宝钢湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23Word文件下载.docx
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9.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。
10．《低合金高强度钢》GB/T1591-2008
11.《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T12263-2005
12.《碳素结构钢》GB/T700-2006
13.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89
14.《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293
15.《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂）》GB/T12470
16.《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB986
17.《碳钢焊条》GB/T5117-1995
18.《低合金钢焊条》GB5118-1995
19.《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994
20.《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994
21.《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008
22.《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-2010）
23.《输送管道交货技术条件》（GB/T9711-1997）
24.《直缝电焊钢管》（GB/T13793-2008）
25.本工程技术图纸技术总说明
三、材料
1、材料的代用需经原设计单位或甲方批准，并办理代用手续，严禁随意代用。
2、钢材、焊材、连接件、紧固件、涂料等均应全数检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，其各项性能指标必须符合设计、标准、合同的要求，否则应予以拒收。
材料应进行外观检查，并符合下表的要求
序号
项目
检查数量
合格标准
1
钢板偏差
每一品种、规格抽查5处
GB709
2
型钢规格尺寸偏差
GB702、GB706、GB707、GB9787、GB9788、GB11263
3
钢材表面锈蚀、麻点、划痕深度
逐X（根）
不大于该钢材厚度负偏差的1/2
4
钢材表面锈蚀等级
GB8923规定的C级及以上
5
钢材端边或断口
不应有分层、夹渣
6
焊材外观
1%且不少于10包
焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈，焊剂不应受潮结块，焊丝不能生锈。
7
紧固件
5%
不应生锈和沾染脏物，且应涂油
8
涂料
5%且不少于3桶
不应结皮、结块、凝胶
3、结构所用的钢材，其中Q235钢应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定，Q345钢应符合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。
所用热轧H型钢尚应符合《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）的规定；
t≥40的钢板，其材质应符合（GB/T5313-2010）《厚度方向性能钢板》中关于Z向性能的保证。
5、吊车梁中的翼缘板、腹板及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板应符合：
a）《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-2010）的规定之Z15级别要求。
b）碳当量Cep小于等于0.44%，并且钢材按正火状态供货。
c）对每X钢板均进行超声波检验，应符合《中厚板超声波检验方法》（GB/T2970-1991）规定的Ⅰ级标准。
6、钢管混凝土格构柱中的柱肢采用螺旋焊管，螺旋焊管应符合现行国家标准《输送管道交货技术条件》（GB/T9711-1997）。
格构柱的钢管缀条采用电焊直缝钢管，符合《电焊直缝钢管》GB/T13793-2008的规定。
7、此工程构件运输采用船运，依据实际需要使用H型钢等型材制作钢包装架，此部分工程量以签证形式上报项目经理部进行确认。
8、按照GB50205-2001的要求，对以下材料进行复验：
1）、国外进口钢材；
2）、钢材混批；
3）、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
4）、对质量有疑义的钢材；
四、焊材
1、手工电弧焊用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。
2、自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和相应的焊剂应与主体金属力学性能相适应，并应符合（GB/T14957-1994、GB/T14958-1994、GB/T8110-2008）的有关规定。
3、气体保护焊用钢丝，应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-94的规定，选择的焊丝型号应与主体金属力学性能相适应。
4、不同强度的构件焊接时，采用与低强度构件匹配的焊条或焊丝。
5、对本工程中采用的二氧化碳气体保护焊焊丝、埋弧焊焊丝、埋弧焊焊剂进行抽样复验。
五、制作流程
六、放样、号料、切割
1、所有在本工程中使用的量具均须经过计量室的检定，检定合格后方可使用，并做好计量台帐。
2、放样前应首先熟悉图纸及相关的设计变更，会审问题的处理等，并根据进度安排确定放样、号料顺序。
3、构件的翼腹板、筋板、底板、型材等宜直接在钢材上号料，带孔连接板宜先制作样板并经检查确认后再号料（或使用数控切割机直接切割）。
多次重复使用的样板宜用0.5mm白铁皮制作。
样板上应注明订货号、材质、厚度、孔位、孔径、坡口、数量等信息，样板的制作误差应符合下表的要求。
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
样板角度
6/1000（斜度）
4、大型、重要零件板的号料应严格按排版图（配料草图）进行，其他零件号料时，应巧裁套号，努力降低材料消耗。
5、样板制作、号料时应按下表要求加放加工和收缩余量，各余量值应进行累加，翼缘板和腹板长度方向累计预留余量不应大于30mm，根据截面大小和构件长度可采用荒料法，长度方向预留50~80mm。
除加工和收缩余量外，各种零件应一次号净料，不进行二次切割。
筋板下料不宜加放余量。
余量（mm）
钢板、型材拼接接头
δ＜20mm每个接头1.5
20＜δ≤40钢材切割
3.0
δ≥20mm每个接头2.5
δ＞40钢材切割
4.0
δ≤10mm钢材切割
1～2
腹板宽度方向
10＜δ≤20钢材切割
2.5
构件总长主焊缝焊接
1.5～3.0/10m
锯切
锯片厚度加0.5～1.0
端铣
4．0～5.0
6、所有钢梁按图纸要求进行下料，在进行钢梁组对时保证符合GB50205中要求的起拱允许偏差+10mm/-5mm，但吊车梁不允许下挠。
7、切割号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
切割前应清除母材边缘的水、锈、污物等，气割下料应采用中性火焰，10mm厚以上的钢板禁止剪切。
8、零部件下料应作明显标记，必须统一标识订货号、零件号、孔位、孔径、坡口、基准边、检查线等信息。
9、切割后将熔渣等清除干净。
10、零件的气割加工误差须符合下表要求，当割纹深度与局部缺口深度超出要求时，应补焊、打磨光滑、平整。
允差（mm）
零件宽度、长度
切割面平面度
0.05t且≤2.
