北环隧道安全生产组织设计.docx
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北环隧道安全生产组织设计
隧道安全生产组织设计
一、工程概况
双峰寺隧道设计为一座左，右线分离的四车道一级公路进出口分别为小径距的长隧道。
左线起ZK1+038～ZK2+200，长1162米，右线起止里程为K1+038～K2+200,长1162m。
隧道左、右平面线形为曲线，圆曲线半径分别为RL=3000m和RR=3000m；左右线纵断面均位于RL=15000m的凸形竖曲线上，纵坡为0.3％和1.1％的人字坡。
隧道位于承德市狮子沟镇上二道河子村北与双峰寺镇双峰寺村交界地段。
本隧道中心里程为K1+619，最大埋深165m。
根据承德市交通局指示精神与JTGD70-2004《公路隧道设计规范》，采用路面宽10.5m电缆沟0.75m，人行道1m，建筑限界宽12.25m，建筑限界高为5m。
为满足建筑限界及附属设计安装的需要，隧道设计净跨12.942m，净高7.51m的三心圆曲墙式衬砌断面。
按“新奥法”的原理进行设计。
围岩级别按不同段落分别为Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级。
二、总则
隧道施工中坚持“安全第一、预防为主”和贯彻“质量第一”的方针，为杜绝重大事故和人身伤亡事故发生，把一切事故减少到最低限度，确保施工顺利进行，特制定如下措施：
1、安全目标
“五无、两控、一消灭”
五无：
无因工死亡事故、无交通行车险性以上事故、无等级火警事故、无重大伤亡事故、无受压容器、锅炉爆炸事故。
两控：
年重伤率控制在0.5‰以下;年轻伤率控制在1.2‰以下。
一消灭:
消灭惯性事故。
三、保证施工安全的措施
3.1安全综合保证措施
3.1.1工程开工前，建立健全各项安全制度及防护措施：
⑴各类机械的运行规则及安全作业制度。
⑵用电安全须知及电路架设养护作业制度。
⑶便道通行及养护作业制度。
⑷利用各种宣传工具，采取多种教育形式，使职工牢固树立安全第一的思想，强化安全意识。
⑸工区防洪、防火、防风措施。
⑹有关劳动保护法规定的执行措施。
3.1.2深化安全教育，强化安全意识。
⑴工作人员上岗前必须进行技术培训和安全教育，牢记“安全第一”的宗旨，安全员必须持证上岗。
⑵抓好现场管理，搞好文明施工。
抓好现场管理是做好安全工作的一个重要环节。
易燃易爆品妥善保管，工程材料的合理堆放，各种交通、施工信号标识明晰，正确使用供电线路，施工工序有条不紊，做到文明施工，保证安全生产。
⑶实行项目经理负责制，明确项目经理在施工安全管理中的主体地位，在施工过程中对本项目的施工安全负全面责任。
项目经理是法定代表人在工程项目上最高的全权代理人，在安全生产方面对单位总经理负责，对本项目安全负总的组织领导责任。
⑷全面落实安全生产责任制，做到责任与权利相统一，层层签订安全生产责任制，把安全生产职责落实到每一级领导，落实到每一个工点、每一道工序、每一个职工。
严格考核，奖罚严明。
⑸工程项目部和工程队均要成立安全生产领导小组，由项目经理（或工程队长）任组长。
其任务是：
定期召开安全生产会议，分析安全生产形势，总结和部署安全生产工作，组织安全培训教育，开展安全生产检查活动等。
⑹工程项目部设置安全质量部，配专职安全管理员2名，工程队配专职安全员1名，班组配义务安全员。
安监人员要挑选工作责任心强，有施工现场工作经验并经过安全管理培训的同志担任。
⑺加强班组建设，执行“三工、三检”和“周一”安全活动，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故隐患消灭在萌芽状态。
⑻认真实施标准化作业，严肃施工纪律和劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产建立在科学管理、技术先进、防护可靠的基础上。
⑼重点工程和技术复杂的新、难、重点项目，不良气候条件下的危险性大的作业项目，要结合现场和实际情况，编制专门的安全措施，进行安全技术交底，由施工技术负责人和专职安全管理人员监督实施。
四、实施性安全技术措施
根据《公路隧道施工技术规范》和《公路工程施工安全技术规程》等的设计要求，并结合现场地形、地质、地貌和水文地质条件，科学确定开挖、支护、衬砌方法和工艺，并认真做好技术交底。
4.1洞口施工方法
洞口施工包括洞外地表防排水、边仰坡开挖和防护、洞口和洞门施工。
洞口段开挖时应充分考虑洞内施工需要,合理布置洞口施工现场。
（1）地表防排水
在洞顶仰坡上5～8m人工开挖并做好洞顶截水天沟，从而保持洞口排水顺畅。
（2）边仰坡开挖防护
根据设计图纸和施工现场布置，在洞口范围内测量放样边坡控制桩，按照设计坡比人工配合挖掘机由上而下分层分段开挖，及时进行边仰坡喷锚网防护。
（3）进洞施工
采用套拱法进洞，具体作法如下：
洞口开挖至起拱线时采用三榀I20b型钢钢架紧贴仰坡放置，间距2榀/m，纵向φ22mm钢筋连接，经测量检查，同洞口开挖断面一致后，与仰坡锚杆焊接固定，预设φ127×4mm超前管棚导向管，对钢架和锚杆挂板混凝土固结，形成洞室轮廓。
