高速铁路轨道工程施工技术细则Word文档格式.docx
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3调查施工现场的水源、电源，了解适宜作为原材料与轨道部件贮存、轨排组装或构件预制以及生活与生产房屋等的场地条件。
4掌握基地至施工地点以及桥上材料、设备运输通行的情况，提出运输方案。
5核查桥面状况，重点了解梁的预应力张拉结束时间、桥梁预埋件、排水管线、台背路基填筑质量和沉降值等。
3.1.3接收工程范围内的线路测量资料及标桩，按相关要求进行线路复测，完成相应技术图表（如线路表、坐标表、中线控制桩表、水准基点表、坡度表、断链表等）的编制。
3.2施工设备、材料和机具准备
3.2.1根据桥上无碴轨道的施工技术要求与拟订的施工方案，选择合适的施工设备和机具。
3.2.2轨道部件及施工材料必须符合秦沈客运专线相应的技术条件，并应符合下列要求：
1轨道部件的取样、实验及验收均应按有关规定办理。
2轨道部件及施工材料、油料、CA砂浆原材料等应依照有关规定按规格分区贮存，堆码整齐。
3装卸和整理时应轻吊轻放，严禁抛摔。
4工具轨应采用新钢轨，使用前应逐根丈量长度，用白色油漆标注在钢轨端部。
钢轨如有硬弯等缺陷，应预先予以校正。
3.3临时基地、施工便道、水电供应及通讯设施
3.3.1临时基地应按照施工组织设计平面布置的要求合理布设。
并配设必要的防排水与消防系统。
3.3.2施工便道必须在轨道施工前完成，其标准应满足运量和行车安全的要求，在使用中应经常养护，保证畅通。
3.3.3施工前应进行水源、水质调查，采用合理的供水方案。
高压、低压电线及变压器位置和通信线路应按规定统一布置。
4桥面处理及排水
4.1按设计要求，调直桥面预埋连接钢筋，进行除锈处理。
钢筋如有缺损，必须补设。
4.2清理桥面杂物，对无碴轨道结构宽度范围内的桥面进行凿毛处理，其见新面应在85%以上，并用水或高压风清除浮碴及碎片。
4.3混凝土底座施工前，宜在其宽度范围内涂刷一层界面剂。
4.4在桥上无碴轨道施工过程中，应有临时施工防水设施，确保工作面无积水。
4.5桥面处理应逐跨、逐段作好施工记录，并按隐蔽工程进行检查验收。
5混凝土现场灌筑的一般要求
5.1混凝土用原材料、钢筋骨架的连接方式、拌制及灌筑工艺等均应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的有关规定。
石子的最大粒径除凸形挡台不大于20mm外，其余均不得大于40mm。
5.2当工地昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于—3℃时，应按规范中混凝土冬期施工的规定办理。
5.3混凝土拌制应使用搅拌机，水泥、砂、石、水及外加剂等必须按配合比准确称量。
在灌筑中要严格控制坍落度，每班测定不少于2次。
当混凝土运输距离较长时，应在拌制和灌筑现场分别检查。
5.4混凝土灌筑时，应留取强度检验试件。
同一配合比每班次应取检查试件二组（3d、28d强度各一组）。
试件的强度应符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）和设计文件的有关规定。
5.5混凝土的运送应与施工进度相适应，并保证混凝土在运送途中不产生离析、灰浆损失等。
5.6混凝土由料斗或漏斗内卸出时，其自由倾落高度不宜超过1m，且应合理间隔分仓，一次卸量适当。
一旦发现轨道状态或模板移位时，应立即停止灌筑，并在混凝土初凝前完成修整工作。
5.7每块底座、道床板混凝土均应一次连续灌筑完成，不得中断。
5.8混凝土施工缝的界面应与线路中心线垂直。
同时做好施工安排，保证施工缝在设计伸缩缝位置。
5.9混凝土灌筑完毕后，应在12小时内覆盖并浇水养生，浇水养生期一般不少于7昼夜。
掺用缓凝剂等的混凝土养生期按规定适当延长。
5.10混凝土施工模板应满足下列要求：