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
坡口角度
5°
钝边
11、坡口加工采用半自动切割机或刨边机进行坡口操作。
坡口切割后所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。
如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊材进行修补，并与坡口面打磨平齐。
12、当板厚t≥10mm时，应采用V形或X形坡口焊,剖口焊缝的剖口尺寸按（GB985-2008）和（GB986-2008）规定执行，并注意不同厚度钢板间的对接接头，当厚度差大于4mm时按1:
2.5放坡。
13、焊接在柱上的与梁连接的连接板下料钻孔时，先将与柱的焊接边的坡口加工好，坡口加工时注意要保留钝边。
钻孔时以此坡口边为基准，保证钻孔尺寸和孔位准确。
14、为保证高强螺栓安装精度确保安装现场穿孔率达到100%，所有连接板钻孔都应在数控钻床上加工。
特别对于高强螺栓孔，应严格控制其加工精度。
对于无法采用数控钻床进行加工的高强螺栓孔，应采用数控加工的连接板进行套钻。
对于形式单一数量较大的高强螺栓孔宜采用钻模制孔，钻套用中碳钢制成须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。
15、应由质量控制部专检人员严格对批量生产的零件进行首件检查，避免批量出错的可能性。
16、在施工人员自检、互检零件合格后，由质量控制部专检人员对零件进行抽检，经检验合格后方可转入下道工序。
七、拼接
1、焊接钢柱、钢梁的翼缘板和腹板拼接焊缝应采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透，焊后将其切除并修理平整。
翼缘板和腹板三者的对接焊缝不应设置在同一平面上，应互相错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。
2、焊接H型钢翼板拼接长度不应小于两倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
3、型钢接料采用以下形式：
a）角钢、槽钢：
45°
斜接，焊缝质量等级为二级；
b）T型钢：
翼缘板与腹板接口错开200mm以上，焊缝质量等级为二级；
c）工字钢（轨道工字钢）：
斜接，焊缝质量等级为二级,内侧下翼缘板处焊缝需磨平。
d）H型钢的拼接采用完全焊透的坡口对接焊缝的等强连接，接头形式如下图所示。
e）钢管接料具体做法如下：
㈠、钢管拼接焊缝采用全熔透一级焊缝。
㈡、钢管接料时每个节间不能多于一个接头；
最短接长长度应符合下列规定：
①当钢管直径d<
=500mm时，不应小于500mm。
②当钢管直径500mm<
d<
=1000mm时，不应小于直径d。
③当钢管直径d>
1000mm时，不应小于1000mm。
㈢、钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。
㈣、具体坡口形式如下
4、钢板拼接对口错边应符合下表的规定。
钢板厚度（mm）
1<
δ≤4
4<
δ≤12
12<
δ≤18
δ>
18
允许错边量（mm）
≤0.4
≤1.0
≤1.5
≤2.0
5、立柱底板不允许拼接。
6、钢板的轧制方向应与梁或柱的长度方向一致。
7、用于原材料拼接的焊缝等级为一级，应对其内部缺陷进行100%超声波探伤检验。
合格等级为《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345B级检验的II级及II级以上。
8、吊车梁的拼接：
上翼缘板的拼接应避开跨中1/4跨度X围，下翼缘板应避开跨中1/3跨度X围，腹板的拼接应避开跨中1/5跨度X围。
9、吊车梁跨度大于等于24米时，吊车梁需起拱，梁的跨中起拱值为L/1000.（L:
为吊车梁的跨度）
10、辅助桁架跨度大于等于24米时，要求起拱，拱度约为1/1000跨度。
制动板拼接采用等强焊接。
11、屋架和托架跨度大于等于24m时，要求起拱，拱度约为1/500跨度。
八、矫正
1、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正。
2、碳素结构钢和低合金结构钢在采用火焰矫正法矫正时，钢材的加热温度不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
3、零部件组装前应进行矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材负偏差值的1/2。
矫正结果符合下表的规定后方可组装。
钢板矫正后的允许偏差（mm）
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t＞14
