乌石化吊装方案修改资料Word格式文档下载.docx
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吊装内环（A轴）桁架柱时示意图
第二部分是桁架梁和B轴桁架柱的组合，在空中组成整榀，如下图所示：
吊装外环“L”形桁架柱梁时示意图
选用的吊车为一台25t和一台16t吊车，25t吊车为主吊车，16t吊车为辅助吊车，另有一台16t吊车负责吊装榀之间的连系桁架。
安装两好桁架柱或安装好两榀桁架后，及时将榀之间的连系桁架安装，以形成结构的不变体系，保证结构安全。
当接到业主通知，需将A、B轴的折线型改为圆弧型，结构更为美观。
因此，经过二次设计。
在第二版设计图中，将折线型改为圆弧型，从而使得施工难度增加。
经过对第二版施工图学习及对施工现场的观察，原设定的吊装方案已不能满足吊装要求。
为了保证结构吊装的安全，满足安装的工艺要求，现确定采用整榀管桁架吊装，具体操作如下：
首先在地面的胎具上将桁架柱与桁架梁组装成单榀桁架，检查合格后，采用一台50t吊车做为主吊车，两台25t吊车做为辅助吊车，共同吊装桁架；
桁架就位校正后进行桁架支座的螺栓施拧，并每侧设置两道缆风绳，以形成结构的稳定体系。
两榀桁架安装后，及时地安装两榀之间的连系桁架或实腹式钢梁，使其形成有效的不变体。
两榀桁架吊装后，另增加一台16t吊车进行榀间连系桁架的吊装。
3.1由于桁架跨度，无法在工厂整体拼装后运输到现场，加工地点在徐州恒久，因此需在恒久制作成散件，运到公司院内组成结构件；
再根据现场吊装环境，工厂拼装焊接后，分段运送到现场，再在现场组成整体，经监理工程师检查合格后，进行结构吊装。
3.2根据现场土建实际施工情况，安装顺序为9～5轴或10～14轴，在安装两榀主桁架后，A、B轴各自安装次桁架，保证安装的钢桁架形成稳定的单元不变体系。
最后吊装实腹式钢结构。
3.2.1第一步安装
3.2.2第二步安装
3.2.3第三步安装
3.2.4第三步安装
3.2.5第四步安装
3.2.6第五步吊装
3.2.7第六步安装
3.2.8第七步安装
3.2.9第八步安装
3.2.10安装榀间次钢架的吊装顺序为先吊装屋面部分的管桁架，LED屏及B轴和管桁架吊装顺序为先下后上。
3.2.11管桁架安装完后，依次安装15、16、17、18腹式钢架，与此同时依次安装8、7、6、5轴的管桁架，以及4、3、2、1轴的实腹式钢架。
3.3人员组织
序号
岗位
人数
工作范围
1
吊装指挥
2
具体指挥吊装全过程的工艺操作，包括主吊车提升，辅助吊车抬送作业的协调。
一人负责指挥桁架吊装，另一人负责榀间次桁架的吊装。
司索工
负责挂钩或摘钩工作。
一人负责桁架吊装，另一人负责榀间次桁架的吊装。
3
主吊车司机
执行吊装指挥命令，准确、平稳操作吊车动作，主辅吊车力求同步作业。
一台负责桁架主吊的吊装，另一人负责榀间次桁架的吊装。
4
辅助吊车司机
执行吊装指挥命令，准确、平稳地操作吊车动作，主辅吊车力求同步作业，为整体桁架的辅助吊装。
5
构件就位
8
负责构件的就位找平找正，做安装记录。
6
预备队
执行吊装指挥命令，排除吊装故障。
3.4设备需用计划
名称
型号规格
单位
数量
使用部位
拟定时间
运输汽车
台
构件运输
120台班
80吨汽车吊
主桁架吊装
80台班
50吨汽车吊
74台班
25吨汽车吊
Q25E
16吨汽车吊
QY16
桁架组装、辅助桁架的吊装
124台班
直流电焊机
AX-320
10
组装、焊接
146.4台班
电焊条烘箱
YGCH-X-400
个
电焊条的烘干
18台班
3.5机具、索具和材料表
规格
备注
吊车
25t
3台
千斤顶
5t
倒链
6个
卸扣
2t
10个
钢丝绳
6*37φ1518米
6付
氧乙炔气割工具
套
3套
7
经纬仪
水平仪
9
揽风绳
6*37φ2250米
3～4付
4.1吊点的选择
4.2吊装示意图
吊装平面站位示意图
4.3吊装过程
4.3.1检查所有绳扣、索具等起重工具，必须满足吊装需求。
不符合要求的起重工具，不得用于吊装中。