1模板内侧面要平整，并涂刷脱模剂。
2模板间接缝严密，不得漏浆。
3模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性。
5.11拆模要求
1在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面及棱角不致因拆模而受损时，方可拆除。
2拆卸下的模板及支撑料等应及时清理和休整，以备再用，不得随处散放。
6长枕埋如式无碴轨道工程施工
6.1基标测设
6.1.1无碴轨道施工前，在施工范围内对线路的中线、高程进行贯通闭合测量。
6.1.2在一端桥台上，用五等水准方法从定测水准点引设水准基点一个。
通过此水准基点，用精密水准方法引设水准基点于另一端桥台。
两水准基点高差的往返测不符值不得超过2mm。
6.1.3混凝土底座的定位
1直线桥以测定导线为依据，用极坐标法确定混凝土底座的中线与纵向位置。
2高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
6.1.4基标测设
1基标测设应在底座混凝土施工完成、轨排架设前进行。
2基标应按照设计要求设置。
基标分控制和加密基标两种。
控制基标全桥每隔四跨于桥梁固定端梁面设一个，变坡点、竖曲线起止点均应加设；
加密基标沿线路每隔6m设置一个，其间距偏差应在相邻两控制基标内调整。
3基标以定测导线为依据设置，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。
4基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
6.1.5基标测设精度应符合下列要求：
1控制基标：
高程允许偏差、与线路中线横向偏差均不大于2mm，距离允许偏差不大于1/5000。
2加密基标：
与控制基标间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于2mm；
相邻基标间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于1mm；
距离允许偏差为±
2mm/6m。
6.1.6基标大致定位后，应采用C40级混凝土埋设牢固。
按距离、方向在基标顶面划十字线，安放可调式铜制标头，精确调整好位置和高程后，将标头固定，在标头表面划出十字线，在十字线交点钻定位孔，定位孔的直径和深度应与所用三角道尺的对位器相适应。
6.1.7基标应长期保存，施工过程中应注意不得碰撞和损坏。
如有缺损，应及时补设。
6.2混凝土底座施工
6.2.1混凝土底座施工前应做好以下工作：
1按第4章要求，进行桥面处理及排水工作。
2按第6.1.3条要求，测设混凝土底座的位置。
3测量梁面实际高程，根据实测高程与轨面设计高程对底座的厚度作相应调整。
4准备好混凝土原材料、20mm厚沥青板、PVC管、PVC篦、施工机具、模板等。
6.2.2混凝土底座施工步骤：
1焊接或绑扎底座钢筋骨架，放好钢筋保护层垫块。
2连接底座结构钢筋与桥面预埋钢筋。
若钢筋相碰，可沿线路纵向稍作调整。
3预埋底座内的横行排水装置，并采取措施防止混凝土灌筑时水泥砂浆堵塞管道。
4按底座设计位置与高程支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求，模板外侧可与防护墙撑联，内侧可采用对拉或支撑形式，以确保模板稳定。
每块底座侧面与端部的相应位置留出镶嵌防水卷材的凹槽。
5在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据梁面横坡与设计高程确定。
6检查合格后，及时灌筑底座混凝土。
底座宽度以外范围（含底座间的伸缩缝）的桥面混凝土垫层可与底座同时施工。
桥面混凝土垫层表面的防水层和保护层宜在桥上无碴轨道全部完工后再进行施工。
