同时，必须注意防止地表水流入槽内，破坏泥浆性能。

F.浇灌混凝土时，应防止砼直接落入槽内泥浆内。

砼面离导墙顶面4m-6m范围内泥浆原则上应按废浆进行二次处理，最大限度减少废浆排放，控制回收利用率达80%以上。

⑶确保循环泥浆数量，严防泥浆漏失。

5、钢筋笼制作工程

5.1、钢筋笼制作

（1）钢筋笼制作是在现场特制平台上进行的，钢筋笼平台是用80mm槽钢焊成的平面框架结构,其纵横垂直，周正水平，整体稳固。

（2）钢筋笼加工时，先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，然后焊接组装钢筋桁架，再焊接上层横向筋及纵向筋，最后焊接锁边筋、吊筋及保护垫块。

（3）焊接钢筋桁架时，应按要求预留出灌注管的位置，两导管间距不应大于3.5m，导管距槽段端部距离不应大于1.5m。

（4）钢筋笼焊接前，必须先进行钢筋材质及焊接质量检验，合格后，方可进行钢筋笼加工制作。

（5）对焊钢筋接头轴线位移偏差不能大于0.1d。

同一截面上接头数应小于50%，接头位置错开距离应大于30d。

（6）为防止起吊钢筋笼时产生变形，在起吊处用剪力撑进行加固。

（7）钢筋笼焊接后整体要平直，所用钢筋表面无油污和锈蚀，电焊条必须符合设计规范要求。

（8）切割钢筋时，应用专用切割机下料，以保证尺寸准确，周边齐整。

（9）焊接时应做到纵向垂直，横向水平，先对称点焊，经检查无误后，再把连接处焊接牢固。

（10）当采用搭接接头时，接头位置应错开，竖向受力主筋的最小搭接长度不小于45d，当接头不错开时，竖向主筋搭接长度大于70d，并应大于150m，钢笼成型过程中的镀锌铅丝绑扎点，必须在焊接后清除。

