水中旋挖钻桩基施工技术方案.docx
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水中旋挖钻桩基施工技术方案
石武郑州匝道桥工程SWKZSG-3合同段
J匝道桥水中钻孔灌注桩专项施工技术方案
一、工程概况
石武郑州匝道桥工程站房匝道桥平面定线根据总体规划线位布局进行布置，我标段施工西北角J、L、M、N四条匝道。
西北角J线：
主线高架，起点为东风东路地面道路，上跨东风东路后延至站前平台层，JK0+000～JK1+644.532，全长1644.532m，东风道路匝道宽度8.0m，主线高架段宽度15.0m。
最小圆曲线半径65.0m，缓和曲线最小长度35.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡4.0%。
西北角L线：
辅助通道，起点位于中兴路，终点与J线高架匝道合流，LK0+000～LK0+496.05，全长496.05m，匝道宽度8.0m。
最小半径68.5m，缓和曲线最小长度35.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡4.0%。
西北角M线：
连接匝道，起点由J线分流，终点并入七里河南路，与七里河南路地面交叉口连接，MK0+000～MK0+250，全长250m，匝道宽度9.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡3.85%，M线匝道为直线布置。
西北角N线：
贵宾通道，起点由J线分流，终点为北站台基本站台层，NK0+000～NK0+404.022，全长404.022m，匝道宽度8.0m。
最小圆曲线半径25.0m（转入基本站台层）缓和曲线最小长度35.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡1.455%。
1、主要工程数量
工程量统计一览表
桥梁名称
桩基（根）
承台（个）
墩台柱（个）
箱梁（联）
Ф1.2m
Ф1.5m
钢筋砼箱梁
预应力砼箱梁
钢箱梁
J匝道
198
43
62
91
3
11
2
L匝道
3
26
14
14
2
1
1
M匝道
3
10
6
6
2
N匝道
24
12
12
2
1
1
合计
204
103
94
123
7
15
4
2、适用范围
本施工技术方案适用于石家庄至武汉高速铁路客运专线郑州站站房高架匝道（桥）工程SWKZSG-3合同段七里河中心J匝道桥J39、J40、J41号桩基施工。
计划于2011年3月26日开工，于2011年5月30日完工。
二、筑岛法桩基施工工艺
1、工艺流程
桩基筑岛施工工艺流程：
测量放样、填土筑岛→平整场地→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻孔→第一次清孔→成孔验收→下放钢筋笼→第二次清孔→灌注水下混凝土→成桩交验→拔护筒→清理桩头→无破损检测。
筑岛法桩基施工工艺框图
2、主墩桩基筑岛施工
主墩位于河道中，其中39#、40#、41#墩位于河道之中，结合主墩所处位置情况及地质、水文等情况，从施工的工期、方便性、用电及设备情况等各方面分析，最终确认筑岛法进行施工。
筑岛范围为J39、J40、J41号墩。
待桩基施工完毕后，再开挖基坑进行承台施工。
2.1筑岛施工方法：
从河道上、下游同时开始一步步向河道内填筑土方，阻断河水，形成隔水带。
清除七里河南侧河底淤泥，浇筑10cm厚混凝土垫层，以防安置后混凝土管产生沉降或移动，在七里河南侧靠河堤处用25t吊车在浇筑好的混凝土垫层上放置三排预制钢筋混凝土管，每排九根，共下放27根（管径1.5米、长2米）预制钢筋混凝土管（详见附图），以保证河水顺利流通，筑岛体外侧采用1:
1的边坡坡率，同时在迎水面采用沙袋护筑边坡并加盖彩条布以确保边坡的稳固，码放土袋时，要求上下左右互相错缝，并按坡率尽可能码放整齐。
在40#、41#墩之间设置过水渠（详见附图），以沙袋码放并加盖彩条布以确保边坡的稳固，满足河水通行。
清除沙袋包围内的河底淤泥，分层回填土方至水位以上2米位置，并用20t振动压路机来回碾压密实，以保证施工需求。
待以上工作完成后，掘开隔水带，使河水顺利通过。
在岛体的路线中心线、左右幅边线上设置岛体沉降及位移观测点。
待岛体沉降及位移基本稳定后，进行场地平整，插打钢护筒进行桩基的施工。
在施工过程中继续对岛体进行观测。
筑岛施工中应注意的问题：
1）、对于出现岛体局部滑移的现象时，先进行清除淤泥，然后插打木桩（宽度为与砂袋底宽相同）。
2）、在施工过程中加强对岛体沉降及位移的观测，做好记录对比，发现问题及时处理。
3）、筑岛全过程分派专人负责指挥，确保施工安全，严禁污染河水。
3、桩位放样
在恢复定线的基础上，根据经监理工程师及业主审批过的导线点、水准点成果，用全站仪进行基桩桩位精确放样，并在基桩中心位置钉以木桩（木桩中心钉以小铁钉），作为标记。