搭设作业平台，作108×6mm超前大管棚预支护。
进洞采用CD法或上部弧形导坑预留核心土法开挖，湿喷混凝土封闭岩面，作钢架，洞口应加强防排水，防止积水长时间浸泡墙脚造成边墙围岩失稳。
（4）洞门施工
洞门施工在洞内施工正常，工序调整到位后平行作业，雨季前完成。
4.2洞身施工
（1）IV、V级围岩施工方法
V级围岩洞口段全、强风化段采用CD法，左、右两侧导坑开挖面相距10～15m，每侧导坑台阶长度3～5m，每次开挖进尺控制在0.6～0.8m左右，CD法开挖程序示意见图。
V级围岩微风化段采用上弧形导坑留核心土法开挖，先进行上断面弧形导坑开挖，预留核心土，台阶长度10～15m，下半断面左、右两侧先后开挖支护，两侧边墙进尺长度小于5m，上弧形导坑留核心土法开挖程序示意见图。
IV级围岩段采用正台阶法开挖，台阶法开挖程序示意见图。
在开挖时，根据围岩情况，主要采用风镐配合挖掘机开挖，IV级围岩部分较硬地段，采用弱松动爆破。
IV、V级围岩地段先浇筑仰拱，后浇筑拱墙，以保证拱墙稳定，不允许拱墙二次衬砌完成后，再浇筑仰拱。
出碴使用正装侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。
（2）Ⅲ级围岩施工方法
Ⅲ级围岩采用自制钻孔台车钻孔，光面爆破全断面开挖。
为提高光面爆破效果，控制好开挖断面轮廓，整个隧道断面一次性打眼放炮。
4.3光面爆破设计
（1）光爆方案
光面爆破采用非电毫秒雷管微差起爆，炸药采用低爆速、低密度、高爆力、传爆性好的2号岩石硝铵炸药，周边眼采用φ25mm，长165mm，80g/卷小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用φ32mm，长200mm，150g/卷连续装药，富水地段选用乳化防水炸药，掏槽眼采用复式楔形掏槽或V形掏槽眼。
爆破材料采用塑料导爆管、非电毫秒雷管起爆，厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接起爆。
光面爆破受多种因素影响，包括围岩强度、整体性、节理、层理等地质因素，现场围岩地质结构千变万化，爆破参数必须进行现场设计动态调整。
同一类围岩经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。
上一循环是下一循环的预设计和试爆破。
风动凿岩机钻眼，非电毫秒雷管微差起爆。
光面爆破施工工艺框图
是
光面爆破施工工艺文字说明：
①要根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出渣能力等因素做好钻爆设计。
钻爆设计的内容包括：
炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、数目、深度和角度、装药量和装药结构、起爆方法和爆破顺序。
②钻眼前，放出开挖断面中线，水平和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。
③钻眼时，掏槽眼、辅助眼、周边眼按设计的深度、角度施工，误差控制在设计、规范要求的允许范围内。
④装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。
周边眼和内圈眼采用φ25mm的直径药卷间隔装药，其余采用φ32mm药卷连续装药密切堵塞。
采用塑料导爆管联结爆破网络时接头不宜浸在水中。
⑤进行爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必须待有害气体排出后方可进入开挖面，进行地质调查，分析爆破效果，修改光面爆破设计参数。
（2）施工程序
施工顺序：
测量放样→标出孔位→钻正顶孔→钻孔→装药连线→起爆。
放样布眼：
钻眼前，测量人员用红铅油准确地绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。
定位开眼：
按炮眼布置图正确钻孔，掏槽眼和周边眼的钻孔精度要高，开眼误差控制在3cm和5cm以内。
钻眼：
钻工要熟悉炮眼布置图，能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由有较丰富经验的老钻工，以确保周边眼准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。
同时，应根据眼口的位置、岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。
清孔：
装药前,必须用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼内石屑刮出和吹净。
装药：
装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。
所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。