（11）在钢笼加工完后，最后焊接预埋件，预埋件数量及位置详见施工设计图纸中。

预埋件安装方法如下：

a、按照设计图纸要求，在钢笼上定出埋件中心位置。

b、对于支撑预埋件，先按设计要求焊好预埋钢板，之后按照设计要求焊好锚固钢筋；

对于预埋钢筋及接驳器，按设计要求先焊好钢板，然后将预弯好的预埋钢筋和接驳器焊好，接驳器端用木塞堵好，以防灰浆堵塞。

c、最后用5cm厚的泡沫塑料将预埋钢筋及接驳器覆盖。

5.2、钢筋笼吊放

根据本工程设计钢筋笼的形状及重量，钢筋笼起吊使用120吨履带吊，50吨汽车吊做副吊，钢筋笼吊放时的施工要点如下：

（1）钢筋笼经验收合格后方可起吊。

（2）起吊时，吊车臂下不得有行人停留或通过。

（3）起吊后，在运行中不得产生大幅度摇晃，以免使钢筋笼产生变形。

6、成墙工程

灌注混凝土是地下连续墙施工的关键工序之一，因此，必须充分作好准备工作，加强工序管理，确保成墙工程优质、快速、顺利实施。

6.1、混凝土质量和运输

（1）采用商品砼，混凝土的配合比应通过实验确定，其性能应满足设计要求的抗压、抗渗等指标与适宜的模量。

（2）混凝土拌和及运输能力应不小于计划浇注强度的1.5倍，根据槽段划分长度而确定浇注速度，混凝土供应强度应满足40~60m3/h。

（3）混凝土运输：

采用容积混凝土车运至槽口，分别送入各灌注导管。

（4）混凝土浇注前的准备工作要点

A.为确保混凝土的连续性，现场保证至少两辆混凝土运输车等待浇注。

B.按设计规定的位置安装导管，并检查导管内壁光洁程度，清理杂物，检查接口密封情况。

C.导管安放好后，其底部与槽底距离不得大于500mm。

D.导管内安放隔水塞，确保管内不进水和初灌成功率，检查隔水塞及其安放是否符合设计要求。

E.检查槽底沉渣是否符合要求。

否则应进行二次清底，用泥浆循环，清底时间不应少于30分钟。

检测混凝土质量，测试混凝土坍落度以18~22cm为宜。

检查灌注机具是否正常、齐备，确保灌注过程顺利进行。

（二）三轴深搅桩施工：

搅拌桩施工工艺流程图

定位放线→挖沟槽→放桩位并验收→桩机就位→校正钻杆→搅拌下沉→提升喷浆、搅拌→重复搅拌下沉→提升喷浆搅拌→成桩

（2）为保证深层搅拌桩的质量和进度要求,施工应严格遵守《软土地基深层搅拌加固法技术规程》（XBJ225-91）以及相应的技术规范。

（3）按图纸放好桩位线以后,用石灰线弹出来,先用挖掘机挖基槽深约1.2米左右，宽度根据施工图支护宽度决定（因搅拌桩施工后会使土高起来），再根据桩位尺寸放出桩位，桩机就位后，用千斤顶和丝杆调整机座水平度及垂直度，使钻杆搅拌时，垂直偏差不超过0.5%桩长，从而保证其与相邻桩位搭接为200㎜,保证止水帷幕的效果,这是保证支护搅拌桩质量的关键之一。

（4）水泥必须采用大窑生产的产品，具有质保书，强度和安定性化验单。

水泥浆液要严格按照预定掺入比拌制，制备好的浆液不得离析，停留时间不得过长，浆液倒入集料斗应加以过滤，对不同上层及时调整喷浆量。

（5）相互搭接桩体（具体搭接长度要与图纸相符）须连续施工，一般相邻桩的施工间隔时间不超过15小时，若超过上述时间第二根桩应增加注浆量（约为20%），并减慢提升速度。

（6）搅拌提升到桩头时，应停止提升并搅拌数秒钟，以保证桩头均匀密实。

（7）严格控制水灰比，每拌加入水必须用盛器计量加入水量、水灰比，本工程水灰比应控制在0.50-0.55。

（8）每班每天做桩身水泥土试块不得少于一组，并编号合理养保，到龄期后送试验室试压，提取报告。

（9）现场记录必须由专人负责，记录必须认真负责、确切真实，如实反映施工现场各种情况，在图纸上标明位置，记录内容包括桩位、施工日期、开钻时间、注浆起终时间、水泥掺入量、水泥品种标号等。

必须详细记录好搅拌机每米下沉与提升的时间，以及喷浆与停浆的时间，记录时深度误差不得大于5公分，时间误差不得大于5秒钟。

（10）施工中，如遇到地下障碍物，必须拔出钻杆，待障碍物清除后再施工。

（三）钻孔灌注桩：

本工程的钻孔灌注桩是采用泥浆护壁成孔，下导管灌注水下混凝土的施工方法，根据本工程设计图纸和现场具体情况，其施工工艺流程如下：

钻孔灌注桩施工工艺流程图（略）

（见流程图）

1.定位放线

（1）控制网点的布设：

在施工前，根据现场的具体环境和施工需要规划好控制网点，要求控制网点不得受任何施工工艺的影响，且要求相互能够有良好的通视。

控制点数量不得少于5个，以便可以相互校核。

在施工过程中，应经常复核控制点，及时调整数据。

（2）内业计算：

根据设计图纸尺寸，在单桩施工前，先行将该桩的施放坐标计算出来，并将数据交由另一人复核，确保坐标准确无误。

（3）外业施放：

根据内业计算并经复核过的数据进行施放。

外业施放要求3次：

第一次，定桩位，用30～50CM长的钢筋标示；

第二次，埋设护筒（护筒直径大于桩径不宜超过10CM，埋设深度不小于1M，搞出地面不超过5CM），经过第二次放线，在护筒实际半径满足桩半径的要求时，即可埋设护筒，护筒埋设要求牢靠、稳固；

第三次，护筒埋设好之后，再次测量，并用油漆在护筒四周标示出桩位，由监理单位验收并签证。

2.钻机就位,调整机座水平度及钻机垂直度,正侧面分别用线锤架观察,符合要求后即可开始钻进。

3.钻进过程中，钻头具有一定的造浆作用，起到护壁作用，钻孔时要适当控制泥浆浓度和进尺速度，以利于孔壁光滑、垂直，不产生缩颈和坍孔现象。

4.钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到规定要求时即可移机。

5.沉放钢筋笼和导管，由于沉放钢筋笼和导管需要一定的时间，孔内的泥浆会发生沉淀现象，致使孔内下部产生沉渣，如不清除，灌注混凝土会影响今后成桩的质量。

所以，必须利用导管、空压机作二次反循环