3000TD大豆脱皮膨化一次浸出项目600TD大豆油精炼生产线可行性研究报告Word文档下载推荐.docx
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2.1市场预测
长期以来，我国的油脂消费一直处于双低（低消费、低质量）状态，人们食用的油脂不但数量少（人均8kg），远低于世界人均年油脂消费18.6kg的水平，且质量低。
在中国的广大农村，市场上供应的绝大多数是国外早已淘汰的二级油，这种油内存在着不少的杂质，且烹调时产生的大量油烟直接危害着人体的健康。
目前，在我国市场上二级油逐渐被精制油取代。
由于我国人口基数巨大，13亿人年均每增加1㎏，总体就是130万吨，市场潜力巨大。
此外，本项目经脱皮处理生产的高质量豆粕是饲料工业不可缺少的优质蛋白质原料。
豆粕作为饲料在我国用量占2000—2500万吨左右，且每年都以8%的速度增加，所以本项目的投产可以充分利用地理优势，抢占华南市场。
并且可以开发内陆市场，如XX、XX、XX、XX、XX、XX等地区，同时也能为本地区及周边省份饲料工业的发展做出贡献。
2.2拟建规模与产品方案
2.2.1拟建规模
日加工大豆1500吨
年加工大豆45万吨
日加工大豆毛油300吨
年加工大豆毛油8.1万吨
2.2.2产品方案
大豆色拉油共计7.74万吨/年
大豆粕36万吨/年
副产品：
脂肪酸800吨/年
第三章建厂地址及选址
3.1厂址选择
项目选址在XX市XX镇XX港工业园内。
XX港地处XX市南部，水路、陆路交通都极为便利，可停泊11万吨级货轮，对大宗货物的集散特别方便。
此地址既临近消费地，又可直接面向国际市场出口，为建厂的理想地址。
3.2气象及地址条件
3.2.1气象资料
本地区属亚热带海洋气候，根据XX市气象部门资料显示如下：
气温：
平均温度22℃
极端最高温度38.2℃
7月份为最高月，平均温度28.5℃
极端最低温度-0.5℃
1月份为最低月，平均温度14℃
风向：
最多风是偏东风，其次是东北风
最大风速35米/秒
常年风力在3—6级之间
降雨量：
年平均降雨量1777.7毫米
年最大降雨量2394.9毫米
历史最高水位为2.31米
湿度：
最大月平均相对湿度89%
最小月平均相对湿度61%
3.2.2地质条件
⑴工程地址情况：
根据地址资料钻控揭示的情况，该区土层按工程地址特性自上而下分为耕植土层、亚粘土层、细砂层、中砂层、岩层。
⑵抗震设防烈度：
根据国家地震烈度图划分为6度设防区。
第四章原材料及燃料
4.1主要原材料需求量及来源
本项目年需原料（大豆）45万吨，主要来源于美国、阿根廷、巴西等国。
也可根据市场情况，在全国各地组织购入。
4.2辅助材料需求量及来源
年需溶剂（六号溶剂油）675吨
年需烧碱385吨
年需白土425吨
年需导热油20吨
磷酸172吨
柠檬酸172吨
以上辅助材料均可就地或从其他省份购置。
4.3动力燃料需求量及来源
年需燃煤45000吨
年需电力2016万度
年需水1116千吨
该主办单位与当地供水、供电部门已建立良好的合作关系，项目用水、用电已得到该镇自来水公司及供电部门的积极支持，同意向本项目供水、供电，项目生产所需的供水网及供电线路按城镇规划正在建设之中。
第五章设计方案和主要工艺设备
5.1项目的构成范围
该项目总用地面积200亩，其中，第一期用地99.65亩，第一期建筑用地面积31.17亩，占第一期用地面积的31.27%。
5.1.1预处理车间：