木桩标记要妥善保管，如发现破坏、移位或丢失，必须重新放样。
钻孔前测量放样人员应对桩位进行复核放样，布设控制桩，并进行钻孔的标高放样。
经桥梁施工负责人现场复核后，报请监理工程师审批，并提交开工报告，经监理工程师审批后，方可开工。
4、埋设护筒
4.1护筒采用人工挖坑埋设法，护筒底口穿过筑岛岛体进入河床冲刷线以下，避开冲孔施工对岛体的不利影响，并且有利于保证桩基的施工质量，护筒埋深根据实测河底、岛体顶面标高确定，护筒高出岛体顶面0.3m。
基坑内径比桩径大60～80cm，基底密实无扰动，然后回填不透水粘土50cm并分层夯实（每层厚度不大于30cm）,采用装载机或小型吊车吊放钢护筒就位。
4.2埋设护筒时通过定位的控制桩放样，把钻孔中心的位置标于孔底。
再把护筒吊放进孔内，找出护筒的圆心位置，用十字线挂在护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
4.3护筒内径比桩径大200~400mm。
4.4埋设完毕后的护筒倾斜度不得大于1%，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。
4.5护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒旁边做一标高点，以随时检查孔底标高。
5、钻机就位
5.1旋挖钻机底盘为自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在1cm内。
5.2钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。
5.3钻机底盘下的地基使用人工进行平整、夯实，以确保钻机底盘水平，避免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
6、钻孔
6.1当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，及时调整泥浆比重保证护壁的质量。
6.2钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
6.3钻孔作业应连续进行，不得中断。
6.4弃渣外运与钻进同步进行，钻渣采用装载机及时的外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。
6.5为确保钻孔安全，每个桥台或桥墩仅允许一台钻机钻进，不允许同一个墩台多台钻机同时钻进，以免相互影响造成坍孔。
6.6桩间距5m内的两根桩基，其中一根桩基混凝土灌注完成后的24小时内，另一根桩基不得开钻，以免干扰邻桩混凝土的凝固。
7、第一次清孔
7.1根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行第一次清孔，直到其厚度符合规范和设计要求。
7.2清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
7.3清孔后孔中泥浆相对密度不超过1.04，清孔完毕后用测绳丈量孔深，桩底沉淀厚度一般不超过300mm；当桩径大于1.5m或桩长大于40m时，沉淀厚度不超过500mm。
若孔中沉淀厚度超出《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）要求的时，应及时使用吸砂器抽出沉渣，重新清孔，直至符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）要求。
7.4不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
8、检孔
8.1主要检查孔径、孔深、孔的垂直度等。
8.2本合同段用笼式检孔器进行检测。
检孔器用Ф16的钢筋加工制作，其外径等于桩基钢筋笼外径加100mm，检孔器钢筋笼长度为桩基直径的4~6倍。
检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
8.3若孔深不足时应继续下钻钻进；若出现缩径现象，应采取扩孔处理；若孔的倾斜度超出规范要求，应将钻孔回填至开始倾斜的地方，经过一定时间稳固后再重新钻进。
8.4桩孔经自、抽检全部合格后，方可进行下道工序施工。
9、安放钢筋笼
成型后的钢筋笼由专用车辆运至成孔地点，再由25t汽车起重机吊装入孔，开始钻孔以前，钢筋笼必须制作完成并验收合格。
各段钢筋笼之间的主筋在孔口焊接完成。
钢筋在运输、加工、使用的过程中，要避免锈蚀和污染。
9.1钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行
9.1.1下节笼上端露出操作平台高度1.0m左右。
9.1.2上、下节笼主筋焊接部位表面污垢严格清除干净。
9.1.3上、下节笼各主筋位置校正对正，且上、下笼保持垂直状态方可施焊。