4.3.2各种准备就绪后，先起吊300mm至500mm，检查吊装工具、吊车及结构件，都满足要求，无任何变形、安全可靠时，方可继续起吊，否则就必须消除任何隐患后方可吊装。
4.3.380t吊车为主吊设备，随着80t吊车的不断提升，两台侧面25t、50t吊车配合起钩，保持桁架两段在地面慢慢滑向安装轴线，并就位安装。
4.3.4为防止桁架吊装过程中桁架变形,桁架吊装时三台吊车指令应该一致协调统一，且不可快速起升回降等动作，吊点设置在桁架上弦节点位置处,并在每段桁架三分之一处。
4.4操作要点
4.4.1相邻两榀的桁架吊装就位后，要尽快将桁架之间的连系桁架安装就位，使结构形成不变体，以利结构安全。
4.4.2榀桁架安装就位后，随即搭设脚手架（搭设方法详见脚手架方案），脚手架的高度为柱顶标高下降1.0米，做为主、次桁架的组对和焊接的工作平台。
4.4.3缆风绳设置
Ø
吊装管桁架时，事先将四根缆风绳固定在桁架梁上弦，起吊就位后，立即在地面上固定好，使单榀管桁架稳固、安全。
缆风绳设置示意
缆风绳采用φ22钢丝绳。
并密切关注风力情况，当风力大于5级风力时，在未完成两榀单元稳定体系时，应增设揽风绳组数3至4组。
揽风绳与地在角度应小于等于45度。
缆风绳的绑扎点位：
因管桁架两端需安装榀间的连系桁架，故缆风绳的绑扎点位高在管桁架从两侧数第三个节点处。
缆风绳的下端固定在相邻桁架的锚栓上。
只有在榀间的连系桁架（次桁架）安装并焊接完成后，方可拆除缆风绳，否则无论什么情况，均不可拆除缆风绳。
4.4.4吊装连系管桁架梁时，事先将两根溜绳（可用尼龙绳）固定好（两端各一根），起吊后，可限制结构的摇摆，也可进行与A、B轴桁架柱左右水平方向的对口调整，如有困难，还可以用手动葫芦来进行调整，但在使用手动葫芦时，手动葫芦一般固定在桁架上，使用时多观察固定点的变形，或是安排一人专门观察其变形，不得使桁架的钢管出现永久变形。
高低的调整须利用千斤顶进行调整。
4.4.5在利用千斤顶进行高低的调整时，要观察脚手架板的变形，如果变形大，则停止调整，对脚手架进行局部的加固，然后再利用千斤顶进行高低的调整，整个过程必须安全、可靠。
4.4.6调整结束，立即进行焊接，打底焊接后。
连系管桁架方可脱钩，再进行下一结构件的吊装，确保结构整体安全可靠。
4.5现场高空拼接组装技术保证措施
4.5.1在组对作业前，编制好焊接工艺卡，焊接操作时必须按照工艺要求进行作业，严肃工艺纪律。
4.5.2高空拼装的焊接工艺措施：
钢管间采用手工电弧焊焊接。
焊接前必须编制合理的焊接工艺和焊接顺序；
严格按焊接工艺进行焊接。
焊接前对组装焊缝进行检验，根据焊接工艺方案的要求，选用对应的焊材。
严格按设计要求进行焊缝尺寸控制，不任意加大或减小焊缝的高度和宽度。
焊接前将焊接区边缘30～50mm内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
焊后应清理焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后，在工艺规定的焊缝及部位打上钢印。
焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行相应的培训。
4.6高空拼装的测量检验
4.6.1焊接接头质量检验：
所有接头为对接焊缝，焊缝焊接保证一级，并100%超声波检查，执行标准GB50205-2002《钢结构工程施工质量验收规范》中有关规定。
4.6.2对跨距、中心线及位移、标高、起拱度的测量，利用钢尺、经纬仪器、水准仪、全站仪进行精确测量，及时发现并纠正可能出现的位置偏差，确保整体拼装精度。
5.1HJ5的吊装计算
5.1.1吊装参数
重量：
9.512t最大高度：
23.0m
索具长度：
3.5米；
起重吊装离地面0.5米；
因基础开挖后，地势低于0.000标高，约低1.50米。
80吨吊车的起吊总高度为：
23.0+3.5+0.5+1.50=28.5米；
工作半径：
17.8米；
则吊臂长度：
（17.82+28.52）1/2=33.6米
