桥梁施工课程设计黄河特大桥引桥施工方案设计.docx
《桥梁施工课程设计黄河特大桥引桥施工方案设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁施工课程设计黄河特大桥引桥施工方案设计.docx（51页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
桥梁施工课程设计黄河特大桥引桥施工方案设计
郑州航空工业管理学院
桥梁工程施工课程设计
姓名：
学号
专业：
土木工程（道路桥梁方向）
指导教师：
日期：
黄河特大桥引桥施工方案设计
一、工程概况
本合同段为黄河特大桥引桥部分，起止里程为K64+952～K65+552。
桥梁上部结构型式为：
20×30m先简支后刚构预应力混凝土T梁，分左右幅。
下部为双柱墩，基础分别为4φ1.5m或8φ1.2m钻孔桩。
桥台为承台分离、耳墙式桥台，基础为8φ1.2m钻孔桩。
地形、地貌：
本合同段属黄河Ⅰ级阶地及黄河河漫滩，受河水洪冲积作用，地势起伏缓和，地面标高在375～400m之间。
地质情况及地震：
据勘察及收集资料综合分析，沿线地层均为第四系松散堆积物，地形地貌简单，地层岩性变化复杂。
本区地震活动频繁，基底隐伏构造复杂，区域地壳稳定性较差。
本项目区域地震基本烈度为Ⅶ度，设计按Ⅷ度设防。
气象：
本合同段属温带大陆性半干旱季风气候区。
气候基本特征是冬夏风向更替明显，冬季寒冷，夏季炎热，春季温暖多风，秋季凉爽连阴，气候宜人。
多年平均降水量480mm，雨水多集中在6月中旬至9月下旬。
全年无霜期150多天，沿线以偏北风和偏南风为主，最大风速13-24m/秒。
水文特征：
根据地层含水介质的特征、赋存条件、水理性质和水力特征，本标段沿线勘探深度内赋存的地下水均为第四系松散岩类孔隙水，按埋藏条件及地貌单元可分为浅层水和中层水。
桥位处10%洪水频率流量为16180m3/s，水位为380.68m,流速为2.48m/s。
桥位处所在河段历史上是堆积性河流，河道处于缓慢的淤积抬升状态，抬升速率0.08m/年。
本河段河床自然演变冲刷主要为“揭河底”冲刷，自然冲刷深度5.0m，一般冲刷7.27m,总冲刷水深26m
二、编制依据
《公路工程技术标准》JTGB01----2003
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62---2012
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
《公路工程抗震设计规范》JTGB02-2013
《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63--2007
三、桥梁主要部位施工方案
1.基础施工
人工挖孔桩施工工艺流程框图
1.1钻孔桩施工工艺流程
钻孔作业
钻孔桩采用CZ-30型冲击钻机施钻孔口设4mm钢板制作的钢护筒泥浆护壁。
1.1.1埋设护筒
本桩设计桩径为1.25m孔口采用钢护筒护筒内径为165cm。
因本桩上部地质为硬塑性粘土护筒埋深采用150cm高出地面0.5m。
护筒埋设首先人工开挖出护筒位置然后采用锤击方法使护筒安装就位护筒四周回填粘土,并分层夯实。
安装后经检查护筒中心与桩位中心偏差20mm护筒斜度为0.3%.
