模具制作技术要求规范.docx

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模具制作技术要求规范

精密模具技术要求

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V1.0

精密模具技术要求

1分模表

项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《　　　项目塑胶模具分模表》。

2新开模具必须满足产品生产要求

2.1外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。

2.2总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。

2.3总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。

2.4T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。

2.5模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面（含曲面）上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。

2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。

2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um以内。

2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。

2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。

3模具具体要求

3.1模架技术要求

3.1.1模架采用龙记标准（含）以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。

3.1.2废料多、表面要求严格的产品，模具结构采用热流道系统，导套采用黄铜带石墨标准件。

3.1.3前模增加油温的模具，及热流道模具，前后模座板上需安装隔热板。

3.1.4模架前、后模导向机构间隙合理，开闭顺畅、无卡滞。

3.1.5模具导向机构必须高出最高成型芯子50mm以上。

（对于标准模架，如果模具有长的插穿结构或者有热嘴，需要额外增加导向结构，一般采用导柱，导套，或者特别规格的边锁，导向机构如导柱，边锁长度最少高出模最长结构10.0mm）

3.1.6模架四周需加4套零度束块或圆锥精定位。

（对一些有行位的结构，如精定位机构难以布局，可以考虑在A,B板内部来布局）

3.1.7模架各板厚度需满足生产时的刚度和强度要求，模架外形大于200mm时模架B板与后固定板之间须有加装支撑柱结构。

3.1.8模架外表面不允许不许有锈迹，刮伤，万一有刮伤，刮痕长不能超过30mm、深不能超过0.05mm、宽超不能过0.3mm，且同一可视面不可超过3条刮伤，表面不许有锈迹。

3.1.9冷却水要有完整的出入标识，如第一道进、出水路应标示为IN1、OUT1，第二道进、出水路应标示为IN2、OUT2等。

刻字的字体大小，大模具10.0宽，0.5深，小模具5.0宽，0.3深，而且刻字方向必须是模具安装在注塑机上，操作者正投影的观察方向。

3.1.10模具凳脚外侧要有模具铭牌标识，字体凹入0.5深、美观、清晰。

3.1.11主流道衬套尽可能的要短，内表面粗糙度Ra0.1um；模具必须安装定位环；定位环大小统一为直径100mm。

3.1.12顶针底板与底板之间必须有垃圾钉，高度一般为5mm。

每个回针的正下方都需要有1个垃圾钉。

3.1.13模架外形尺寸大于200mm时，顶出机构必须加装2套以上的中脱司等定位机构。

3.1.14超过10公斤以上模板或部件必须有吊环孔，方便吊装，拆卸，模板天，地两侧均须有吊环螺丝孔。

3.2模仁技术要求

3.2.1模具钢材选用，模仁根据产品要求选用738/NAK80/S136等级别及以上材料。

3.2.2模具所有零部件尺寸公差参考《常用模具零部件配合公差规范》执行。

3.2.3所有外观件产品根据远特科技《工艺说明文件》执行。

3.2.4所有装配部件必须有装配标识，必须采用防呆设计，另要求所有零部件及其装配位置刻字防错。

3.2.5模仁要有材料、硬度、零件编号的标识。

（标识区域凹陷0.3mm，字高4mm，刻字深0.3mm采用标准宋体字）字体标识不可有看到热处理痕迹。

3.2.6型芯、型腔依要求进行表面处理（抛光、蚀纹、脉冲纹等），透明件前后模仁均需镜面脉冲或抛光至镜面。

3.2.7所有电镀件及高光件产品要求必须镜面脉冲加工，表面粗糙度小于或等于Ra0.1um。

3.2.8模具上所有零部件均不允许有烧焊现象，其它不参与成型和配合的地方，必须要通过远特科技结构设计部确认后方可烧焊。

3.2.9前、后模模仁的四角处需做二次精定位结构（俗称边把手或虎口），虎口的角度须小于等于插穿位角度。

3.2.10模具冷却或加热系统必须经过模仁，冷却水孔直径8.0mm以上，模仁不许直接连接冷却水接头。

3.2.11产品滑轨、滑槽等重要装配位置的模具芯子、型腔等处，模具结构应采用“慢走丝加工装配位（孔），工艺磨床加工芯子（镶件）、型腔的工艺”进行加工。

3.2.12产品滑轨、滑槽等重要装配位置的模具成型表面粗糙度≥Ra0.2um.