50吨吊车的最大起重高度8.5+3.5=12米，再加索具长度3米，计15米；
工作半径为9米，则吊臂长度（92+15.52）1/2=17.44米
25吨吊车的最大起重高度9.5+3.5=13米，再加索具长度3米，计16米；
起重吊装离地面0.5米，因桁架柱垂直于地面，为防止碰杆故起吊高度为20米；
工作半径为8米，则吊臂长度（82+202）1/2=21.54米
5.1.2起吊重量分配
考虑施工过程中的附加荷载及施工中的风荷载，通过计算起重分配如下图
5.1.3吊车的选择
查80t吊车的性能表：
工作半径为17.8米，主臂长度为36米时，可起吊6.2吨。
由于三台吊车同时起吊，吊车的额定起重量降至75%，即6.2×
0.75=4.65吨
也由于三台吊车同时起吊，起吊过程中的不均匀度系数1.1，吊装过程中的振动系数为1.2，故起重量增加1.1×
1.2×
3.44=4.54吨。
结论：
起吊重量4.54吨小于吊车的最大起重量4.65吨，满足吊装要求。
查50t吊车的性能表：
工作半径为9米，主臂长度为25.4米时，可起吊11.1吨。
由于三台吊车同时起吊，吊车的额定起重量降至75%，即11.1×
0.75=8.325吨
6.05=7.986吨。
起吊重量7.986吨小于吊车的最大起重量8.325吨，满足吊装要求。
查25t吊车的性能表：
工作半径为8米，主臂长度为24.4米时，可起吊6.6吨。
由于三台吊车同时起吊，吊车的额定起重量降至75%，即6.6×
0.75=4.95吨
也由于三台吊车同时起吊，但因起高度及工作半径都变小，所以起吊过程中的吊车起重量不均匀度系数1.1，吊装过程中的振动系数为1.2，故起重量增加1.1×
2.74=3.62吨。
起吊重量7.32吨小于吊车的最大允许起重量7.875吨，满足吊装要求。
5.2次桁架吊装（以玻璃幕7-8轴、上部管桁架为例）
5.2.1吊装重量为1.5吨；
吊装高度为13.286米，索具长度3米；
工作半径为7米，则吊臂长度：
17.72米。
5.2.216吨吊车，工作半径7米，吊臂长度为24米时，最大起吊重量为5.9吨。
可满足吊装要求。
5.3箱型梁吊装
5.3.1吊装重量为2.5吨；
吊装高度为14.213米，索具长度3米；
18.58米。
5.3.216吨吊车，工作半径7米，吊臂长度为24米时，最大起吊重量为5.9吨。
5.4实腹式钢架吊装
5.4.1吊装重量为3.5吨；
吊装高度为10.294米，索具长度3.5米；
工作半径为9米，则吊臂长度：
16.47米。
5.4.216吨吊车，工作半径9米，吊臂长度为24米时，最大起吊重量为5.1吨。
位置
结构形式
起吊重量（t）
HJ5
管桁架
9.6
HJ4
8.6
HJ3
7.8
HJ2
7.0
HJ1
5.4
屋面5-6轴、A轴
0.9
对称14-15
屋面5-6轴、B轴
1.2
屋面6-7轴、A轴
1.0
对称13-14
屋面6-7轴、B轴
屋面7-8轴、A轴
对称12-13
11
屋面7-8轴、B轴
12
屋面8-9轴、A轴
1.1
对称11-12
13
屋面8-9轴、B轴
14
屋面9-10轴、A轴
15
屋面9-10轴、B轴
1.3
16
玻璃幕7-8轴、上部
1.5
17
玻璃幕7-8轴、下部
18
玻璃幕8-9轴、上部
19
玻璃幕8-9轴、下部
1.7
20
玻璃幕9-10轴、上部
21
玻璃幕9-10轴、下部
1.6
22
lED屏8-9轴（上、中、下）
1.2（每个）
23
lED屏9-10轴（上、中、下）
24
GL3：
350×
16×
箱型梁
2.5
25
月牙角
实腹式钢架
3.5
最大的榀重量
7.1安全技术交底工作
7.1.1按照公司安全管理制度的要求，实行逐级安全技术交底，并履行签字手续。
7.1.2安全技术交底依据：
《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99、施工图、操作规程、标准工艺、施工技术措施等相关内容。
7.1.3安全技术交底时间要求：
安全技术交底必须在工程施工前，内容完备、措施得力并具有可操作性和针对性。
