质量通病方案剖析Word文件下载.docx
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沿小外江河西侧建成一个以休闲、娱乐、观赏和健身相结合的景观工程，以植物为主，硬质为辅，观光游览、健身参与其中，突出休闲、健康、全民参与的理念，使之具有游览、服务、休闲的功能。
浦口区小外江路道路建设工程采用招投标运作模式，该工程位于浦口区东侧，南起1914商业街，北至浦洲路。
与1914商业街、柳州东路、京新路、天华东路、民兵路、浦洲路平交，沿线新建一座中心北河桥（单跨25m简支桥梁，桥梁中心桩号为K1+214.756），道路等级为城市支路,设计车速30km/h。
全长2100m，规划红线宽24m，按建设方要求，道路东侧人行道设计在南京市浦口区小外江河河道整治工程绿化带内，道路建设宽度28m。
道路标准断面为双向横坡，车行道坡度1.5%，人行道坡度2%。
沿线新建一座中心北河桥（单跨25m简支桥梁，桥梁中心桩号为K1+214.756）。
该道路范围内雨、污水管道单侧布置，雨水管道收集沿线雨水就近排入道路东侧小外江河，污水管道结合规划介入相交道路污水主管中。
2、工程地质条件
经勘察，本道路勘察深度范围内表层为填土、淤泥质粉质粘土、软塑～可塑的粘性土、砂土，下部基岩为白垩系泥质粉砂岩～粉砂岩。
现将勘探揭示土层自上而下分述如下：
①-1层：
杂填土，杂色，松散～稍密，成分复杂，主要由粘性土与碎石、建筑垃圾混杂组成，道路沿线局部地段有分布。
①-2层：
素填土，黄褐色，松散，主要以粘性土组成，含少量碎石、碎砖，非均质，普遍分布。
①-3层：
淤泥，灰黑色，松散，呈软～流塑状，含大量有机质，具臭味。
该层主要分布于河塘、沟塘底部，局部分布。
②-1层：
粉质粘土，灰黄色，可塑，含有较多铁质侵染斑点，局部夹杂粉土，无摇振反应，稍有光泽，干强度中低，韧性中低。
沿线局部分布，厚度不一。
②-2层：
淤泥质粉质粘土夹粉砂，灰色，流塑，具有水平层理发育，夹层面粉土，层厚0.5-4米，无摇振反应，切面稍有光泽，干强度中低，韧性中低，场地普遍分布，厚度变化大。
②-3层：
粉砂与粉质粘土互层，灰色，松散，具有水平层理，层厚0.5-5米，粉砂与粉质粘土比例约3:
1～1:
1，局部以粉质粘土为主，粉砂层为松散状，局部夹粉土层。
②-4层：
粉砂夹粉土，灰色，松散，饱和，局部稍密，具有水平层理，分选性差，含云母和贝壳碎片，夹粉质粘土薄层。
该层均有分布。
②-5层：
粉砂，青灰色，饱和，中密，局部稍密，具有水平层理，分选性差，含云母和贝壳碎片，局部粉粒含量大。
局部缺失该层。
②-6层：
粉砂，青灰色，饱和，中密～稍密，具有水平层理，分选性差，含云母和贝壳碎片，局部粉粒含量大。
②-6a层：
粉砂夹粉质粘土，灰色，稍密，湿～很湿，具有水平层理，韧性低，干强度低，摇振反应迅速，局部夹粉砂薄层。
局部分布。
②-7层：
粗细砂，青灰色，饱和，中密，局部密实，具有水平层理，分选性差，含云母和贝壳碎片，局部粉粒含量大。
普遍分布。
②-8层：
粗细砂，青灰色，饱和，密实，具有水平层理，分选性差，含云母和贝壳碎片。
局部揭示。
⑤-1层：
强风化砂岩，紫红色，岩芯已强烈分化成黏土状、沙土状，岩芯用手可捏碎，遇水软化强烈，属于极软岩，岩体基本质量等级为V级。
⑤-2层：
中等风化砂岩，紫红色，层状构造，岩芯呈短柱状，发育少量裂隙，敲击声较响，较易击碎，属于较完整、较软岩，岩体基本质量等级为Ⅳ级。
结论：
1从区域构造和地质历史，结合勘察结果，小外江路场地为基本稳定场地，可进行本工程建设。
2小外江路场地属长江漫滩地貌，场地分布有相当厚度的软土，土质差。
3场地内地下水类型为潜水，稳定水位在自然地面下0.6-2.4米，水位标高5.02-5.78米。
场地地下水对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，场地的土地对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
4拟建场地抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度0.10g，设计地震分组为第一组；
小外江路按二级公路设防，桥梁抗震设防设防类别为C类；
拟建场地场地类别为Ⅲ类，道路部分与桥梁部分场地特征周期均为Tg=0.45s。
5拟建小外江路场地20米深度范围内以粘性土为主，不存在可液化土层。
6拟建场地分布的
（2）2层、
（2）a层、
（2）4层三层软土不考虑地震作用下软土震限影响。
（二）工程目标
1、质量目标
确保本工程符合市政工程质量验收标准的规定，单位工程按国家现行施工技术规范、规程验收达到合格标准。
2、安全目标
本工程的安全目标为：
确保安全等级要求为合格（即杜绝人身伤亡事故）。
我公司将严格遵守和执行国家、省、市颁布的安全生产有关规定，加强安全管理与教育，严格按施工规范及操作规程施工，不得有任何人为的安全事故，并采取严密的监控措施。
3、文明施工目标
保证达到文明标化工地标准，施工期间实现外界向业主“零”投拆的目标，争取达到成为江苏省级文明工地的目标。
4、环保目标
严格执行国家、地方政府及建设单位有关生态环境保护的规定，贯彻“预防为主，保护优先，开发与保护并重”的原则，“三废”按规定排放，确保工程所处环境不受污染，并确保施工中的环境保护监控与监测结果满足业主和设计文件要求及有关规定。
（三）现场项目部基本情况