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的重直度
b/100且不大于2.0
4、焊接H型钢宜在焊后采用H型钢矫直机进行校正，其他构件宜采用火焰矫正法进行校正。
九、装配
1、钢柱制作：
1）管柱柱肩如下图所示，采用坡口焊接，柱肩处下翼缘板开孔，钢柱主管整体穿过；
对管柱进行开豁，腹板整体穿过。
上节钢柱翼缘板开豁后，插入柱肩腹板。
2）钢柱宜按以下顺序进行装配：
●先进行上节柱的板拼H型组对并完成主焊缝的焊接并矫正合格。
●在平放位置将下节柱（两个主管①）通过缀杆②连接并点焊固定牢固。
●装配肩梁下翼缘板③并点焊牢固
●装配梁肩腹板④并点焊牢固。
●装配梁肩腹板⑤点焊牢固并完成钢管内部隐蔽焊缝的焊接。
●将制作好的上节柱插入梁肩腹板点焊牢固。
●组装梁肩上翼缘板点焊牢固。
●组装其它无连接孔的零件，并进行焊接。
●焊后进行校正，符合要求后按图纸要求组装带孔连接板及柱底板并进行焊接。
2、屋架和檩条的制作。
1）由于屋面跨度较大，GJ跨跨距为36米；
AC跨、JL跨，LN跨跨距为39米；
GC跨跨距为42米跨。
为满足运输要求需将屋架分2段制作；
具体分段位置及分段方式如图所示：
屋架分段制作接口示意图
2）屋面主檩条施工图设计为为每两跨1根，长度为30米左右，无法运输，需进行分段制作。
具体分段方式为在屋架轴线正上方位置进行分段即一跨1根主檩，并在分段处双面增设筋板，如图所示。
主檩分段示意图
3）吊车梁辅助桁架及制动板制作。
①辅助桁架长度小于22米的均进行整体制作整体运输，长度大于22米的辅助桁架分两段制作具体分段及接口形式如图所示：
超长辅助桁架分段制作接口示意图
大样
②制动板在制作过程中分段出厂，每段长度不大于6米，现场接口处增设角钢加紧，如图所示。
十、焊接
1、所有焊接操作须由持有相应焊接条件且在有效期内合格证的焊工操作。
特别是焊接一、二级焊缝的焊工尚须取得实绩。
2、焊材的匹配原则及焊接规X除满足焊接作业指导书外，尚应符合下表规定：
焊接方法
钢号
焊接材料
备注
手工焊
Q235B
E4319，E4303
Q345B/C
E5019，E5003
埋弧自动焊
HJ431，H08A
焊丝H08A/H08MnA
焊剂HJ431
CO2气体保护焊
ER50-6
气体纯度99.7%，含水率不大于0.05%
3、焊接前应先清除焊缝区域的水、锈、油污等，焊接作业区的相对湿度不应大于90%，当作业区域风速超过8m/s（CO2气保焊时风速超过2m/s）时，应采取防风措施。
4、焊接中应避免咬肉或弧坑等缺陷，焊接加劲肋的贴角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不少于三倍贴角焊缝的厚度。
5、所有吊车梁上翼缘板与腹板的Ｔ型连接Ｋ型焊缝，均要求剖口焊透，焊缝质量等级为二级。
6、吊车梁的下翼缘板上不得焊接吊挂设备的零件，不得在其上面打火或焊接夹具。
7、吊车梁焊接注意事项：
①严禁使用焊脚尺寸小于5mm的角焊缝；
②严禁使用断续坡口焊缝和断续角焊缝；
③对接与角接组合焊缝和T形接头的全焊透坡口焊缝应用角焊缝加强，加强焊脚尺寸应大于或等于接头较薄件厚度的1/2，但不可超过10mm；
④除横焊位置以外，不得使用L形和J形坡口；
⑤有对称横截面的部件组合焊接时，应以构件轴线对称布置焊缝，当应力分布不对称时应作相应修正；
⑥多个部件组叠成构件时，应用连续焊缝沿构件纵向将其连接；
8、所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨，使之与主体金属平齐。
9、全熔透焊缝施焊后要在焊缝始末端，距板边100mm标打焊工钢印号。
十一、制孔
1、除柱脚螺栓孔外，其余的螺栓孔应采用钻制成孔，安装时螺栓应能自由穿入孔内，不得强制敲打，并不得气割成孔。
螺孔壁表面粗糙度均为Ra12.5。
2、按施工图纸要求的孔径和螺栓直径选择合适的钻头直径。
为保证连接板螺栓孔径准确，连接板上的孔采用平面数控钻床或摇臂钻床钻孔，梁上的螺栓孔群应与柱上连接板套钻，套钻前应将梁修整合格后进行。
3、钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。
4、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。
5、图纸未注明公差的螺栓孔孔距允许偏差（mm）见下表
螺栓孔孔距X围
≤500
501-1200
1201-3000
>
3000
同一组内任意两孔间距离
相邻两组端孔间距离
注:
1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;
2）对接接头在拼接板一侧的为一组;
3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两项;
4）受弯构件翼缘上的连接螺栓孔,每米长度X围内的螺栓孔为一组.