1.1.2安装钻机
钻机安装首先在夯填密实的土层上横向铺设四根枕木垫平底架使其保持稳定确保在钻孔时不发生倾斜、位移或沉陷钻机顶端应用揽风绳对称拴牢拉紧。
保证钻进中的钻具平稳及钻孔质量。
钻机中心对准桩中心钻机定位后钻头中心与护筒顶面中心偏差经检查为5mm满足规范要求的不得大于5cm的规定。
1.1.3挖泥浆池、泥浆制备
泥浆池及泥浆排放施工时根据桩基的分布位置利用设置制浆池、沉淀池并用循环槽连接泥浆流动时人工用网筛将石碴捞出。
钻孔弃碴放置到指定弃碴场以避免污染环境。
本桩穿越土层以黏土为主根据规范要求泥浆指标为:
比重不宜大于1.3g/cm2；粘度：
一般地层为16--22s，松散易坍层为19—28s；新制泥浆指标不宜大于4%；胶体率不应小于95%；PH值应大于6.5。
护筒内的泥浆顶面应始终高于地下水位1米以上。
施工中泥浆指标实测值：
比重为1.08g/cm、1.10g/cm、1.05g/cm；粘度为21s、22s、20s，泥浆含砂率为2.9%、2.6%、2.4%；胶体率为96%、95.5%、95%；PH值为7.0、7.0、7.5。
实测值均满足规范要求钻孔未出现坍孔现象。
钻孔桩钻进施工过程中监测泥浆粘度和泥浆相对密度并填写泥浆试验记录表泥浆在泥浆池内沉淀形成循环利用。
1.1.4钻孔
钻孔工序:
开孔时在护筒内先投入一定量的粘土并加满清水地层较松散时增加孔内粘土的投入适量并用短冲程、勤冲击的方法钻进防止孔口坍塌钻至钢护筒刃脚下1米后按土质情况以正常速度进行钻进。
桩孔的钻进过程中连续作业不中途停止。
在淤泥层中冲击钻进时增加碎石和粘土投入量并采用短冲程边冲边投入使碎石、粘土挤入孔内壁。
在孔深超过4m后根据钻进情况每0.5～1.0m用捞渣筒捞渣一次每次捞渣4～6筒为宜捞碴后及时向孔内补充泥浆或粘土。
本桩地质状况及钻孔工序为:
孔口地面下4.6m范围内为粘土,4.6m至7.45m为流塑状软粘土,7.45m至8.0m灰岩,8.0m至8.56m为岩溶,8.56m至10.67m为灰岩。
本桩开孔时在护筒内先投入一定量的粘土并加满清水然后进行短冲程施钻钻至刃脚下1米后按正常速度进行钻进无需加片石在钻至溶洞时出现泥浆下泄现象处理措施由于溶洞较小采用向孔内抛填片石及粘土然后冲击使其填充封闭溶洞直到完全填密实不漏浆为止。
然后按正常速度钻至设计孔底。
钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》主要填写内容为工作项目钻进深度钻进速度及孔底标高。
在钻进过程中经常注意土层变化在土层变化处采取渣样判断土层并根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录绘制孔桩地质剖面图每处孔桩备有土层地质样品盒在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间,以备孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,然后由设计单位确定是否进行变更设计。
本桩经过检测及试验确定,实际地质情况与设计相符。
1.1.5成孔检验及清孔
钻孔达到设计高程孔后采用检孔器、测绳等对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）和孔底沉碴厚度等进行自检。
本桩经检查孔位偏差为20mm护筒斜度0.3%符合施工规范要求。
在经检验确认桩孔满足设计要求后填写终孔检查单并将渣样及地质柱状图报设计组地质工程师鉴定经设计、监理工程师签证认可然后进行清孔、吊放钢筋笼骨架和灌筑混凝土桩身的各项工作。
1.1.6清孔
达到设计深度并经设计、监理工程师签证认可后在灌筑水下混凝土前进行清孔本桩清孔后沉渣厚度为5cm满足施工规范要求。
清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位2.0m以上以防止坍孔。
本桩清孔采用吸泥法清孔泥浆浓度1.2g/cm3清孔后经自检合格报监理工程师检查合格签认。
1.2钢筋笼制作、吊装
1.2.1钢筋笼制作
首先检查钢材质量、材质。
不符合要求、无出厂质量证明书、以及外观质量不合格的钢材一律禁止使用。
本桩选用中标供货商达川钢材厂生产的钢筋进场钢材经抽检其材质满足设计、规范技术要求。
钢筋笼统一在制作台上制作，作业人员根据技术人员技术交底进行钢筋笼制作。
本桩钢筋笼为主筋φ25、22根、993.1cm/根；加径筋φ16、5根、370cm/根；箍筋φ8、58根、362.5cm/根。
箍筋与主筋的连接采用1mm钢丝绑扎，间距为20cm，钢筋绑扎时，用粉笔在箍筋上画出主筋位置后，再进行绑孔。