本着保工期、质量、安全的原则，同时便于内、外协调，在现场成立工程项目经理部，全权负责本工程项目的组织、实施及管理。
在经理部机构中设置工程技术部、安全质量环保监察部、物资机械部、计划财务部、综合办公室等四部一室。
主要负责人为：
项目经理一名，项目副经理一名，项目总工程师一名，各职能部门相应配备1～2名科员。
项目经理部根据本工程的工程量及其分布情况分五个施工作业队；
每个施工队设作业队队长、主管工程师各一名并配有技术、测量、试验、安监人员。
做到分工明确、层层落实，保质保量地进行各项工程的有序施工。
各施工作业队的施工人员、数量、工区，项目经理部根据各施工作业队所施工的工程量和施工进度进行协调调配。
二、质量通病防治技术措施
（一）、软基工程形成原因和防治措施
1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷
1.1.1病害现象及原因
（1）塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
（2）、粉喷桩复搅深度达不到要求或粉喷桩未达到设计要求。
（3）、挤密碎石桩未进行反插。
（4）、预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。
（5）、软基处理质量未达到要求。
（6）、桩未打穿软弱层。
1.1.2防治措施
1、粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。
2、粉喷桩应整改复搅，喷粉量应达到设计要求。
3、挤密碎石桩应进行反插。
4、应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。
5、在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。
1.2路基出现纵向裂缝和错台
1.2.1形成原因
（1）、清表不到位，路基底存在软弱层。
（2）、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。
（3）、路基压实度不均匀。
1.2.2防治措施
1、应认真清表及时发现基底暗沟、暗塘。
2、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。
3、提高路基压实度。
1.3路基出现滑裂面
1.3.1形成原因
（1）、基底存在软土且软土厚度不均匀。
（2）、淤泥清除换填不彻。
（3）、填土速率过快。
1.3.2防治措施
1、软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘。
2、加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。
1.4路基碾压出现“弹簧”
1.4.1形成原因
（1）、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
（2）、高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
（3）、翻晒、拌和不均匀。
（4）、碾压层下存在软弱层。
1.4.2防治措施
1、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
2、高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。
3、对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
1.5路基压实度不够
1.5.1形成原因
（1）、碾压遍数不够。
（2）、压路机质量偏小。
（3）、松铺厚度过大（4）、碾压不均匀，局部漏压。
（5）、含水量偏离最佳含水量超过规定值。
1.5.2防治措施:
1、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
2、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。
3、压路机应进退有序，前后应有重叠。
4、路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。
1.6路基积水严重
1.6.1形成原因
（1）、路基表面不平整。
（2）、路基表面未设横坡或出现道坡。
1.6.2防治措施
1、路基压实前应整平。
2、路基表面应设2%~4%横坡。
1.7路基边坡被冲刷
1.7.1形成原因
（1）、过早的消坡而边坡防护工程未能及时跟上。
（2）、未设临时急流槽和拦水埂。
（3）、每次雨水冲刷后及时修补路基。
（4）、边坡未及时修补路基。
1.7.2防治措施
1、坡后边坡防护工程应及时跟上。
2、应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。
3、应及时填平冲沟。
1.8压实层表面松散
1.8.1形成原因
（1）、施工路段偏长、拌和、压实机具不足。
（2）、粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
（3）、压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
1.8.2防治措施