9.1.4焊接时两边对称施焊，采用单面搭接焊，其焊接长度不得小于10d，
9.1.5每节笼子焊接完毕后，要求补足焊接部位的箍筋。
9.1.6钢筋笼上端设置吊环，钢筋笼主筋外侧设置控制保护层厚度的部件，钢筋笼全部入孔后在最后一节钢筋笼顶与钢筋笼主筋焊连四根Φ20钢筋，以便控制钢筋笼下落深度，并将其固定在孔口的两个方钢横担上。
9.2吊放钢筋笼的要求
9.2.1钢筋笼对中，第一节钢筋笼吊放入孔后，用十字线标出钢筋笼中心和桩的中心位置。
用垂球检测两者是否竖向重合，如不重合，指挥吊机移动钢筋笼，直到钢筋笼中心与装位中心处于同一铅垂线，然后将钢筋笼固定。
9.2.2钢筋笼采用逐段接长后放入孔内，即先将第一段钢筋笼放入孔中，对中后利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部，此时，主筋位置要正确、竖直。
然后吊起第二段钢筋笼，对准位置，使上、下段钢筋笼中心与桩位中心处于同一铅垂线上，用搭接焊焊接后放入钻孔中，如此逐段接长后放入到预定位置。
9.2.3吊放钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。
9.3钢筋笼安装后的检验
9.3.1钢筋笼安装平面位置应符合设计要求，其允许偏差20mm。
9.3.2钢筋笼安装深度：
顶端高程允许偏差为±20mm，底面高程允许偏差为±50mm。
9.3.3钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置和安装深度，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
10、安装导管
10.1导管的选择
水下混凝土灌注采用直升导管法。
导管内径为Φ300mm，壁厚为8mm，导管长度以每节2m为主，每种型号配备一套4m长底管及1m长调节管。
导管连接应平直可靠，密封性好，拼接后进行充水以检验导管的密封性，合格后才进行使用。
水下砼灌注应配齐两套导管（一套备用）。
10.2导管试拼及承压试验
导管在运往施工现场之前，应先在施工场地内进行试拼装及水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深的压力，进行承压试验时的水压不应小于1.3倍导管壁可能承受的最大内压力Pmax。
Pmax=γchcmax-γwHw
式中Pmax——导管可能承受的最大内压力（kPa）;
γc——混凝土拌和物的容重（取24kN/m3）;
hcmax——导管内混凝土柱最大高度，可按导管全长或预计的最大高度计;
γw——井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）;
Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）;
以最大桩长60m计算，hcmax=61m，Hw=60m，γc=24kN/m3，γw=1.04ｘ9.8=10.19kN/m3，则Pmax=852.6kPa，1.3倍Pmax为1108.38kPa
我合同段采用1200kPa的压力进行导管承压实验，承压30分钟以上，导管接头处无漏水现象。
10.3导管就位
导管在施工现场由汽车起重机配合人工拼装送入孔中，送入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底30～40cm，上端导管应高出导管卡盘1m以上。
11、第二次清孔
在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规范规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下混凝土，这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久，孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。
12、水下混凝土灌注
12.1灌注所需混凝土采用中铁十七局商品砼，并由混凝土搅拌运输车运至现场。
12.2混凝土运输到施工现场后，试验人员对混凝土的坍落度、均匀性进行检查，混凝土应符合配合比设计要求，如不符合要求，清理出场，不得使用，拌和站重新拌和符合规范及设计要求的混凝土。
12.3灌注所需混凝土由拌和站严格按照施工监理工程师批复的配合比集中拌制，拌制好的混凝土在送入混凝土搅拌运输车之前，试验人员应对混凝土的坍落度进行试验，确保混凝土坍落度控制在18～22cm之间，检验合格后由混凝土搅拌运输车运至施工现场（如下图）。
12.4首批混凝土数量必须保证使导管下口埋深1m以上，在下落过程中，应保证其连续性。
钻孔桩所需首批混凝土数量按下式计算：
V≥πd2h1/4+πD2（H1+H2）/4
式中
V——首批混凝土所需数量（m3）；
d——导管内径；