3.2.13顶针孔、拉料孔采用慢割工艺或工艺磨加工工艺进行制作。

3.2.14模仁和芯子的配合间隙松紧合理，既能轻敲后取出来，又能完全封胶避免毛边，芯子装配要可靠牢固，挂台定位强度完好。

3.2.15圆形的型芯镶件，须有稳固的挂台外，还需有止转装置。

3.2.16模具的小镶件或小芯子，不允许底部有垫片或烧焊来垫高处理。

3.2.17有嵌件的模具，嵌件须研配到位（用不同的几个嵌件进行研配、试装）、安放顺利、定位可靠。

3.2.18较深的筋、壁必需拆镶件处理，且在胶位底部有排气槽，不许利用装配间隙进行排气，重要位置可采用排气钢。

3.2.19模仁分型面表面粗糙度小于或等于Ra0.5um,如分型面是平面，要求采用平面磨床精模加工，表面粗糙度Ra0.3um，不允许有手工打磨痕迹。

3.2.20透明件标识方向要打印正确。

3.2.21前、后模仁的P.L面和碰穿、插穿面等要研配到位，红丹到得均匀、完全，不许有碰黑红丹的地方出现。

3.2.22内外模平面必需平行。

3.2.23型腔、P.L面、模具表面等都须擦拭干净，并做好防锈处理。

3.2.24模仁的四个角应做R角，基准角做C角区分（模框的四个角相应的避空），模仁基准角的C角要小过其它3个非基准边圆角2.0，以防止模仁装配入模板装错方向，这和模胚的导柱设计原则，基准角导柱偏心Y=2.0，或者导柱，导套3大1小的设计原则是一致的。

（另要求基准角虎口上刻防错标识，前模仁与模板刻A，后模仁与模板刻B）

3.3滑块等抽芯技术要求

3.3.1滑块成型部分材料要求和成型面粗糙度要求同3.2.7.~3.2.8.条处理，但硬度必须与滑配之零件硬度相错开HRC2.0。

3.3.2滑座材料可采用进口黄牌料或738H材料以上钢料，并热处理至HRC45～48，滑动面、摩擦面做油槽处理。

3.3.3滑块机构的滑动和摩擦部分须加耐磨块，滑动面、摩擦面需加工有油槽，油槽不可破边。

3.3.4滑块系统油槽必须统一、美观。

3.3.5滑块滑动顺畅、定位精准，各滑动件的间隙合理且无垂直于运动方向的松动现象。

3.3.6所有抽芯部分必须采用斜度（特别是封胶位置）配合的结构。

3.3.7所有滑块必须采用压条固定的结构。

3.3.8滑块的压条与模架的安装需管销定位确保精确、可靠、安全、牢固、无松动。

3.3.9大件滑块或受热集中的滑块必须有冷却孔或加热管通过，以便有效的控制该滑块工作温度。

3.3.10锁紧块必须有足够强度锁紧滑块，防止滑块在受力时松退，必要时需加反铲机构，反铲机构要有易拆换的耐磨结构。

3.3.11顶出机构与滑块机构等机构有干涉时必须增加顶出系统的强制复位机构。

3.3.12抽芯系统能采用平面磨床加工的尽量采用磨床加工，表面粗糙度要求Ra0.4mm。

3.3.13所有抽芯系统非封胶位，必须有倒C角或倒R角的工艺倒角，倒角必须统一、美观。

3.3.14当行位行程较长时可采用液压油缸带动行位。

油缸只能用于驱动，不能用于锁紧（带有自锁机构的油缸除外），故凡是采用液压油缸来驱动的抽芯机构，必须另外增加机械锁紧结构来保证液压抽芯机构的精确复位及锁紧。

3.3.15油缸行位结构，抽开及合到位都需加装微控开关（电子行程开关）。

3.4顶出系统要求

3.4.1顶杆采用锦鸿标准（含）以上等级（建议采用Misumi、盘起、正钢等标准件），材质为SKD61或SKH51材料，要求圆顶针直径2.5mm以下及扁顶针宽1.5mm以下的采用SKH51钢材。