1、确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
2、适当洒水后重新进行拌和碾压。
1.9路基表面网状裂缝
1.9.1形成原因
（1）、土的塑性指数偏高或为膨胀土。
（2）、碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。
（3）、压实后养护不到位，表面失水过多。
1.9.2防治措施
1、采用合格的填料，或采用掺灰处理。
2、选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。
3、加强养护，避免表面水分过分损失。
4、认真进行施工组织安排。
1.10路基表面起皮
1.10.1形成原因
（1）、压实层土的含水量不均匀且失水过多。
（2）、为调整高程而贴补薄层。
（3）、碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。
1.10.2防治措施
1、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
2、认真进行施工组织计划，具备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。
1.11路基表面出现放炮
1.11.1形成原因
1、石灰消解不充分
1.11.2防治措施
（1）、石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。
1.12路基压实度超密
1.12.1形成原因
（1）、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。
（2）、路基填料不均匀。
（3）、采用重型压实机械，压实功偏大。
1.12.2防治措施
1、在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。
2、选择均匀的填料。
1.13路基灰土灰剂量不均
1.13.1形成原因
（1）、路基土的砂化不充分。
（2）、路基掺灰未按工艺要求划格撒灰。
（3）、拌和不均匀。
1.13.2防治措施
1、液限较大粘性土应充分砂化。
2、应严格按掺灰路基施工工艺进行撒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌合机进行拌和。
1.14路基灰土灰剂量不足
1.14.1形成原因
（1）、施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。
（2）、石灰堆放时间过长；
或拌和碾压不及时。
（3）、较长时间堆放的石灰未覆盖。
1.14.2防治措施
1、确保石灰的掺量。
2、石灰消解后要在7~10天内及时用完。
3、堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。
4、洒灰后应及时拌和碾压。
1.15路基边缘压实度不够
1.15.1形成原因
（1）、压实机具未走到边缘。
（2）、路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。
1.15.2防治措施
1、路基按设计要求超宽填筑。
2、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
（二）、检查井周边路面破损、沉陷的防治措施
2.1检查井与路面的接缝处出现塌陷
2.1.1病害现象及原因
大多数雨水井都设在行车道上，还有不少排水干管及其检查井也设在行车道上，当其井背宽度较小时，回填夯实十分困难。
施工中经常发生的疏忽或监控不严，必然使工程出现质量问题，导致常见的雨水井及其检查井与路面接缝处出现塌落缺陷，检查井变形和下沉，造成行车中出现跳车现象。
井盖质量和安装质量差，铁爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。
2.1.2
预防措施
①认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。
②检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。
③检查井井盖与座要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。
④严格按照设计图纸施工回填材料及方式进行施工，至路床部分及路面结构时，检查井周边填料宜与道路结构层同步填筑，并必须配以小型振动夯同步夯实，压实度不小于结构层压实度要求。
（三）、沟槽处路面沉陷的防治措施
3.1回填土沉陷
3.1.1病害现象及原因
沟槽回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。
3.1.2
①管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机械。
②沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。
不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果。
③填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷。