h1——桩孔混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需要的高度（m），h1≥γwHw/γc；
D——桩孔直径；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度，≥1m；
Hw————桩孔内混凝土面以上，水或泥浆深度
γc————混凝土拌和物的容重
γw————桩孔内水或泥浆的容重
按照以上公式计算，以各种桩径最大桩长计算，首批混凝土灌注数量要求如下表所示：
D
（m）
最大桩长
H1（m）
H2（m）
d（m）
γC
（KN/m3）
γW
（KN/m3）
扩孔率
V（m3）
1.2
60
0.4
1
0.3
24
1.08ｘ9.8
5%
3.49
1.5
60
0.4
1
0.3
24
1.08ｘ9.8
5%
4.43
12.5首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。
12.6首批砼下落后，砼应连续灌注并随时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时调整导管埋深，使导管埋深保持在2～6m。
12.7为防止钢筋笼上浮，当水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。
当混凝土顶面上升到钢筋笼底口4m以上后，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。
12.8灌注中，应有专人测量导管埋深并填写灌注记录，并随时观察有无异常现象发生，在灌注将近结束时核对混凝土灌注数量以确定所测混凝土高度是否正确。
12.9当水下混凝土灌注深度即将到达钢筋笼底面设计标高时，应放慢灌注速度，防止钢筋笼上浮，在灌注过程中应严格控制导管埋深使之保持在2～6m之间，当孔中混凝土表面达到设计标高时，应再超灌0.5～1m深的混凝土，以确保桩头混凝土的灌注质量。
为减少以后凿出桩头的工程量，在混凝土灌注完毕后，混凝土凝固前，挖除多余的一段桩头，只保留10cm，在接浇桩柱或承台前由人工凿除。
三、成桩质量检验
1、测桩
当桩基混凝土达到一定强度后，一般在7天以后就要请有桩基检测资质的部门对桩基的混凝土质量进行检测。
检测的方法是用专门的检测仪器通过混凝土质量检测管进行检测。
其原理是利用声波在固体中的传播速度来测定混凝土的密实性。
2、凿除桩基桩头
由于孔底有或多或小的沉碴，这些沉碴通过首批混凝土压力冲至混凝土顶面，从而导致桩头的强度大大强低，在进行立柱施工前须将这部分通过人工凿掉。
凿除桩头前必须由测量工程师测定标高，以控制准确的凿到桩基顶设计标高。
凿除桩头混凝土必须采用人工手工凿除，不得采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
凿除桩头留下的部份不能有残余松散层和薄弱混凝土层，同时嵌入立柱内的桩头及锚固钢筋长度应符合设计图纸要求。
四、桩基事故处理和防患
由于桥梁桩基地质构造的复杂性和施工期间各种主、客观因素的影响，在桩基钻孔过程中，事故常有发生。
只有在施工前期充分了解事故类型，并制订适宜的补救措施，才能在施工中尽量减少损失，保证桩基施工质量。
1、偏斜孔
引起原因：
施工中钻机就位时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。
处理措施：
①、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
②、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。
孔中心偏差小于20cm的，静置1～2h后可以继续钻孔。
孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。
穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。
2、护筒脱落
引起原因：
由于护筒四周回填质量不好受地面水流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。
处理措施：
出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。
由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。
3、卡钻
引起原因：
所谓卡钻，是指旋挖钻机在钻进或提升过程中，由于非钻机本身的原因，即钻机的各系统工作正常时，出现正反转动作均无法进行、且主卷扬无法将钻杆提起，然后反复重复以上动作，也无法恢复正常工作的情况。
根据近几年一些卡钻事故的调查分析，初步认为卡钻的主要原因有以下几方面：
（1）在钻进和提升过程中，孔壁发生大面积塌方而造成埋钻，使钻头既无法进行正反转，也无法提起。
这种情况在密实度不太大的砂卵层或流砂层较易发生。