7混凝土灌筑、振捣密实后，按底座及凹槽顶面的设计高程，将其表面及凹槽的四周抹平压光。
8检查各部尺寸及平整度，其偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
9在底座混凝土养生期满后，进行隔离层或弹性垫层的铺贴。
6.2.3混凝土底座表面均铺贴1.2mm厚的隔离层（氯化聚乙烯防水卷材）。
隔离层的铺贴、搭接等应参照《铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层施工细则》的要求执行。
6.2.4在混凝土底座施工验收合格后，方可进行轨排的架设与调整作业。
6.3轨排组装与架设
6.3.1轨排组装架设前应做好以下工作：
1按第6.1节要求，完成基标的测设。
2依据设计图纸和实测资料进行配轨计算。
配轨时应按钢轨长度、预留轨缝等连续计算，并与过渡段轨排的摆放位置相衔接。
3按相应的技术条件检查验收轨道部件，合格后方可使用。
4合理确定支撑架的结构形式和支撑间距，保证轨排稳定牢固。
6.3.2轨排组装步骤
1将选配好的新钢轨放在临时支撑的木垛上，使钢轨大致定位。
2在一股钢轨上划出轨枕的悬挂位置，另一股以方尺放线，在划线的位置悬挂轨枕，按《WJ-2型扣件组装铺设与养护维修方法》的要求安装扣件，调整好轨距，并拧紧扣件螺栓，使扣件前肢与轨底扣件密贴，不得有松动现象。
6.3.3轨排架设应在底座施工与隔离层（或弹性层）、道床板下层钢筋网的铺设完成后进行。
6.3.4轨排架设
1轨排架设一次宜同时安装3~4个榀轨道排架。
2用鱼尾板连接前后钢轨，上紧接头螺栓并保持轨缝对接，轨面及钢轨工作边不得错牙。
3初架轨排时，用直角道尺和万能道尺并辅以目测将轨排大致定位，并满足道床板布筋的要求。
4在钢轨上标出支撑架的位置，布设支撑架。
在钢轨接头附近支撑架的间距应适当调小。
支撑架要与钢轨垂直，不得歪斜。
5轨排初调后，从WCK枕预留横向孔中穿纵向钢筋，铺设道床板上层钢筋网，并与下层钢筋以焊接或绑扎方式形成钢筋骨架。
6.3.5轨排调整
1以基标为基准，用直角道尺和支撑架调整控制一股钢轨的方向、高低和位置。
2以调好的一股钢轨为准，利用万能道尺，通过调整支撑架立柱和轨卡螺栓，调整另一股钢轨。
3调整可分为粗调、细调、精调三个步骤并辅以目测。
具体做法是：
先调水平，后调轨距；
先调基标部位，后调基标之间；
先粗后精，反复调整。
4调整后，轨排的轨距、高低、轨向和水平应符合《无碴轨道施工技术条件》的有关规定。
5轨排调整应注意事项：
（1）轨排调整的道尺必须定期进行检查校正，其精度允许误差为0.5mm。
（2）在使用万能道尺时，应注意顺向依次丈量。
6.4混凝土道床板施工
6.4.1混凝土道床板施工步骤：
1按道床板设计要求支立模板，模板应满足第5.0.10条的要求。
2用水泥砂浆填充混凝土轨枕内的横向孔。
3复检轨排的几何状态，合格后牢固锁定。
4在轨枕面涂刷界面剂，并在界面剂使用的规定时间内及时灌筑道床板混凝土。
5道床板混凝土初凝前，将道床板顶面按2%横向人字坡抹平，纵向坡度平顺。
在抹面的同时及时清理钢轨、轨枕、扣件、支撑架等表面的灰浆。
6当混凝土强度达到5Mpa时可拆除钢轨及支撑架，在支撑架立柱的孔穴内及时填充混凝土，并捣实抹平。
混凝土强度达到70%时，道床板方可承重。
6.4.2混凝土道床板施工应注意事项：
1施工过程中，应保证轨排、模板及支撑架的稳定牢固，施工机具不得碰撞、施工人员不得踩压轨排及支撑架。
并随时进行监测，如有变位，立即停止灌筑和振捣，并在混凝土初凝前完成修整工作。
2应对钢轨、轨枕、扣件、支撑架等采取必要的防污措施。
3应加强对轨枕底部及其周围混凝土的振捣，振捣时要避免振捣棒接触轨排与支撑架，插点要均匀，不得漏振。
4工具轨和支撑架等在每次使用后应进行清理和检查，以利再用。
6.4.3道床板混凝土施工完成后，其尺寸偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
