成品检验管理规定文档格式.docx
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4．定义
本规定采用以下定义
4.1成品检验
包括随线抽样检验的成品审核作业、周期性抽样的成品监控作业、针对特殊要求进行的开箱检查。
4.2成品审核
随线抽取合格下线的成品，按规定项目对其进行检验，验证其质量是否符合企标和订单要求的一系列作业。
4.3成品监控
周期性抽取批量生产的合格成品进行并按照规定的要求进行一系列的检测，以验证产品是否与开发设计的质量状态一致。
并通过堆码、运输等一系列模拟实验验证用户开箱时产品状态是否与生产时的质量状态相一致。
4.4开箱检查
针对客户提出的质量问题，对生产检验合格入库的某型号、批次、系列的产品进行的抽样检验，对产品质量问题的程度和状态进行评估的一系列检查作业。
5．管理职责
5.1、成品审核工程师负责成品审核作业的管理和指导；
负责制订成品质量监控计划，确定实验方案并组织实施，根据反馈的产品状态作出质量判断；
根据实际需要及相关方要求，对指定产品组织安排开箱检查。
5.2、成品审核员负责成品审核作业的具体实施并出具成品审核报告；
协助成品监控的实施；
跟进开箱检查过程并出具开箱检查报告。
6．成品审核
6.1成品审核范围
成品审核的产品为合格成品机，包括：
首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品、空壳样机。
6.2审核项目
首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品按照《成品审核作业指导书》规定执行。
空壳样机的常规检验项目（结构、外观）按照《成品审核作业指导书》规定执行。
特殊要求按设计开发部提供的《技术通知单》进行检验。
6.3成品审核流程
步骤
管理内容和要求
责任人
相关文件
检验准备
1、根据制造部发布的最新《周包装作业计划》和《临时包装作业计划》，明确生产安排。
2、查阅产品标准BOM，明确关键零部件及部件。
3、查阅《技术通知单》和《工艺通知单》，明确产品及订单的特殊要求
审核员
《周包装作业计划》
《临时包装作业计划》
《技术通知单》
《工艺通知单》
检验实施
1．各线成品审核员按照《成品审核作业指导书》中抽样方案确定抽样数量。
2．成品审核员分流水线、型号到生产现场抽取经检验合格的产品，按照《成品审核作业指导书》中检验项目及有关要求，对产品进行审核,记录审核结果。
检验内容
1．按《成品审核作业指导书》判定方法执行。
《成品审核记录》
质量问题的反馈与处理
1．审核过程中发现一般质量问题（如：
C、D类质量缺陷）时，须通知工艺部工艺员、QC，以便现场及时整改处理；
单台不合格产品交生产线对审核的样机进行返修；
2．审核过程中发现严重质量问题（即B类以上质量缺陷）时，依据作业指导书要求增加抽样进行检验。
确定为批量问题或产品安全问题时，提交《成品审核不合格报告》，经测试课长审核，品质管理部部长批准后，反馈至相关部门，由相关部门进行组织整改。
3．需要批量返工的不合格成品，由工艺部制定返工方案，经总装生产线返工后，成品审核按正常抽样复审判定。
主管或工程师
《成品审核不合格报告》
6.4抽样方案
按照《成品审核作业指导书》规定执行
6.5成品审核结果判定
不合格
分类
单台不合
格标准
单台不合格时加抽方法
单项不合格品在批
次产品中判定范围
综合判
定标准
U值判
A
不合格项=1
在本台不合格抽检机的前（到前一台抽检合格样机之间的产品中）后各抽2台检验.
加抽检验后,当相同不合格项或不同不合格项≥2，批次产品判为不合格.
当不合格项总数:
A+B≧3时整批产品判不合格.
U≥20时，整批产品判为不合格.
B
加抽检验后,当相同不合格项≥2或不同不合格项≥3时；
抽检不合格样机前后抽检合格样机之间生产的产品判为不合格.
C
对检验过程中出现的C、D类批量不合格项目及时反馈相关部门,要求及时整改.
D
成品审核产品质量水平的计算方法
产品批次审核合格率=（审核合格批次÷
审核的总批数）×
100%.