联结起爆网络：
起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性。
联接时要注意：
导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，网络联好后要有专人负责检查。
瞎炮的处理：
发现瞎炮，应首先查明原因。
如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼。
如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《安全技术规程》中的有关条款进行处理。
光爆质量检查：
超、欠挖：
爆破后的围岩面应圆顺平整，无欠挖，超挖量在设计和规定的范围内。
炮眼痕迹保存率：
中硬岩≥70%、软岩≥50%，周边炮眼痕迹在开挖轮廓面上均匀分布。
对围岩的破坏程度：
爆破后，围岩面上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石）。
炮眼利用率80%～90%。
按各爆破设计装药量装药联线，塑料导爆管起爆网络采用复式联接网路。
炮孔孔口采用炮泥堵塞，炮泥由炮泥机加工成型。
（3）光爆结构及参数
①Ⅳ、Ⅴ级围岩采用正台阶法掘进。
台阶炮孔布置、雷管段别布置、爆破网络布置见正台阶炮眼；掏槽眼孔位布置；周边光爆孔装药结构；掏槽眼、扩槽眼、辅助眼及底板眼装药结构；Ⅳ级围岩断面开挖药量分配表，Ⅴ级围岩断面开挖药量分配参考，必要时，人工风镐开挖，辅以弱爆破。
②Ⅲ级围岩采用上下半断面法掘进，坚硬岩石施工加强掏槽爆破，控制周边光爆孔，控制超欠挖。
全断面炮孔布置、雷管段别布置、爆破网络布置见全断面炮眼；注浆眼及掏槽眼孔位布置；Ⅲ级围岩断面开挖药量分配表见。
爆破作业炮眼布置图见附表
台阶法光面爆破炮眼药量分配表
序号
上下台阶
炮眼
分类
炮眼数
雷管
段数
炮眼
深度
炮眼装药量
每孔
药卷数
单孔
装药量
合计
药量
个
段
cm
卷/孔
Kg/孔
Kg
1
上
台
阶
掏槽眼
4
1
200
6
0.9
3.6
2
4
3
220
8
1.2
4.8
3
扩槽眼
20
5
210
7
1.05
21
4
内圈眼
16
7
200
7
1.05
16.8
5
辅助眼
18
9
200
7
1.05
18.9
6
21
11
200
7
1.05
22.05
7
26
13
200
7
1.05
27.3
8
27
15
200
7
1.05
28.35
9
32
17
200
7
1.05
33.6
10
周边眼
39
19
200
10
0.8
31.2
11
底板眼
27
21
210
7
1.05
28.35
12
合计
234
235.95
13
下
台
阶
掘进眼
22
4
200
6
0.9
19.8
14
23
6
210
7
1.05
24.15
15
22
8
210
7
1.05
23.1
16
21
10
210
7
1.05
22.05
17
10
12
210
7
1.05
10.5
18
周边眼
8
10
200
10
0.8
6.4
19
底板眼
21
12
210
7
1.05
22.05
20
合计
76
128.05
全断面光面爆破炮眼药量分配表
序号
炮眼分类
炮眼数
（个）
雷管
段数
（段）
炮眼深度
（cm）
炮眼装药量
每孔
药卷数
（卷/孔）
单孔
装药量
（Kg/孔）
合计
药量
（Kg）
1
注浆眼
1
280
2
掏槽眼
4
2
270
10
1.5
6
3
4
4
270
10
1.5
6
4
6
6
270
10
1.5
9
5
扩槽眼
21
8
250
9
1.35
28.35
6
辅助眼
26
10
250
9
1.35
35.1
7
30
12
250
9
1.35
40.5
8
38
14
250
9
1.35
51.3
9
46
16
250
9
1.35
62.1
10
51
18
250
9
1.35
68.85
11
内圈眼
56
20
250
9
1.35
75.6
12
周边眼
45
22
250
13
1.04
46.8
13
底板眼
24
22
260
9
1.35
32.4
14
合计
351
462
4.4出碴运输及弃碴
采用侧卸式装碴机装碴、自卸汽车运输出碴。
衬砌台车应合理设计，预留不小于3m的空间，便于运输车辆的进出，解决出碴与衬砌作业的干扰，调度协调和施工安全是出碴的关键。
弃碴场地的弃碴顶面保持平整，并防止水流冲蚀造成溢流。
对运输道路要进行维修和养护，使其经常处于平整畅通，道路两侧和余料随时清除。
4.5支护与衬砌
本工程隧道初期支护包括IT智能锚杆、型钢钢架和格栅钢架支护、挂网锚喷等。
喷锚支护紧随开挖面及时施工，减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩短期内松弛。
喷锚支护施工程序
调整
是否符合标准
否
是
焊连结筋、定位系筋
是
施工准备
否
超挖是否>10cm
检查断面超欠挖
内层钢筋网