7.1.4安全技术交底的主要内容应包括：
现场的施工环境、安全技术操作要求和方法、明确本工种的危险源、容易发生伤亡事故的关键部位和控制措施。
7.2特殊工种作业人员的管理
7.2.1吊装作业的特殊工种有吊车司机、起重工；
辅助特殊工种有焊工。
7.2.2特殊工种作业人员必须持证上岗（国家认可的发证机关）。
7.2.3特种作业人员应进行登记造册，并记录上岗证号码及年限，另附上岗证复印一份存档。
7.2.4特殊工种作业人员必须严格遵守操作规程，认真执行安全技术交底，有权制止本工种其它作业人员违章作业。
7.2.5安全员要加强对特种作业人员作业情况的监督检查，对违章作业者及时处理，以防引发安全事故。
7.3起重作业的安全措施
7.3.1在吊装作业时，应在吊装区域内设置安全警戒线，无关人员严禁进入警戒线区域内。
起吊作业中，所有人员必须听从指挥员的指挥，不得擅自行者行动，不得脱岗。
起吊时重物应先离地面试吊，当确认重物挂牢、制动性能良好和起重机稳定后再继续起吊。
7.3.2重物起吊、旋转时，速度要均匀平稳，以免重物在空中摆动发生危险。
在放下重物时，速度不要太快，以防重物突然下落而损坏。
7.3.3严禁吊运的构件从人头上方通过或停留。
起吊过程中，如因故暂停，必须及时采取安全措施并加强现场警戒，尽快排除故障，不得使工件长时间处于悬吊状态。
如不能快速排除故障，则应工件下方支道木，并做相应的防倾倒设施，以保证施工安全。
7.3.4在开动任何机构控制器时，不允许猛烈迅速扳转其手柄，应逐步推挡，确保起重机平稳起动运行；
不准使用限位器及联锁开关作为停车手段；
不允许同时开动三个以上的机构同时运转。
7.3.5构件就位拉缆风绳时，两绳卡间的两根长度应相等。
拧紧螺母时注意不要拧得过紧，以使各绳卡受力均匀。
安装绳卡时，应使U形螺栓弯曲部分在钢丝绳的末端绳股一侧，并将钢丝绳压扁到原来直径的2/3左右为宜。
关键部位的钢丝绳在用绳卡夹紧后，可在两绳卡间将两绳用白铅油画一横圈，或于最后一绳卡前将尾绳留长一些，以便观察在受力后有无滑动，或按下图在末端再安装一个绳卡，其目的一是便于发现绳夹的松动，二是使保安绳夹在非正常受力时，自动投入工作，起保险作用。
7.3.6吊装时，任何人不得随同工件或吊装机具升降。
吊装作业区应设警戒线，并作明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入或通过。
7.3.7使用千斤顶时应注意
千斤顶底部应有足够的支承面积，并使作用力通过承压中心，以防受力后千斤顶发生倾斜。
顶部应有足够的工作面积，以防工件受损。
用多台千斤顶同时工作时，宜采用规格型号一致的千斤顶，且载荷应合理分布。
每台千斤顶的额定起重量不得小于计算荷载的1.2倍。
千斤顶的动作应相互协调，以保证升降平稳、无倾斜及局部过载现象。
千斤顶在使用时，不得任意加长手柄。
每次的顶升高度不得超过额定的高度。
千斤顶应放平，并在上下端垫以坚韧的木板，但不能用沾有油污的木板或钢板作衬垫，以防止千斤顶受力时打滑。
千斤顶安好后，要先将重物稍微顶起一些，经检查无异常变化时，再继续顶起重物。
在顶起重物的过程中，要随时注意千斤顶平正直立，不得歪斜，严防倾倒。
起升时要注意上升高度不超过额定高度。
当需要将重物起升超过千斤顶额定高度时，必须在重物下垫好木块，卸下千斤顶，将其底座垫高，然后再顶升。
千斤顶应垂直使用，并使作用力通过承压中心。
当水平使用时，应采取可靠的支承措施。
为防止千斤顶长时间受力，在操作暂时中断后，应设临时支承，使其卸荷。
7.3.8严禁在风力六级和六级以上进行吊装作业。
不得在风力五级以上时进行大型、中型工件的吊装。
7.3.9操作人员应严格遵守“十不吊”规定。
按规定的起重性能作业，不得超载。
7.3.10防止起重机倾翻
起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。
起重机不得停放在斜道上工作，不允许起重机两条覆带或支腿停留一高一低或土质一硬一软。