油料（主要为大豆）的清理、破碎、脱皮、软化、轧坯、膨化、烘干。
占地面积：
734平方米
建筑面积：
2940平方米（52.5m×
14m×
4层）
主要设备：
破碎机3台，轧胚机5台，软化锅2台，膨化机2台，烘干机1台，脱皮机4台
5.1.2浸出车间：
大豆坯片或膨化料坯的浸出、混合油的蒸发、粕的烘干、溶剂回收。
482平方米
1150平方米（33m×
14.6m×
5层（局部））
浸出器1台，蒸脱机1台，蒸发器2台，冷凝器3台，汽提塔1台，干燥器1台，分水箱1台，凉水塔2台
5.1.3精炼车间：
浸出毛油的脱胶、脱酸、脱色、脱臭、粗脂肪酸的回收。
552平方米
1728平方米（46m×
12m×
4层）
进口离心机2台，干燥器1台，脱色塔1台，脱臭塔1台，换热器5台
5.1.4成品油的灌装车间：
部分高级烹调油、色拉油、调和油的灌装。
900平方米
2700平方米（50m×
18m×
3层）
5.1.5辅助设施：
原料库、成品库、油罐、化验室、办公室、机修车间。
建筑占地面积：
18120平方米
5.1.6公共工程：
供水、排水、供电、供汽、锅炉房、变配电室、水塔、下水道。
5.2工艺方案
5.2.1预处理车间工艺流程及工艺说明
（1）工艺流程
压 片 膨化 浸出
软 化
仁
大豆 清理 烘干 破碎 分离机 仁
皮 仁
平面回转筛
皮 分离机
皮
烘 干 粉碎 包装
（2）工艺流程说明
由仓库经刮板机送来的大豆经预处理车间的斗提机提升经过计量、清理、除铁、去石后，净豆经调质、破碎后去分选器进行皮仁分离，仁经软化、压坯工序后，送入挤压膨化机。
皮经再次筛选后，净皮去粉碎包装，筛出的豆仁再次进入软化、压坯工段。
豆坯在挤压膨化机内受到挤压、揉搓、剪切、加压等机械作用，以及喷入蒸汽的湿热作用，摩擦发热作用等一系列物理化学作用，油料的细胞组织被彻底破坏，油料中的酶类被钝化，从挤压膨化机的出口排出时，高温高压的物料瞬间从高压转变成大气压，造成水分迅速地从物料组织结构中释放出来，物料随之膨化成型，从而获得疏松而强度又高的挤压膨化物料。
膨化后的油流入油箱，经油泵泵入叶片过滤机然后流入油暂存箱，经泵被送到油库。
膨化料经Z型刮板进入冷却输送机，冷却后经刮板入浸出车间。
5.2.2浸出车间工艺流程及工艺说明
膨化料坯溶剂
浸出器湿粕DTDC
混合油二次蒸汽粕
一蒸蒸汽喷射泵溶剂库
二蒸溶剂汽冷凝器分水箱
汽提自由汽溶剂水汽水
毛油吸收塔蒸煮罐
冷却液体石蜡解吸塔
（2）工艺说明
从预处理车间来的膨化料首先由刮板输送机进入封闭绞龙，以防溶剂气体的外逸，物料进入环形拖链浸出器后，与溶剂逆流接触，油脂被提取出来，混合油浓度从2%提高到25%，混合油从浸出器排出，经旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统，利用各冷凝器由真空系统抽出的不凝气及蒸汽的混合气将混合油预热，混合油进入第一长管蒸发器，出口温度58℃，浓度达65%后，混合油进入第二长管蒸发器，在此混合油被加热到90℃，浓度达95%，混合油进入汽提塔，在此脱除混合油中残存的少量溶剂，油出口温度达105℃，浸出毛油总挥发物不超过0.2%，浸出毛油最后经换热后送至精炼车间。
本车间选用环形拖链浸出器的浅料层设计实现了溶剂与物料的良好接触和快速沥干，胚料层翻转完全，全自动控制混合油的液位，并且送往脱溶机的湿粕流量均衡、含溶低。