（2）由于操作手在钻进时操作有误，一次进尺太深，造成孔壁缩径，使钻头筒壁与孔壁间的间隙消失而造成卡钻。
此种情况在粘泥层或砂层变为粘泥层时易为发生。
（3）钻头边齿、侧齿磨损严重，成孔直径无法保证尺寸要求，使钻筒外壁与孔壁间无间隙，同时钻进过深而造成。
（4）由于偶发因素造成。
预防卡钻的措施
卡钻是旋挖钻机在施工过程中所出现的问题中较为严重的事故，一旦发生，则不易处理。
即使最后将钻头取出，也需付出很大的人力、财力，花费较长的时间，造成很大的经济损失和不良的社会影响，所以我们应以预防为主。
预防主要从以下几方面入手：
（1）开钻前要充分研究地质报告，掌握地层情况，同时在施工过程中密切注意地层变化。
（2）操作手在深层钻进时要控制进尺。
（3）制作钻头时应注意钻筒尺寸，同时应保证钻头挂勾有效，避免意外脱勾。
（4）要注意钻机本身的及时保养和维修，避免因钻机出现故障而造成长时间停钻。
（5）调整好护壁液的密度和粘度，使孔底能在一定时间内无沉渣，以保证设备偶然出现故障后有充分的时间排除。
卡钻处理措施
（1）分析造成卡钻的原因，尽快测量卡钻深度，分析地层等因素，以便采取相应对策。
（2）根据分析出的原因，采取相应对策：
①由于塌孔或设备自身原因造成的卡钻，沉渣厚度大，要首先清孔，然后再用钻机或辅助设备处理。
②由于非塌方因素造成的卡钻，沉渣不多时，应首先采取自救措施，另外也可以适度起升桅杆，以增大对钻杆的起吊能力，以上方法只能在卡钻初期使用。
③如果自救无效时，要改用辅助设备处理。
其方法主要包括直接起吊法、钻头周围疏通法、护壁开挖法。
4、缩孔
引起原因：
缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是IL＞1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。
处理措施：
针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。
5、封底失败
引起原因：
由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。
封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。
处理措施：
①、地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。
②、地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请监理单位检查合格后再进行水下混凝土灌注。
6、卡管
引起原因：
因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。
处理措施：
①、由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法，反复提升、降落导管，在导管上附着振动器振动或用长型钢疏通。
②、由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。
③、采取“二次砍球法”进行处理。
具体操作方法：
将导管插入已灌注混凝土中0.5～0.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。
7、断桩
引起原因：
由于混凝土灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。
在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。
处理措施：
断桩一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。
8、钢筋笼上浮
引起原因：
由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。
发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。
处理措施：
①、对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。
悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。
②、钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，比照上述断桩处理措施进行处理。
五、工程质量和进度保证措施
1、质量保证措施
1.1提高全体施工人员的质量意识，做好全面质量管理，建立质量保证组织机构，健全质量保证体系，制定详尽完善的内部质量管理制度。
1.2贯彻“严格检查与积极预防相结合”的方针，
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