初喷混凝土厚10cm
初喷混凝土厚度5cm
清除初喷面粉尘
施作系统锚杆挂钢筋网
复喷混凝土到设计厚度
有
有无质量问题
改进
无
围岩量测
信息反馈、调整支护参数
测量放样
信息反馈、调整支护参数
安装工字钢架或格栅
（1）IT智能注浆锚杆
在初喷砼后按设计间距及时施作径向IT智能注浆注浆锚杆，然后注水泥浆。
IT智能注浆锚杆施工工艺见下图。
采用YT-28凿岩机和专用钻头将锚杆钻进至设计深度后（锚杆外露孔口长度以10cm～15cm为宜），安装止浆塞、垫板和螺母，用注浆接头把锚杆尾端同注浆机连接。
采用NZ130A型锚杆专用注浆器。
在软岩和土层中施作钻进式注浆锚杆时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，否则会因向岩体注水太多可能导致岩面坍滑，水泥砂浆须严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结，为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不小于10cm。
IT智能注浆锚杆施工工艺框图
台车就位
IT智能注浆锚杆施工工艺文字说明：
①施工准备
锚杆施工应在初喷混凝土后及时进行。
锚杆施工准备工作包括：
检查锚杆的材料、类型、规格质量以及性能是否符合设计及有关规范要求，并准备好钻孔机具。
②钻孔
钻孔前根据受喷面情况及设计要求布置孔位，并作出标志用以钻孔；钻孔应圆而直，其孔径孔深按设计施工；钻孔方向应尽量与岩层主要结构面垂直；孔距误差不宜大于15mm，孔深误差不宜大于±50mm。
③锚杆安装
安装前必须清除孔内粉尘，将IT智能注浆锚杆装好锚头后插入锚杆孔，锚杆上的倒刺立即将锚杆挂住，再安上止浆塞、垫板及螺母。
④灌浆
通过快速注浆接头将锚杆与注浆机连接，注浆前先进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路是否连接正确，并应润滑注浆管路；水泥砂浆应搅拌均匀，随拌随用；注浆压力控制在0.4～0.6MPa之间，注浆达到设计注浆量和注浆压力时即可结束注浆。
注浆过程中随时观察注浆压力，分析注浆情况，做好注浆记录。
⑤锚杆安装后不得随意敲击，其端部不得悬挂重物。
（2）挂网
钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。
钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。
钢筋网安设时应注意：
施作前，初喷3cm厚混凝土形成钢筋保护层，混凝土保护层大于2cm；
制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。
（3）喷射混凝土施工
喷射混凝土采用洞外自动计量拌合站拌合，喷射机械手湿喷混凝土施工，湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。
①工艺流程
湿喷混凝土施工工艺流程见下图。
30
cm
②工艺要点及技术措施
喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
喷射前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。
按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。
粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。
细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配；混凝土搅拌宜优先采用将水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。
以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。
一次喷射厚度不宜超过4～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。
分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为不小于30min。
影响喷层厚度的主要原因是速凝剂作用效果和气温。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。
为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。
喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。
架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。
围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