3.4.2顶出机构须有限位装置、复位装置，顶出必须平衡、顺畅、有力。

（产品上的顶针布局必须平衡，合理，深的，加强筋位，厚壁处一般要设计顶针，顶针一般采用平衡，对称的网状分布结构）。

3.4.3顶杆装配处须有标识，端面异型的顶杆必须有定位和防呆设计，定位需耐用可靠。

3.4.4顶针顶端封胶面如果是斜平面或者弧面，则此处的顶针端面需要设计防滑结构，可以是蚀刻粗的皮纹或者加工有规则的凹槽等。

3.4.5顶针底板下面要有垃圾钉用于排渣，每个回针的正投影面下也需有垃圾钉，两者的X,Y坐标重合，保证同心。

3.4.6顶杆底板下面需加装微控开关（电子行程开关）。

微控开关一般安装在模具的天侧，而且微控开关需要安装在顶针板或者底板的预留方槽里面，以防止压坏，撞坏。

3.4.7整个顶出系统在顶出、回退时顺畅、运动均匀、无卡滞、无异响等现象。

3.4.8产品顶出时不可有产品跟着斜顶走的现象。

3.4.9斜顶结构必须要有导槽、挂台定位机构、尽可能的采用与前模碰穿（压回）结构，保证斜顶顶出顺畅，回位精准、可靠。

3.4.10相对运动的滑动接触部件应使用硬度、耐磨系数等不同的材质。

3.4.11顶出机构的运动部件（滑块、斜顶块、锁紧块、方顶等）磨削后须进行退磁处理，以免烧伤运动部位或在磁吸力作用下，滑动件又复回原来位置、二次合模时撞伤、压伤活动件。

3.4.12顶杆表面高于成型型芯面0.02～0.05mm；斜顶顶面须抛光处理（碰穿除外），斜顶顶面低于成型型芯面0.02～0.05mm。

3.4.13顶出系统滑动部件开油槽处理（直径小于10mm顶杆和顶块除外），油槽深0.3～0.8mm；油槽边与部件边缘不相通，以防漏油；成型面上的顶出机构在顶出时不能有露出来，避免油污渗入成型表面造成产品不良。

3.4.14顶出机构须有限位装置、复位装置，顶出必须平衡、顺畅、有力。

3.4.15顶杆在有多种规格、不易辨识、端面异型等任一种状况时须有完整、清晰、美观（不接受手工打磨）的安装标示。

3.4.16顶杆安装必需牢固有效，无松动现象。

3.4.17顶杆与模仁或型芯的配合长度为顶杆直径的3～5倍，但最小不能不能小于12mm，非圆顶杆则不小于18mm；配合长度以下部位须避空处理，但与配合位的结合须圆顺，保证顶杆在装入时无卡滞。