主筋、加强筋的钢筋接头采用电弧焊进行搭接，焊接时严格按焊接操作要求进行，操作如下：
A、清除钢筋表面油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。
B、搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
C、帮条电弧焊的帮条,采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋,帮条和被
焊钢筋的轴线应在同一平面上。
D、采用电弧搭接焊，双面焊接头搭接长度：
Ⅰ级φ25钢筋10cm,Ⅰ级φ16钢筋7cm,焊缝高度Ⅰ级φ25钢筋8mm；Ⅰ级φ16钢筋5mm,焊缝宽度Ⅰ级φ25钢筋18mm；Ⅰ级φ16钢筋12mm。
均满足规范要求。
E、焊接均采用双面搭接焊,焊接均符合设计要求。
F、焊接地线与钢筋接触良好,无因接触不良而烧伤主筋现象。
H、钢筋焊接定位时采用2点固定.定位焊缝离帮条端部或搭接端部20mm
以上。
I、对焊接接头逐个进行外观检查,用小锤敲击时应发出与基本钢材同样
的清脆声,焊缝表面应平顺,无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。
J、钢筋笼工艺标准。
如下表：
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差及抽检值
序号
项目
允许偏差（mm）
实测值
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
+21+19
2
钢筋骨架直径
±20
+9+8-7+6+3
3
主筋间距
±0.5d
-6+8+5+3+4
4
加劲箍筋间距
±20
-8+6-4+8-4
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
+6-7+5-6-4
6
钢筋骨架直度
1%
0.3%0.2%
注：
d为主筋直径
1.2.2吊装：
钢筋笼用人工配合钻机塔架安装。
A、在安装钢筋笼时，采用两点起吊，在钢筋笼中插入长方木，固定钢筋骨架待钢筋笼竖直后，检查垂直度，取出长方木。
骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，禁止摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。
钢筋骨架调至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。
B、钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊，焊接长度25cm。
钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。
C、孔桩灌注完毕后，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。
1.3水下混凝土灌：
水下砼灌注采用隔水栓式导管法施工。
灌注砼采用φ300mm刚性导管施工，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
浇注时先灌入首批混凝土2.5m3，使其有一定的冲击能量能把泥浆从导管中排出，把导管下口埋入砼，其深度1.7m，规范不少于1m，并不宜大于3m；灌筑中导管埋入混凝土的深度应保持在2～4m之间，为避免造成断桩事故，在任何情况下不得小于1m。
堵塞导管采用混凝土隔水栓，强度采用同桩身砼强度C25。
隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当砼装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，拔管前后应量测孔内砼表面标高，以检测导管埋深是否达到规范要求。
为保证桩顶部分砼强度达到设计要求，灌筑时砼灌至设计标高以上1m；施工承台时再清除表面砼。
在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。
水下砼灌筑工序
A、安设导管（导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙）；
B、悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；
C、灌入首批混凝土；