6.5过渡段施工
6.5.1过渡段无碴轨道部分的施工
1桥上过渡段轨排的架设与无碴轨道的施工应依次进行，即按过渡段—无碴轨道—过渡段的顺序进行。
在距桥台5m范围内，轨排组装时，应注意配置中部设辅助轨螺栓孔的WCK型轨枕。
2为保证线路方向顺直，工具轨轨排伸入有碴轨道部分的长度应不少于5m。
3在与桥台相邻的一跨梁上，混凝土底座顶面先粘贴CEP-1201型微孔橡胶垫，然后再铺贴一层隔离层（氯化聚乙烯防水卷材）。
相邻橡胶垫之间应密贴，并保证橡胶垫不露出底座范围，如在现场对橡胶垫进行裁剪，其裁剪面应进行封胶处理。
在底座凹槽范围内，先铺贴侧立面7mm厚的普通橡胶垫，然后铺贴凹槽顶面的微孔橡胶垫。
6.5.2过渡段有碴轨道的施工
1过渡段有碴轨道施工应在路基与桥台过渡段施工完成并验收合格后进行。
2在过渡段有碴轨道设计范围内，设置辅助轨部分采用Ⅲ-GD型轨枕，其余采用Ⅲ型无挡肩轨枕。
3过渡段有碴轨道施工应按《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》执行。
6.5.3过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行。
6.6铺设无缝线路与轨道整理
6.6.1无碴轨道无缝线路铺设前的准备工作
1拆除工具轨及扣件弹条，组装铺设好扣件的缓冲垫板、铁垫板、轨下胶垫，并拧紧铁垫板锚固螺栓。
2沿线路纵向按一定间距成对布放好拖轨滚轮。
6.6.2长钢轨推送车在长钢轨推送装置的配合下，或利用桥上拖轨装置，把钢轨沿滚轮拖放到合适位置。
6.6.3利用辅助工具，撤出拖轨滚轮，将长钢轨收入承轨槽中。
收轨过程中应监视长钢轨的入槽情况，避免碰伤铁垫板。
6.6.4安装钢轨扣件和接头临时连接器，并对轨道几何形位进行初步调整。
6.6.5按无缝线路设计要求进行工地联合接头的焊接，形成单元轨节。
6.6.6进行单元轨节应力放散、最终焊接和线路锁定，记录锁定轨温。
线路锁定的具体方法与《秦沈客运专线有碴轨道工程施工技术细则》相同。
6.6.7无碴轨道整理应作好以下工作：
1对不符合设计要求的混凝土道床面进行整修。
2整修打磨不平顺焊缝。
3调整轨距、扣配件，按设计扭矩要求用测力扳手拧紧锚固螺栓与T型螺栓。
4测取钢轨的位移量，复核锁定轨温。
5根据设计要求，完成其它工作，使之达到交验标准。
6.6.8无碴轨道经全面整理后，应符合以下规定。
1混凝土道床板尺寸允许偏差应符合设计规定要求。
2轨道铺设精度应符合附录表A.0.2的规定。
3轨面高程符合设计要求。
4道床外表面应整齐美观。
7板式无碴轨道工程施工
7.1基准器测设
7.1.1板式无碴轨道施工前，在施工范围内对线路的中线、高程进行贯通闭合测量。
曲线桥应在施工前进行平面控制测量，可在附近选取两个相邻的定测导线点通过曲线桥面做闭合环导线。
7.1.2在一端桥台上，用五等水准方法从定测水准点引设水准基点一个。
两水准基点高差的往返测设不符值不得超过2mm。
7.1.3混凝土底座与凸形挡台的定位
1直线桥以定测导线为依据，曲线桥以闭合环导线为依据，用极坐标法确定混凝土底座与凸形挡台的中线与纵向位置。
7.1.4基准器测设
1凸形挡台施工时，应在每个凸形挡台上设置基准器底座。
2基准器底座的设置位置：
圆形挡台应设在圆的中心；
半圆形挡台应设在半圆的中部。
3在基准器底座上精密测量基准点的位置，包括水准测量、中线测量和正矢测量。
基准点高程应自水准基点引出，按精密水准方法往返观测；
中线和正矢测量可采用任意点置镜极坐标法或偏角法。
4基准点间距偏差应在梁长范围内调整。
7.1.2根据基准器底座的高度，分别计算轨道板顶面、钢轨顶面与基准器底座的高度差，并以表7.1.5的形式制作标牌，固定在凸形挡台上，长期保存。
表7.1.5凸形挡台的标记
DK×
×
＋×
.×
No.