3.4.18顶杆不能有倒勾，万一必要时必需设计成强扣加顶出的机构，便于产品取出和自动化生产。

3.4.19顶杆装配处须有标识，端面异型的顶杆必须有定位和防呆设计，定位需耐用可靠。

3.4.20顶杆推板上安装电子行程开关，当电子行程开关定位不能满足顶杆复位要求时，入滑块由顶杆顶面滑过时，须加强制复位机构。

3.4.21如制品易粘前模或行位时，必须做辅助顶出（前模顶出、前模预抽或行位顶出等）。

3.5冷却或加热系统要求

3.5.1接头采用快速接插接头，接头采用M10或M12粗牙接头冷却接头。

3.5.2冷却水道和水嘴等各接头密封可靠，无漏水漏油，易安装和检修。

3.5.3冷却或加热系统必须合理有效，冷却水（或油管）孔直径8mm以上，确保模具各位置温度均匀一致。

3.5.4模仁部分和受热集中部件必须有冷却水（或加热系统）通过；无法设计冷却水位置，可考虑拆镶采用铍铜底部过运水冷却。

3.5.5试模前将模具进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟后检查运水正常无渗漏。

3.6进料系统要求

3.6.1主流道尽可能短，一般不超过40mm，大型模具优先采用热流道系统。

3.6.2流道系统抛光至表面粗糙度Ra0.2um以上。

3.6.3进料系统要方便注塑成型机台的全自动生产。

3.6.4浇口若非直接进料形式，须考虑浇口与产品脱离时勿刮伤产品，尤其是潜水进料时特别避免浇口拉伤产品的问题。

3.6.5行位结构模具，设计潜水进料时特别注意，防止潜水口料顶出时落到行位槽或型腔里造成压模现象。

3.6.6主流道衬套在有成型分流要求的时候有防转定位装置，且主流道衬套根部有R角。

3.7排气系统要求

3.7.1排气总是连通大气。

3.7.2产品最后成型的胶位及产品四个角落要做排气（行位/斜顶/镶件…等）。

3.7.3分型面上产品周圈每隔40mm要有排气。

3.7.4浇口正对面/产品夹线处要做排气。

3.7.5熔接线位置要做排气。

3.7.6模胚导柱/司套要做排气。

3.7.7骨位和柱位要抛光和有排气。

3.7.8距离PL线3-5mm开始,排气避空的深度0.3-0.5mm。

3.7.9尽可能不使用排气针,除非位置困气位置确定,且无其它法排气时可以使用。

3.7.10流道末端要加排气。

3.7.11胶塞顶部要求钻排气。

3.7.12排气必需有效、合理、美观；排气槽深度要小于塑料的溢边值,ABS小于0.03mm,PC小于0.02mm,尼龙料小于0.01mm；排气槽由机加工处理,无手工、打磨机打磨痕迹。

3.8保养要求

3.8.1定期对模具进行维修保养.

3.8.2滑动部件应涂黄油（行位、斜顶、顶块、顶针、复位杆、导柱、导套等）。

3.8.3模具型腔应喷防锈油。

3.9其它要求

3.9.1提供计划进度表。

3.9.2每周提供进度状况表。

3.9.3模具寿命为30万次，即生产30万次无故障寿命，易损件的损耗模具厂自行承担。

4设计评审

4.1模具外协供应商需就接收的2D图及3D数据进行核对，检查2D图及3D数据是否统一。

4.2模具外协供应商，在接收2D图后需检查和确认2D图档的表面粗糙度、变形、装配、公差等技术要求是否合理及能否实现；尤其对产品的标注公差，一定要慎重处理。

4.3设计前重要部件（面壳）用moldflow模流分析软件对产品进行CAE分析，并将分析结果及分析报告传至远特科技研发中心确认。

4.4向远特科技研发中心提供模具结构图,结构设计,中试,品质,模厂工程进行会审。

5交样要求

5.1T0/T1/T2各阶段试模免费提供样板15套共远特科技测试及确认使用。

5.2T0/T1/T2各阶段交样时间点须满足远特科技项目计划时间。

6验收标准

6.1试模依据远特科技《T0/T1件检查检表》要求进行试模验收前检查。

6.2提供模架、模仁、镶件的材质证明文件。

6.3模具完全验收依据远特科技《模具验收报告单》进行验收。

6.4总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。

6.5合格的模具、电极、图纸（含电子档）、合格样品、样品的FAI（全尺寸检测报告）、试模报告、等要求全部OK后方可视为具备小P试产条件。

6.6需提交模具完整的3D、2D图档（修改模具的履历记录）。

7完成时间

7.1大面板等大模具T0及交样时间30-40天（视具体产品而定）。

7.2其它模具T0及交样时间20-30天。

7.3小批量验证合格完成时间60-90天。

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