单台审核合格率=（审核合格总台数÷
审核的总台数）×
日审核平均缺陷U值（产品平均质量水平）:
其中：
Da、Db、Dc、Dd分别表示A、B、C、D类缺陷个数,
N表示抽检审核的总台数；
U值越大，反映出产品的整体质量越差.
6.5.1当抽样审核发现有A、B类缺陷时，针对此项问题必须在该样品条码前后各增加抽检2台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
6.5.2当抽样审核发现存在错件、漏件等不合格，必须在该样品条码前后连续增各加抽检10台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
6.6成品审核样机的处理
a）经审核后判定合格的样机，作为合格品直接入库；
b）经审核判定为不合格的样机，标明不合格原因，退回生产线返修台返修，重新在线检验合格后，才能入库；
c）严禁将未经返修的不合格检验样机混入合格品中；
d）返修后仍不能达到合格状态的检验样机，一律不得作为合格品出厂。
6.7重新抽样审核
批量不合格品经返工后，按正常成品抽检方案进行抽样检验、判定,并出具检验报告。
6.8文件与记录管理
技术通知单、工艺通知单、客户特殊要求须按销售地区和客户存放，并要求有文件目录,由专人管理，每个月进行一次检查。
成品审核过程对每批次产品的审核须根据实际审核项目将审核结果填在《成品审核记录》表格中。
每批次成品审核用标准BOM必须与检验记录一起装订存档。
成品批量不合格必须出具《成品审核不合格报告》经测试课长审核，品质管理部部长批准后单独存放，电子文件发放给相关部门。
批量不合格品经返工必须重新检验，返工检验合格报告与该批《成品审核不合格报告》、一起单独存放。
7．成品监控
7.1成品监控频次
a、新产品首次批产必须进行成品监控；
b、室外机单一机型（以内部型号）累计生产量达5000台（套）必须进行成品监控；
室内机以系列机型同种冷媒累计达10000台必须进行成品监控；
c、间隔一年以上再生产时；
d、当产品在设计、工艺和材料等有重大改变时；
e、出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
d、根据实际情况（如市场质量信息），可以对产量不足5000台（套）的产品进行监控抽查；
7.2监控实施过程
a.产品质量监控计划：
品质管理部测试课成品审核组根据产品排产计划及出货时间制定产品质量监控计划。
b.样机抽样：
品质管理部测试课成品审核组根据监控机型的实际生产时间进行抽样，并在样机登记表上进行登记，以便对样机的流向进行管理。
c.测试：
品质管理部测试课实验室负责进行产品测试。
d.产品质量监控报告的编制与结果的反馈：
①品质管理部测试课根据测试结果编制产品质量监控评价报告；
②产品质量监控评价报告发相关整改部门和品质管理课；
e.监控过程中产品缺陷的处理、跟进与效果评价：
相关整改组织部门负责组织相关责任人对产品监控过程中发现的质量缺陷进行处理，由相关责任人提出相应的纠正预防措施反馈品质管理部品质管理课，品质管理课负责对直接责任部门提出的（整改）处理结果进行跟进，并组织对（整改）处理效果进行评价。
7.3检验项目及抽样要求
（表一）
序号
试验项目
QT/TK-02.01-2005
样本数
技术要求
试验方法
1
构造检查
5.1.3
2台（套）
2
制冷量
5.2.2
6.3.2
3
制冷消耗功率
能效比（EER）
5
热泵制热量
5.2.3
6.3.3
6
热泵制热消耗功率
7
性能系数（COP）
8
电热制热消耗功率
5.2.4
6.3.4
9
最大制冷
5.2.5
6.3.5
11
最小制冷
5.2.6
6.3.6
12
最大制热
5.2.7
6.3.7
13
冻结
5.2.9
6.3.9b
14
凝露
5.2.10
6.3.10
15
冷凝水排除
5.2.11
6.3.11
16
自动除霜
5.2.12
6.3.12
17
噪声
5.2.13
6.3.13
18
运输
5.3.2
6.3.17
备注:
a.凝露、冷凝水排除可根据实际情况选择其一;
最大制冷、冻结可根据实际情况选择其一。