B
G
C
注表中B为轨道板顶面与基准器底座之间的高度差（mm）；
G为钢轨顶面与基准器底座之间的高度差（mm）；
C为超高量（mm）。
以基准器底座为基准，基准器底座高出轨道板顶面、钢轨顶面时，高度差以“+”表示，反之以“-”表示。
7.1.6凸形挡台上基准器测设精度应符合下列要求：
1与线路中线横向允许偏差、高程允许偏差均不大于2mm。
距离允许偏差不大于1/5000。
2相邻基准器间的横向允许偏差、高程允许偏差均不大于1mm。
7.2混凝土底座施工
7.2.1混凝土底座施工前，应做好以下工作：
1按第4章的要求，完成桥面处理及排水工作。
2按第7.1.3条的要求，测设混凝土底座与凸形挡台的位置。
3测量梁面的实际高程，根据实测高程与轨面设计高程对底座的厚度作相应的调整。
7.2.2混凝土底座施工步骤
1焊接或绑扎底座钢筋骨架，并放好钢筋保护层垫块。
将底座结构钢筋与桥面预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连。
若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整。
3预埋底座内的横向排水装置，并采取措施防止混凝土灌筑时水泥砂浆堵塞管道。
每块底座侧面的相应位置留出镶嵌防水卷材的凹槽（曲线桥按设计规定办理）。
曲线地段混凝土底座施工时，曲线外侧模板高度应满足曲线超高的设计要求。
底座模板内净空的偏差应符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
5在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据梁面坡度与设计高程确定。
6检查合格后及时灌筑底座混凝土。
底座宽度以外范围的桥面混凝土垫层可与底座同时施工。
桥面混凝土垫层表面的防水层和保护层宜在桥上无碴轨道全部完成后再进行施工。
7混凝土灌筑、振捣密实后，根据底座顶面的设计高层，将其表面抹平。
7.2.3在底座混凝土拆模后24小时，方可进行凸形挡台的施工。
在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。
7.3凸形挡台施工
7.3.1凸形挡台施工前，应做好以下工作：
1准备好凸形挡台施工用模板、混凝土材料、基准器底座等。
2测定凸形挡台模板、基准器底座的位置。
曲线地段测量定位时应考虑偏角，纵坡地段应考虑高差及纵向距离偏差。
7.3.2经反复测量校准后，支立凸形挡台模板，模板安装的偏差应符合表7.3.2的要求。
表7.3.2凸形挡台模板安装偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
圆形挡台模板的直径
±
2
半圆形挡台模板的半径
3
挡台中心偏离线路中心
4
挡台中心间距
5
侧模放线高度
7.3.3调整好模板内桥面预埋的凸形挡台连接钢筋位置，并固定基准器底座。
7.3.4凸形挡台混凝土的灌筑、振捣应采用插入式振捣器。
振捣过程中应保持好基准器底座的位置。
7.3.5凸形挡台施工达到设计高程后，表面须抹平。
7.3.6在凸形挡台顶面安设基准器，并按第7.1.4条要求精确测定基准器上的基准点位置，为轨道板的铺设做好准备。
7.4轨道板铺设与状态调整
7.4.1轨道板铺设前，应做好以下工作：