6、超出允许偏差时,应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
钻孔后的孔边毛刺应及时清除干净.对于图纸中注明的螺栓孔制孔精度按图纸要求。
7、C级螺栓孔的允许偏差表十四：
直径
+1.0～0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不应大于2.0
8、严禁用气割扩孔。
两台超重型吊车梁关键制作工艺
1.本工程位于列线存在两台超重H型吊车梁，其单台重量为160.6吨，截面形式。
因其高度大、重量大、腹板高厚比大等特点使得无法采用机械，只能采用人工组立和校正，变形的控制和校正难度较大，根据图纸设计及运输要求将吊车梁分3段制作以满足实际运输需求。
重型吊车梁分段示意图
2、钢板的下料拼接应严格按照排版图进行，由于腹板宽达5840mm需进行纵横两个方向的拼接，为最大限度的减小焊接应力，减少焊接变形，应合理的安排焊缝拼接顺序。
即应先焊接横向对接焊缝，再焊接纵向焊缝。
钢板的拼接坡口应采用“X”型剖口，剖口角度400，钝边2mm。
3、在腹板下料时，应按要求进行起拱，梁中起拱值为58mm。
4、焊接变形及火焰校正方法。
H型吊车梁焊接变形主要有翼缘板的角变形及焊接收缩量不同产生的旁弯。
对常见几种变形宜分别采用以下几种方法进行火焰矫正。
a）“括号型”角变形
当腹板两侧焊缝焊接时热输入量相同，焊缝收缩所产生的角变形量相等时就会产生类似括号形状的变形。
对大截面的焊接H型钢因无法使用矫正机进行矫正，可以按如图所示的方法进行火焰矫正。
“括号型”角变形火焰矫正示意图
b）“喇叭形”角变形
当腹板两侧焊缝焊接时热输入量不相同，焊缝收缩所产生的角变形量不相等，此时就会出现一边开口大，一边开口小类似于喇叭形状变形形式，宜按如下图所示方法进行火焰矫正。
“喇叭形”角变形火焰矫正示意图
c）焊接H型钢的“旁弯”变形
由于腹板两侧焊缝的纵向收缩不均匀，导致H型钢出现侧向弯曲现象。
宜按下图所示方法进行火焰矫正。
对于一般变形一次矫正即可达到误差允许X围之内。
对于严重变形的情况，可以按下图类似方法进行二次矫正，但二次矫正的X围应选取第一次的两加热点之间。
“旁弯”变形火焰矫正示意图
十二、无损检测
1、无损探伤人员应持有有效期内相应探伤方法和技术等级的资质证书。
2、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后，进行焊缝探伤检验。
3、设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：
①一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-1989B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；
②二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-1989B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
十三、除锈、涂装、成品保护
1、构件出厂时构件清单随车发运。
2、构件外形尺寸大于2200mm*2900mm的，采取原材料喷砂，并涂装一遍底漆，其他构件进行整体抛丸或喷砂处理，除锈质量等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）中规定的Sa2.5级，摩擦面抗滑移系数Q235B为0.45，Q345B为0.5。
3、工地安装焊接焊缝两侧50mmX围厂内不涂漆。
4、钢结构经除锈完毕的钢材表面在检查合格后，按下表要求进行涂装，面漆颜色（除栏杆外）采用豆绿色，色卡号为GY01（GSB05-1426-2001）。
栏杆采用中黄色，色卡号为Y07（GSB05-1426-2001）
涂层结构
表面处理
底漆
中间漆
面漆
修补漆
Sa2.5级
涂料名称及型号
室内
醇酸铁红底漆
醇酸云铁防锈漆
醇酸磁漆面漆
同左各层
涂层厚度
60/2
40/1
160/5
室外
环氧铁红底漆
环氧云铁防锈漆
丙烯酸聚氨酯面漆
微米/层数
60/1
160/4
5、螺栓连接的摩擦面120mmX围内不得涂刷油漆和有油污，待厂房安装完毕
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