D、剪断铁丝，隔水栓下落孔底；
E、连续灌注混凝土，上提导管；
F、混凝土灌注完毕，拔出护筒。
2.承台施工
承台、系梁施工工艺流程框图
2.1基坑开挖
先用全站仪根据测量控制网，测放出承台中心点及纵横轴线，根据各承台的埋置深度及土质类型确定开挖轮廓线，基坑底宽按承台尺寸加2×1.2m，因基坑边坡为亚粘土，并且有动荷载，故边坡的坡度采用1:
1。
中联第一次全部开挖到16.0m高程,边联第一次开挖至15.5m高程。
待人工挖孔桩施工结束后,再进行第二次开挖。
使用反铲挖掘机开挖并用自卸车运至弃土场,边坡及死角部位以人工配合修整,为防止基底土体被挠动底部预留20cm待基坑四周开挖20cm（深）×30cm（宽）的排水沟，在基坑的对角各挖深0.8m的集水坑，用潜水泵抽水排积水的工作完成后，再人工开挖至设计高程并整平。
桥台部分采用直接开挖的方式开挖。
2.1.2垫层施工
定出各墩中心点及纵横轴线用钢筋标出放出承台边线垫层宽按承台边线加2×0.1m。
然后浇筑10cm素混凝土（C10）垫层。
施工过程中要振捣密实整平，严格控制混凝土表面标高。
2.1.3桩头清理
人工将桩顶混凝土浮浆凿除，并将钢筋主筋调成喇叭状，桩头留至比承台底面高出6cm。
如发现桩头有不合格混凝土，除凿除外，并用标号高一级混凝土补齐。
桩头清理后即按设计和规范要求对桩基进行静载、大应变、低应变的检测，合格后方可进行下道工序的施工。
2.1.4安装模板
安装前重新准确测定中心和纵横轴线，定出四角准确位置，将纵横轴线及边线用墨线分别弹在垫层上。
本桥承台模板全部采用组拼方便、加固简单，并且刚度好可周转多次使用的钢框竹胶板1.22×2.44×1.5cm，钢框采用L50×5间距为50cm角钢焊成。
为保证模板刚度，采用Φ48钢管作水平、垂直围檩，利用Φ14对销螺栓与承台钢筋焊接加固模板。
在绑扎钢筋前，对模板拼缝用玻璃胶进行填塞，垫层接缝进行封堵，确保混凝土浇筑不漏浆，然后模板面层刷机油作脱模剂。
2.1.5绑扎钢筋
在基坑验收合格后，进行钢筋施工：
所有钢筋严格按设计规格、型号采购进场后严格按规范要求进行复试，合格后方可使用
焊接钢筋使用的焊剂必须严格符合规范要求，试件严格按规范要求进行复试，合格后方可施焊，制作过程中取样频率严格按规范要求。
③钢筋在加工场严格按设计要求的规格、型号、尺寸、根数成批制作，挂牌堆放。
④绑扎前预先标出定位筋位置。
⑤桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋严格按规范和设计要求连接牢固。
⑥同一截面钢筋接头不多于50%，并错开布置。
⑦承台上下层支撑钢筋按设计焊接牢固。
⑧在钢筋与垫层间设置保护层垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。
⑨精确定出墩身的插筋位置和高度并用槽钢点焊固定牢固。
2.1.6混凝土施工
2.1.6.1原材料选择
A、水泥：
采用42.5级普通硅酸盐水泥，进场水泥必须有出厂合格证并经安定性等进行试验，合格后才能使用。
B、砂子采用级配良好的中粗砂，细度模数2.5～2.8，含泥量小于2%；石子选用连续级配的二级料，片状颗粒含量不大于10%，含泥量小于3%。
存放场地设置砼地坪，保证材料清洁。
C、掺入的粉煤灰及减水剂必须符合规范要求，并且对每一进场批进行复试。
D、控制砼坍落度，水灰比不超过0.6，减少砼收缩。
E、加入砼内的块石必须满足以下要求：
Ⅰ、石块的厚度不小于150mm，用量不超过砼体积的15%-25%。
Ⅱ、石块无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能。
Ⅲ、石块强度不低于30Mpa。
2.1.6.2混凝土的拌制
①、为保证混凝土质量，混凝土用的各种主要材料应符合相应的国家标准和经监理批准的设计配合比。
②、混凝土拌制前，应对骨料进行含水量试验，计算并出具施工配合比。
③、混凝土拌制时，为保证配合比准确，所有材料均按质量比配料，并经常检查各种仪器，使其准确无误，以调整骨料和水的用量。
④、拌和机出料时，应经常对均匀性进行检查，确保拌和均匀，颜色一致，不出现离析和泌水现象。
⑤、拌和机出料和入仓前，应按规范对坍落度进行抽查。
2.1.6.3混凝土运输
①、混凝土运输车运输能力要满足混凝土初凝时间和浇筑速度的需要，保证混凝土运输工作不间断，使混凝土运至浇筑地点时仍保持均匀性和坍落度。
本项目采用砼搅拌运输车运送混凝土，运输时间严格控制在60min以内。
②、泵车泵送前先用适量的与混凝土成份相同的水泥浆润滑输送管内壁。