起吊构件时，吊装要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索而使起重机失稳。
起吊重构件时应设牵拉绳。
起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要避免紧急制动或冲击振动等现象发生。
未采取可靠的技术措施和未经有关技术部门批准，起重机严禁超负荷吊装，以避免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。
起重机应尽量避免满负荷行驶，在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升与回转（起升与水平转动或起升与行走）两种动作，以免因道路不平或惯性力等原因引起起重机超负荷而酿成翻车事故。
当三台吊装机械同时使用时，两机吊钩所悬吊构件之间应保持5m以上的安全距离，避免发生碰撞事故。
三机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（吊重质量不得超过两台起重机所允许起重量总和的75%，每台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80%）操作时，必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，并使两台起重机的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。
两台起重机的驾驶人员要相互密切配合，防止一台起重机失重，而使另一台起重机超载。
吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。
起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作；
指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。
在风力等于或大于六级时，禁止在露天进行起重机移动和吊装作业。
起重机停止工作时刹住回转和行走机构，锁好司机室门。
吊钩上不得悬挂构件，并应升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失稳。
7.4安全帽
7.4.1为进入现场施工的作业人员提供符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品，并监督、教育其按照使用规定佩戴、使用。
7.4.2进入施工现场作业区的施工人员必须戴好安全帽，施工现场安全帽应分色佩戴（管理人员、各工种）。
7.4.3正确使用安全帽，扣好帽带，不准使用缺衬，缺带及破损的安全帽。
7.4.3每顶安全帽上应有：
制造厂名称、商标、型号，制造年、月，许可证编号。
每顶安全帽出厂时，必须有检验部门批量验证和工厂检验合格证。
7.5安全带
7.5.1施工现场搭设脚手架、钢结构安装及彩板安装等高处作业的均应系安全带。
安全带生产厂家应经国家劳动部门批准，并有出厂合格证书，做好定期检验。
安全带一般使用五年报废。
7.5.2安全带高挂低用，挂在牢固可靠处，不准将绳打结使用。
安全带使用后有专人负责保管，存放在干燥、通风的库房内。
7.6高处作业安全措施
7.6.1高处作业所用的材料应堆放稳妥，工具随手放入工具袋，不准往下或向上乱抛材料和工具等物件，防止坠落伤人。
7.6.2遇有恶劣气候和6级以上强风、迷雾、雷雨等情况影响施工安全时，应停止高空起重和露天作业。
7.6.3高空松钩时，应在桁架支座段安装完毕后及揽风绳安装完毕后进行，松钩人员必须在有安全装置的情况下进行作业。
7.7安全用电
7.7.1吊装前，应对用电设备、电缆、接地线等进行检查，符合要求后，方可进行吊装作业，否则必须进行整改。
7.7.2用电设备必须做到“一机、一闸、一箱、一漏”。
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