溶剂气进入冷凝器，其不凝气同样汇入一蒸的二次蒸汽中，除一蒸壳程的冷凝液自流入分水箱外，系统中所有冷凝器的冷凝液汇集到集液罐，用泵送入节能器与进入节能器内的溶剂蒸汽直接进行交换，由于直接接触热交换提高了冷凝液温度，经分水后的新鲜溶剂可不再加热或少加热即可进入环形浸出器。
浸出器、一蒸、二蒸、汽提塔各自配有自己的冷凝器，冷凝液汇集于节能器，与一蒸出来的蒸汽换热后一起再去冷凝，冷凝液入溶剂罐。
最终的不凝气体则入尾气冷凝器，由石蜡吸收系统处理后，废气有风机排走。
冷凝的溶剂等进入溶剂罐后，废水在一个热交换器中与蒸煮罐排出的废水热交换后送入蒸煮罐处理。
湿粕由刮板输送机送入DTDC蒸脱机，脱除溶剂后的成品豆粕由刮板输送机送入粕库打包。
蒸脱机的二次蒸汽去做第一长管蒸发器的热源，实现了热能的良好利用。
5.2.3精炼车间工艺流程及工艺说明
5.2.3.1脱胶、脱酸工段：
（1）工艺流程磷酸
毛油换热器加热器离心混合器酸化反应罐
软水冷却水
离心混合器水化反应罐脱磷离心机冷却器离
碱液油脚冷却水软水
心混合器加热器脱皂离心机加热器离心混合器
皂脚软水
水洗离心机加热器混合器水洗离心机加热器
废水
干燥器碱炼油（脱胶油）
工艺过程：
菜籽毛油自罐区送入毛油罐，泵入油-油换热器和毛油加热器加热到85-95℃，加磷酸（浓度85%，加入量为油重的0.05~0.2%）通过离心混合器混合进入酸油反应罐,反应40分钟后加入油重3~5%的软水通过离心混合器混合进入滞留罐,反应30分钟后进入脱胶离心机,将油和油脚分离,脱胶油经油冷却器冷却至40℃左右,加入碱液经离心混合器进入碱液反应罐,反应30分钟后加热至85℃左右进入脱皂离心机,分离皂脚后碱炼油进入两台水洗离心机,经过水洗后碱炼油进入真空干燥器进行干燥（如果进行物理精炼将不经过第二台离心机，但脱胶胶油含磷量必须控制在30PPM以下），干燥后的碱炼油进入脱色工段。
5.2.3.2脱色工段：
碱炼油（脱胶油）干燥油抽出泵加热器
酸性白土
白土调和罐脱色塔脱色泵叶片过滤机
真空泵废白土
安全过滤机析气器脱色油
脱色工艺过程：
脱胶油加热至105-115℃进入真空度大于720mmHg的脱色塔，与由PLC控制的白土定量系统添加的白土在预混合罐中调和均匀，然后靠溢流流入脱色塔。
在脱色塔的上层白土与色素充分吸附后溢流至中层。
油与白土在脱色塔的中层反应达到吸附平衡，然后进入起缓冲作用的下层。
脱色后油由脱色泵抽入叶片过滤机中，过滤掉废白土，再经袋式过滤器的保险过滤，进入析气器。
5.2.3.3脱臭工段：
成品油罐成品油泵成品色拉油
抛光过滤机
脱色油析气器抽出泵油-油交换器油-油交换器
油-油交换器两台导热油加热器脱臭塔脱臭
脂肪酸
塔抽出泵导热油
1、脱溶工艺过程：
离心机出来的油经过加热器加热至120~140℃进入脱臭塔，在真空条件下，被直接蒸汽汽提，经一至三层40分钟的循环脱溶后直接放入底层，由屏蔽泵抽出经冷却后进入二级油暂存罐。
根据以往经验，其脱溶效果相当好。
2、脱臭工艺过程：
脱色油经计量、加热至90℃左右后进入真空除氧器中，由泵抽出与脱臭塔出来的高温成品油进行三次热交换，然后被导热油进一步加热至250~260℃进入脱臭塔中。
在这一过程中要加入2‰的柠檬酸溶液，以钝化工艺过程中带入的金属离子。
油在残压1mmHg的脱臭塔中，在直接蒸汽的作用下，经过1.5~2.0个小时的汽提、蒸馏，油中的FFA和臭味组份被蒸发出去。
成品油经屏蔽泵抽出后与待脱臭油进行三次热交换后再进行抛光过滤，然后冷却至60℃以下进入成品油暂存罐中。