b.编制监控计划时可根据某种产品质量状况,有针对性地选择合适的监控项目进行测试。
c.根据监控项目确定抽样样本，根据试验方案进行测试。
7.4试验结果的判定
7.4.1对于评审时各试验项目结果达到QT/TK-02.01-2005中规定的要求进行判定。
7.4.2对于在评审时各试验项目结果未达到QT/TK-02.01-2005中规定的要求时，按下列要求进行判定。
a.对于制冷量，制热量项目应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其下限不应低于该基值减去该机标称值的3％；
b.能效比和性能系数项目应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其下限不应低于该基值减去0.15；
c.制冷、制热功率和电流应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其上限不应高于该基值加该机标称值的3％；
d.噪声值项目以评审时小批测试单台的平均值为基值，其上限不应高于该基值加2分贝。
7.4.3对于其它测试不能用数据表达的项目应以小批测试结果中情况描述以及图片进行判断。
或者按小批测试的让步试验条件测试符合要求。
7.5产品质量监控报告的编制与结果的反馈：
a.测试课根据测试结果编制《产品质量监控评价报告》；
b.产品质量监控评价报告中有不符合项时，评价工程师应将不符合项汇总发相关整改组织部门和品质管理课，其处理应按《不合格品控制管理规定》进行。
7.6成品监控档案
a.产品质量监控的有关报告（记录）资料由品质管理部测试课保存，并建立产品质量档案。
b.报告记录:
《成品监控评价报告》和《成品监控不合格项目汇总表》。
8产品开箱检查
8.1开箱检查频次
a.根据某一型号机型或系列机型的质量状况进行开箱检查；
b.实际工作的需要（如市场质量信息）进行开箱检查；
8.2抽样及数量
1、抽样地点：
成品储存仓库；
2、抽样对象：
已稳定批量生产合格后入库存放的成品家用空调器。
3、抽样数量根据实际情况进行确定。
8.3开箱检查项目
1、常规例行包装、附件、外观、标志、试运行；
2、在检查过程中遇有异常质量问题时进行专项检查和结构检查。
8.4开箱检验流程
8.4.1制定开箱检查计划：
1、品质管理部测试课成品审核根据市场质量问题反馈情况及相关部门的要求，制定“产品开箱检查计划”，并发放制造部生管课。
2、制造部生管课根据《产品开箱检查计划》及实际生产状况，编制《临时包装作业计划》。
8.4.2准备开箱检查样机：
1、制造部总装课负责按《临时包装作业计划》与物流公司办理开箱检查产品的借用手续,
2、总装课负责在检查实施时进行产品搬运、开箱、检查到指定的检验地点，并将时间和地点通知成品审核。
3、品质管理部测试课成品审核员负责对开箱检查产品搬运过程进行监控。
C.开箱检验过程控制：
1、制造部总装课负责产品的开箱和检验完毕后的产品包装；
2、品质管理部测试课成品审核和QC线负责开箱产品的检查，记录检验结果；
并负责检验后产品包装的监控。
D.开箱检验结果反馈：
1、品质管理部测试课成品审核根据开箱检查结果编制产品开箱检查报告，计算产品开箱合格率；
2、产品开箱检查报告发整改组织部门和品质管理部品质管理课。
E.开箱检查产品质量缺陷的处理、跟进与效果评价：
品质管理课负责组织相关责任人对产品开箱检查过程中发现的质量缺陷进行分析，由相关责任人或部门提出相应的纠正预防措施反馈品质管理课，品质管理课负责对责任人或责任部门提出的（整改）处理结果进行跟进，并组织对（整改）处理效果进行评价。
8.5产品开箱检查报告
1、产品开箱合格率的计算：
产品开箱合格率=（开箱判定合格数/开箱总数）×
100%.
2、开箱检查报告:
《产品开箱检查报告》
9相关表格
《成品例外放行申请单》
《成品日审核记录表》
《成品日审核报告》
《不符合信息处理单》
《产品质量监控评价报告》
《产品开箱检查计划》
《产品开箱检查报告》
备注：
本规定的解释权归品质管理部。
本规定自批准时日起实施生效。
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