③质量控制与要求
水泥：
应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于42.5MPa，水泥用量不宜小于450kg/m3
水泥的安定性、凝结时间均应合格。
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物
细骨料应采用坚硬耐久的机制砂，细度模数不大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。
砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20％。
速凝剂：
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。
水：
水质应符合工程用水的有关标准。
一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、风化时，宜采用高压风吹净岩面。
设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。
喷射混凝土平均厚度不应小于设计厚度。
喷射混凝土厚度检查点数的80％及以上大于设计厚度。
喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。
（4）型钢钢架和格栅钢架加工制作及架设
型钢钢架和格栅钢架按设计预先在洞外结构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。
洞内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。
型钢钢架（格栅钢架）之间设Φ20mm纵向连接筋，钢架间以喷混凝土填平。
钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块，用喷混凝土喷填。
1钢架加工制作工艺要求
型钢钢架按设计要求预先在结构件厂加工成型，运至施工现场。
加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。
型钢、钢筋放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；
格栅钢架主筋用钢筋弯曲机弯制，型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；拱部边墙等各单元钢架应分别加工。
钢架由拱部、边墙及仰拱各单元钢构件拼装而成。
各单元用螺栓连接。
钢架加工后进行试拼，允许误差：
沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。
②钢架架设工艺要求
钢架架设施工工艺框图
安装纵向连接筋
钢架架设施工工艺文字说明：
钢架架设应在初喷砼2～5cm后进行。
为保证钢架安装准确，安装前要进行中线、高程测量，按设计在工字钢架连接板处、两拱脚处和两边墙脚处预留凹槽，在初喷混凝土时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置；按设计施作定位锚杆以确保安装钢架质量。
钢架加工前对焊接材料和钢材均应进行质量检查，应符合设计文件的要求及国家标准规定；
钢架加工后应进行试拼，沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，螺栓孔中心间距公差不超过±0.5mm，钢架平放时，平面挠曲应小于±2cm。
架立钢架时挖槽就位，清除浮渣；并在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力；钢架与岩面间安设混凝土骑马垫块，确保岩面与钢架密贴、牢靠、稳固；按设计焊接定位系筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装钢架质量；
在检查验收钢架架立后应尽快施作喷混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与混凝土共同受力。
钢架架设
安装前分批检查验收加工质量；
架立钢架时挖槽就位，清除浮渣；并在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力；
为保证钢架安装准确，按设计在工字型钢架、连接板处和格构钢架的两拱脚处、两边墙脚处预留凹槽，在初喷混凝土时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置，U型钢架U型槽应朝向圆心；
按设计焊接定位系筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装钢架质量；
严格控制钢架的中线、垂直度及标高尺寸；
钢架与岩面间安
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