④控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；
遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。
（四）、人行道板问题、侧缘石弯道不顺的防治措施
4.1人行道板松动、碎裂、沉陷
4.1.1病害现象及原因
面包砖质量较差，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。
人行道基础未能按要求分层压实，应封闭养生路面养生时间不够或不注意养生。
4.1.2
①选用质量合格的面包砖。
②土基和基层压实应使用机械施工，密实度不小于设计要求。
③人行道基础分层压实后，应封闭养生。
④人行道铺砌必须平整、稳定，不得有翘动现象。
4.2侧缘石弯道不顺防治
4.2.1病害现象及原因
边石不直顺，转弯处不圆顺。
边石线型不好。
放样拉线不准，施工时又未进行调整；
二边石加工时转弯半径控制不准。
4.2.2
①施工人员在放样时应做到准确无误。
②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。
③混凝土侧缘石基础施工须符合设计要求，安砌稳固，做到线直、弯顺、无折角，顶面应平整无错牙，勾缝应饱满严密，整洁坚实。
④侧石背后及基础应回填密实。
（五）、管道（接口、井室）渗漏的防治措施
5.1管道渗漏
5.1.1病害现象及原因
基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。
5.1.2预防措施
①认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。
当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力。
②所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料。
③选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工。
抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。
④检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏。
不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。
与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。
（六）、混凝土开裂、起砂、蜂窝麻面的防治措施
6.1混凝土开裂、起砂、蜂窝麻面
6.1.1病害现象及原因
砂、石、水泥计量错误或加水量不准、混凝土搅拌时间短，灰料拌合不均匀，石子集中振不出水泥浆。
浇筑完成后混凝土养护不够。
6.1.2预防措施
①严格控制水灰比,掌握好面层的抹压光时间,严禁在混凝土表面洒干水泥或水。
②模板面清理干净,脱膜剂涂刷均匀,不得漏刷，混凝土必须按操作规程浇筑,严防漏振,并应振至气泡排除为止。
③加强混凝土早期养护并适当延长养护时间,覆盖草帘、草袋,避免暴晒,定期洒水,保持湿润。
（七）、桩基工程质量通病及防治措施
7.1、灌注桩成孔的质量通病及防治
7.1.1、孔底虚土问题
孔底虚土在灌注桩施工中属常见病,一般采取超过灌注桩设计底高程0.5～1.2m,以消除虚土沉降对设计底高程的影响。
这样虽然起到了一定的作用,但人为增加了施工成本。
7.1.1.1、孔底虚土的成因
（1）土质:
对地质情况缺乏了解,是造成孔底虚土不容忽视的因素。
松散性质的炉渣、砂卵石层易于坍塌,尤其是孔底含卵石较多的砂层易于坍塌,形成虚土,难以取出。
（2）钻杆及钻头:
钻杆不直,使钻头在进尺过程中产生摆动,孔径增大,松土回落;
螺旋叶片坡角与转速不适应,或叶片磨损向下弯曲造成落土;
锥型钻头可钻碎瓦块或坚土,但取不净虚土。
（3）钻孔工艺:
钻到既定孔深时,有两种清底方法:
a、空转清底,停止回转,提升钻杆,称为静拔工艺;
b、边拔钻杆边回转,随转随出土,称为动拔工艺。
如两种工艺使用不当,将造成孔底虚土。
另外,遇到碎砖瓦块、软硬交界层时,钻进速度快也易扩大孔径,造成虚土回落。
（4）施工工序:
成孔后没有及时盖好孔口板,放钢筋笼前没有安放好孔口护筒,翻斗车等施工机械在孔口附近行走等,都将造成地面及孔壁震动,致使虚土回落。
（5）场地:
场地不平整,使钻孔孔径加大;
钻杆叶片与孔壁不均匀摩擦,使壁土回落,形成虚土。
（6）钻机自身:
钻机在自身运转期间不规则抖动,对地面形成动荷载,产生震动,造成孔底虚土。
7.1.1.2、防治措施
机械进场使用前检修钻机、钻杆及叶片。
根据地质勘测资料及试钻情况,选定钻头型式及施工工艺。
试钻时确定是否需要二次投钻及方法。
一般情况下,二次投钻可以减少虚土,土质较好时虚土厚度可以达到规定标准。
对于粘性土或土中夹杂砖瓦时,采用动拔出土方法回落土较少;
对于砂性土,采用静拔出土法,可减少虚土。
加强施工管理,成孔后立即对孔口进行保护;
安放钢筋笼时,注意垂直慢放钢筋笼,加强钢筋笼自身的架立强度,以防止起吊时变形,以致碰壁,避免孔口与孔壁土回落;
翻斗车等施工机械不得靠近孔口;
禁止翻斗车直接灌注混凝土;
当日成孔当日灌注混凝土。
目前清除孔底虚土的方法还有:
用抓斗清孔底;
用套管旋转器清孔底;