混凝土出现离析现象时，立即用压力或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
泵送间歇时间严格控制15min以内。
③、泵送时，受料斗内必须有足够的砼，以防吸入空气，产生堵塞。
④、用搅拌车运输已拌成的混凝土，途中以2-4/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒的几何容量的确2/3。
⑤、混凝土运至浇筑地点发生离析，严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水。
确有必要时同时加水和水泥以保持其原水灰比不变，如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
2.1.6.4混凝土浇筑
①混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各种条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。
②混凝土浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
③8#、9#、10#、11#承台混凝土体积较大，根据浇筑强度计算（计算结果附后）砼可按水平分层的方法进行浇筑，每层厚度不超过30cm。
④采用插入式振捣器，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，每处振毕，徐徐提出振动棒。
每一振动部位均须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标准是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。
⑤浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性，不产生离析现象，均匀的填充模板，确保混凝土表面不产生蜂窝麻面现象，保证保护层厚度。
混凝土浇筑完成后，对混凝土表面应及时进行抹平，等凝浆后再进行第二遍并压光。
⑥浇筑时严格控制砼表面高程和平整度，特别是墩身外模的底部，必须用三米靠尺进行控制。
2.1.6.5混凝土养生
承台混凝土浇筑结束后终凝后，用薄膜覆盖承台顶部，并加盖两层草袋覆盖养生14天，保持混凝土表面湿润。
混凝土强度达10Mpa后拆除模板，拆除后同时在承台两侧对称回填土，后夯实，避免其长期裸露。
3.墩身、帽梁施工
墩柱施工工艺流程图
墩柱施工工艺流程框图
3.1墩台施工基本思路
墩身高度小于15m的桥墩一次立模到位，混凝土一次浇筑成型；墩身高度大于15m的桥墩分节浇筑，每节浇筑最大高度为6m；台身分次（不同砼等级分界点分界及以耳墙分界）立模浇注。
砼在拌和站集中拌和，搅拌车运输，地泵泵送混凝土入模。
3.2测量放样
测量人员按照墩台尺寸，在墩台身上测设出墩台身顺桥向、横桥向的轴线和平面轮廓线，并用红油漆作出标记，为墩台身凿毛和墩台模板安装提供保证。
3.3凿毛
采用人工凿毛，采用水冲、錾子或风镐对墩台身截面范围内的混凝土面进行凿毛处理，并用水将结合面清洗干净，同时对墩台身模板底口水平连接缝范围内的混凝土面进行整平。
凿毛时钢筋保护层范围内的混凝土不凿毛，防止混凝土施工缝破损，影响墩台身外观质量。
混凝土凿毛时必须达到下列强度：
水冲凿毛：
不小于0.5Mpa；人工凿毛：
不小于2.5Mpa；机械凿毛：
不小于10Mpa。
3.4脚手架施工
3.4.1脚手架搭设
脚手架采用Φ50×3.5扣件式钢管脚手架搭设,钢管上严禁打孔；扣件采用铸铁制作的扣件，在螺栓拧紧扭矩达65N·M时，不得发生破坏。
脚手板采用竹架板或木板,所用材料检查满足要求后,才能使用。
立杆底部不得直接立在墩台身顶面或回填土中,必须垫通长木板,木板宽度不得小于20cm厚度不得小于5cm。
在立杆底部距地面30cm处脚手架必须设置纵/横向扫地杆,纵向扫地杆采用直角扣件固定在立杆上,横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆上方的立杆上。
脚手架排距、步距、层高按1.2m×1.8m×1.5m布置,立杆接长除顶层顶步可采用搭接外,其余各层各步接头必须采用对接扣件连接,立杆上的对接扣件交错布置,两根相邻立杆的接头不宜设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于50cm,各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3，搭接长度不应小于1.0m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于10cm。