油在进入抛光过滤机前要加入适量的抗氧化剂，以提高油的抗氧化能力，延长货架期。
5.3主要原、辅材料及产品质量标准
5.3.1主要原料质量标准
（1）大豆：
含杂≤1%水份≤13%
含油16-20%纯粮率≥91%
（2）浸出毛油：
残溶≤700ppm含杂≤0.5%
总挥发物≤0.3%
（3）燃煤质量标准：
应用基发热量5000—6000大卡/公斤。
灰分≤20%焦渣特征≤5#
（4）溶剂油质量标准
沸程（98%）60—90℃
碘值（克碘/100克）≤4.2
蒸发残渣（mg/100ml）≤2
芳香烃含量≤0.06%
硫含量≤0.05%
5.3.2主要产品质量标准
（1）成品粕
水分≤13%含溶≤600PPM
粕残油≤1%
蛋白质含量（常态）≥43%
粗脂肪含量（常态）≤1.0%
粗纤维素含量（常态）≤5%
（2）色拉油标准
项目
色拉油指标
GB/T17756-1999
色拉油
企业标准
透明度
澄清、透明
气味、滋味
无气味、口感好
色泽（罗维朋比色计133.4槽）≤
Y30R3.0
Y10R2.0
水份及挥发物%≤
0.05
杂质（%）≤
酸价（mgKOH/g）≤
0.20
过氧化值（meg/kg）≤
10
烟点（℃）≥
215
冷冻试验（0℃冷藏5.5h以上）
5.4设备选择
预处理车间、浸出车间和精炼车间设备清单见附件一。
5.5设备选型方案
为了确保油脂及饼粕产品质量，在市场竞争中占据有利位置，本项目中的所有生产设备选用国内外工艺性能和技术指标先进、机械化、自动化水平高的设备和安全可靠的粮机设备生产厂家生产的设备。
5.6公用工程
5.6.1供水工程方案
供水水源100米深井一口，配备深井潜水泵一台，另有其它配套管路，XX镇自来水送到厂区的水源可作为备用水源，解决设备降温问题，浸出、磷脂干燥为循环水冷却。
序号
名称
规格
单位
数量
金额（万元）
1
深井
眼
2
潜水电泵
台
3
电源、电控系统
套
合计
66万元
5.6.2供电工程方案
建变电所，配5000KVA变压器，初级10000伏，次级380伏，50HZ交流电源下电缆送低压电源。
设备及投资见表：
高压开关柜
8
变压器
低压配电柜
15
4
低压电缆
根
16
5
11万伏高压工程
6
1万伏输电工程
340万元
5.6.3供汽
根据浸出车间蒸汽消耗≤380㎏/吨料，炼油车间蒸汽消耗≤400㎏/吨料，考虑到其它因素，采取如下供汽方案：
拟上20吨锅炉2台（饱和蒸汽压2.5MP），辅机齐全，供汽主管路为架空管路，蒸汽冷凝水由冷凝泵送回锅炉。
设备名称
规格型号
锅炉本体
软化水器
给水泵
除氧泵
蒸汽往复泵
水处理浮动床
7
鼓风机
引风机
9
陶瓷多管除尘器
脱硫系统
11
软水箱
12
除氧器
13
分汽缸
14
热交换器
连续排污器
定期排污器
17
炉排（链条式）
18
省煤器
19
空气预热器
20
除渣机
21
电源电控自控系统
22
上煤机
23
储煤斗
24
运煤铲车
25
电源、电控自控系统
26
锅炉安装费
27
470万元
5.6.4气源站
备注
压缩机
HAS-55
冷却器
LGLN30
气水分离器
FLQ50
储气罐
ZQG150
前置过滤器
LJV
冷冻空气干燥器
LKG10
后置过滤器
LJA
50万元
5.6.5交通
XXXX沿海港口、码头较多，水路、陆路交通四通八达，地理位置得天独厚，为原料大豆和成品（大豆色拉油、粕）的进入和输出提供了优良、便利的条件。
5.6.6油罐及筒仓
1.3000吨的成品油罐2个，1000吨的毛油罐2个；