用手摇式绞盘,悬挂125kg铁锤锤击虚土,锤击高度0.8～1.2m,锤击10～15次,效果也很好;
孔底先灌入水泥浆将虚土捣固,或用压力灌浆捣固,将孔底虚土固化。
7.1.2、成孔垂直度问题
造成成孔垂直度超标的原因如下:
（1）筑岛土料碾压不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜。
（2）场地不平,钻机钻孔前未进行超平,以至于钻杆不直,造成钻孔倾斜。
（3）钻孔时钻机摇晃,钻头受力不均产生倾斜。
钻孔工作是灌注桩施工质量的关键,钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;
钻机的转盘和底座应水平;
钻杆、卡孔和护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。
针对以上原因,采取以下防治措施:
作好场地平整工作,松软场地及时进行分层碾压处理;
雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔处表面积水;
钻机左右两侧增加调整装置,开钻前从两个方向校正钻杆的垂直度,钻头尖部一定要对准桩位,对中误差严格控制在d/6,且≥200mm。
并在钻孔时,经常校正钻机的垂直度。
7.1.3成孔过程中易发生孔位偏差
1、分析原因
从钻孔的设备到地质条件,以及施工方法上考虑主要有以下几个方面:
1）钻机或钻架安装不平,长时间施工产生移位。
2）地质条件出现软硬界面,钻头受力不均,岩面处倾斜钻进。
3）钻孔遇较大孤石或探头石造成倾斜。
4）钢筋骨架固定不牢产生偏差。
5）施工放样误差。
2、预防措施
1）每根桩首件开工前,由项目经理部进行边施工边实地详细的技术交底工作。
2）桩位放样,采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核,监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm以内。
3）安装钻机时,要使转盘、底座水平,冲孔时经常检查钻机移位情况和孔位偏差,每班至少检查一次,并形成检查记录。
4）终孔下骨架前,检查孔中心偏差在允许范围。
5）骨架中心与桩位中心相重合,其偏差不得大于1cm,骨架要固定牢固防止移位。
6）灌注混凝土过程中,下导管或提升导管时避免碰撞骨架。
7）发生岩面倾斜或遇探头石时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进,或回填片石卵石,然后用冲锤冲击。
7.2、钻孔桩混凝土灌注时的质量通病及防治
7.2.1、导管进水
1、现象
灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;
灌注中,导管接头处进水;
灌注中,提升导管过量;
孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。
2、原因分析
（1）首次灌注混凝土时,由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。
（2）灌注混凝土中,由于未连续灌注,在导管内产生气囊,当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时,导管内气囊产生高压;
将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出,致使导管接口漏空而进水。
（3）由于接头不严密,水从接口处漏入导管。
（4）测深时,误判造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内混凝土液面,使水进入。
3、治理方法
首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水,一旦发生,停止灌注。
利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。
针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。
7.2.2、导管堵管
导管已提升很高,导管底口埋入混凝土接近1m。
但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。
（1）由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成导管堵塞。
（2）由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,使混凝土堵管。
灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。
若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除,换新导管,准备足够量的混凝土,重新灌注。
7.2.3、钢筋笼在灌注混凝土时上浮
钢筋笼入孔,虽已加以固定,但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。
混凝土由漏斗顺导管向下灌注时,混凝土的位能产生一种顶托力。
该种顶托力随灌注时混凝土位能
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