1检查轨道板有无损伤和翘曲，不合格产品不得使用；
2检查轨道板两端半圆形缺口处粘贴的橡胶防护垫状态是否完好；
3检查过渡段轨道板粘贴的12mm厚CEP-1201型微孔橡胶垫状态是否完好；
4清理底座混凝土顶面，不得有杂物和积水。
并预先在两凸形台间的底座表面放置支承方垫木，尺寸以50×
50×
300mm为宜。
5在凸形挡台顶面准确划出十字墨线，纵向墨线表示轨道中心线，横向墨线与轨道方向垂直，并符合轨道板前后位置的间隔要求。
7.4.2轨道板的运输与铺设应注意事项：
1安装轨道板起吊螺栓时，应注意拧紧螺栓，避免丝扣损伤。
2轨道板卸下和就位时，应注意不要损伤凸形挡台及桥面设施，必要时采取防护措施。
3曲线地段每块轨道板必须按相应的偏转角放置。
7.4.3轨道板的状态应利用专用机具精确调整对位。
调整步骤如下：
1轨道板大致就位后，依据凸形挡台上的基准器依次精确调整轨道板的前后、方向、高低。
2精确量测两相邻凸形挡台间的纵向距离，将轨道板调整至两凸形挡台的中央位置，保证轨道板与凸形挡台之间的间隔相同。
3利用经纬仪，通过凸形挡台上的基准器调整轨道板的方向。
曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，同时可用弦测法校核。
4利用水准仪，通过凸形挡台上的基准器调整轨道板4个点的高低。
测量位置宜在轨道板支承螺栓孔位置，且位于钢轨中心线上。
曲线地段轨道板高低的调整要满足线路设计超高的要求。
5按上述2~3步反复调整，直至符合《无碴轨道施工技术条件》的要求。
7.4.4上述调整完成后，将支撑螺栓拧入轨道板的预设螺栓孔内，并支撑在底座上。
7.4.5复测轨道板状态，必要时，须拧松支撑螺栓，按第7.4.3条重新调整，直至符合要求。
7.5CA砂浆配置及运输
7.5.1CA砂浆的配置宜在现场临时修建的CA砂浆拌和站内进行。
7.5.2CA砂浆现场配置时，其配合比必须根据气温、所用原材料与施工设备等具体条件，通过现场试验及修正，使CA砂浆性能指标满足表7.5.2的技术要求。
表7.5.2CA砂浆的主要性能指标要求
性能
单位
指标要求
抗压强度
MPa
1.8～2.5
弹性模量
200～600
流动度
秒
16～26
可工作时间
分
不少于30
膨胀率
%
＜3
6
材料分离度
1～3
7
含气量
8～12
8
耐久性（抗冻性）
同时满足相对动弹模量值不小于605和质量损失率不超过5%时的冻融循环次数不得少于300次。
7.5.3现场配合比的修正：
1以室内试验配合比为基础，根据使用的搅拌机和容量，计算出现场配合比，其步骤如下：
（1）把材料的用量按实际使用的搅拌机和容量进行换算。
以相当于一批配料的水泥用量（袋数）为基准，算出其它材料（除水和铝粉外）的用量，作为现场配合比。
（2）添加水的用量以拌和初期的流动度约为18~22秒来选定。
（3）铝粉的用量按膨胀率为1~3%选定。
高温时用量要比低温时少。
2根据砂的表面水量与CA砂浆吸水率的大小，在上述第1项现场配制时，应分别减少水的用量，增加用砂量，逐项进行调整。
7.5.4CA砂浆的搅拌
1应使用电子计量装置精确称量CA砂浆用的原材料。
2CA砂浆搅拌时，原材料宜以下顺序加入：
细骨料（砂）→
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