2.大豆储存采用5000吨的钢板仓8座，先建4座，预留4座，详情见附件二。
第六章环境保护
6.1环境危害因素
6.1.1废水
6.1.2粉尘
6.1.3废渣
6.1.4噪音
6.2环境保护措施
6.2.1废水处理措施，见附件三。
6.2.2粉尘控制
粉尘主要来自筒仓进出料工段和预处理工段，为此考虑用旋风分离器和脉冲除尘器串联的吸风系统，对下料坑、清理筛、去石机、提升机、破碎机等系统进行了严格的吸风，含尘空气经旋风分离及脉冲除尘器后排入大气，确保达到国家规定的排气标准内。
6.2.3废渣处理
锅炉房煤渣是含硅材料，可送砖厂制砖，也可作为筑路辅助材料加以利用；
废白土是精炼车间脱色工段产生的废渣，故含有一定量的油分，可以制砖或掺入锅炉房的燃煤中进行焚烧处理，不造成污染。
6.2.4噪音控制
预处理车间产生噪音的地方主要是除尘风机、破碎、压胚机产生的，工艺上考虑在设计时单独与其它车间隔开，并采取减振隔音措施以降低噪音，保证车间外的噪音符合国家环保要求；
炼油车间主要是泵类的运转声，一般低于80分贝。
第七章安全生产及劳动保护
劳动安全防护执行国家“劳动安全条例”有关规定和XX省“劳动安全条例”有关规定。
7.1安全的危害因素
7.1.1车间内部的机器运转可能对操作工人的伤害；
7.1.2浸出车间内的溶剂属易燃易爆品，溶剂蒸汽对人体的伤害也很大；
7.1.3精炼车间内用的酸、碱可能对人体的伤害。
7.2劳动保护
7.2.1生产车间设置安全通道，坑、沟、池等设置盖板和围栏，传动装置加防护罩；
7.2.2生产车间可能产生灰尘的地方设防尘装置，使空气含尘量符合国家标准，浸出车间设有良好的通风条件，使空气中溶剂蒸气含量不超过0.3MG/L；
7.2.3选用的设备在运行中噪音不超过85分贝（GBJ4-73）。
7.3安全防护措施
7.3.1本项目中浸出车间属甲类生产建筑，溶剂库属甲类物品储存库，其建筑设计应严格执行国家关于建筑设计规定；
7.3.2浸出车间和溶剂库与相邻建筑物的距离按原粮食部粮油工业局所规定的防火距离执行，并且浸出车间与溶剂库设为防火禁区；
7.3.3浸出车间内及周围防火距离内设置管道地沟、地坑时，均在安装后用细砂填实；
7.3.4电器、仪表、照明灯具等电器设备均采用防爆型；
7.3.5安装防雷装置，受雷支架要单独设置，受雷器采用尖叉状圆铜棒制成的避雷针，其截面积不小于1000mm2；
7.3.6厂里设有消防系统，室内外根据需要设置必要的消防给水栓，并设有专职消防人员，组织训练厂内义务消防队，以备后患；
7.3.7浸出车间，溶剂库的其它防火、防爆措施参照1979年7月原粮食部粮油工业局指定的《油脂工厂（车间）建筑、安装、生产安全防火规范》执行。
7.3.8各车间操作人员上班必须穿工作服，严格按照安全操作规程操作，接触酸碱的操作工人应带防护手套。
第八章生产组织、劳动定员及人员培训
8.1企业组织：
本项目实行总经理负责制，总经理负责全公司一切行政工作和生产经营业务。
公司组织机构设置如下：
总经理
生产部营销部采购部技术部财务部行政部
（由总会计（包括人事
师负责）公共关系）
8.2劳动定员
本项目全厂113人，其中直接生产人员101人，管理人员12人，
劳动定员见表8－1
8.3人员培训计划
由于本项目主要生产车间机械化和自动化程度较高（特别是浸出、炼油、锅炉等车间配有自控仪
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