纵向水平杆宜设置在立杆内侧，纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接。
纵向水平杆的对接扣件应交错布置；两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不宜小于50cm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。
搭接长度不小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。
主节点处须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点处两个直角扣件的中心距不应大于15cm。
在双排脚手架中，靠墩一端的外伸长度不大于20cm；作业层上非主节点处的横向水平杆，根据支承脚手板的需要在跨中设置一根；作业层脚手板应铺满、铺稳，且采用对接平铺，四个角应用直径1.2mm的镀锌铁丝固定在纵向水平杆上。
脚手板按每3米高铺设一层,根据作业层高度可适当调节脚手板铺设层,但应征得相关负责人员的同意。
脚手架靠自身结构稳定，不得在借助墩台身或模板上做支点，必须设剪刀撑与斜撑，每道剪撑跨越立杆的根数为6根，每道剪撑宽度为5跨，斜杆与地面的倾角在45º～60º之间；必须在外侧立面连续设置剪刀撑，并应由底至顶连续设置；剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1米，剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于15cm。
在分层浇筑模板上口以上20～40cm延桥向架设纵向钢管，把墩两侧钢管连成整体，在上面铺设脚手板，做作业平台使用，本作业层作业完成后拆除作业平台。
脚手架应设置爬梯，采用之字形斜道，爬梯宽度为1.2m，爬梯与地面的倾角在45º左右，拐弯处设置平台宽度为1.2m。
爬梯上按30～40cm间距布置横杆，在爬梯垂直方向1.2m左右延爬梯方向设置手扶栏杆，栏杆外侧及爬梯下部挂安全网。
搭设脚手架时，同时要做好脚手架的接地，接地用的地极可采用三根∟50×50×5的角钢，L=150cm，埋入地下，再用不小于-40×4的扁钢或φ16钢筋引出与脚手架连接。
脚手架工程搭设完毕后，必须及时通知有关部门和有关人员对脚手架进行验收，验收合格后方可投入使用。
脚手架未经验收合格不得使用。
3.4.2脚手架的拆除
拆除脚手架前必须全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求。
清除脚手架上杂物及地面障碍物。
拆除脚手架时，地面要设置围栏和警戒标志，派专人看守，严禁非操作人员入内。
拆除脚手架时，拆除作业必须自上而下进行，严禁上下同时作业，分段拆除高差不大于2层，当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固。
卸料时各构配件严禁抛掷至地面，运至地面的构配件按要求及时检查、整修与保养，按品种、规格码堆存放。
3.4.5劲性骨架安装
根据墩身特点，对墩身安装劲性骨架，作为墩身钢筋支撑架，同时作为钢筋绑扎平台。
钢筋劲性钢骨架采用整体式框架，分节加工制作，现场根据钢筋竖向接长高度来确定劲性钢骨架所需的拼装节数。
通过各种材料比选，将利用小直径钢管桁架作为钢筋劲性钢骨架，其具有重量轻、刚度大，以及现场施工连接操作方便的特点。
劲性钢骨架分节高度为3.0m（人体引体爬高合适高度）竖杆采用φ70×3.5㎜的钢管、各向横杆采用φ50×3.5㎜的钢管、各向斜杆为φ32×3㎜的钢管。
钢筋劲性钢骨架的分节间的竖杆、第一节段竖杆与墩身混凝土内的预埋件均采用法兰螺栓连接。
预埋件采用φ70×5㎜的钢管，在墩身的四角布置，每根钢管设同类型的法兰接头，为确保埋设精度预埋件依靠定位架定位，定位架根据预埋件的设计位置而专门设计，通过螺栓和模板顶口水平螺栓孔固定在模板上。
钢筋劲性钢骨架的分节单元用汽车吊提升拼装，拼装过程中应控制好下放速度，接头即将靠拢时利用抗风缆来控制其摆动的幅度，缓缓下放，接头靠拢时立即插上接头螺栓、固定，即完成劲性骨架安装。
3.4.6钢筋制作与安装
3.4.6.1钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型
升级会员 