额勒赛下游水电站上下游永久大桥工程施工方案资料Word格式.docx
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额勒赛上游永久大桥为上电站2号公路跨额勒赛河至左岸地面厂房永久大桥，中线起点桩号K0+020.262,；
终点桩号K0+140.262。
桥面纵坡为0，横坡为双向2﹪，桥面中心高程161.200，为6×
20m后张预应力砼空心板简支梁桥，总长120m，全长134.12m。
下游永久大桥位于额勒赛下游水电站的下电站拦河坝下游约3.6km的额勒赛河上，连接对外交通1号公路跨额勒赛河左右岸交通，其中线起点桩号为对外交通1号公路K21+037.168，终点桩号为对外交通1号公路K21+157.168。
桥面纵坡为0，横坡为双向2%，桥面中心高程60.00m，桥型为6×
20m后张预应力混凝土空心板简支梁桥，总长120m，全长124m。
设计汽车荷载等级公路-Ⅱ级，验算汽车荷载等级为特挂-200级。
1.2自然地理条件
1.2.1地形地质
额勒赛上游永久大桥位处河流流向约SE135°
，河床宽约26m，河谷整体呈较宽阔的“V”字型，两岸岸坡对称性较好，自然坡度一般为30°
左右。
枯水期水面高程约130m，雨季水面稍高，下电站正常蓄水位为110m。
桥位附近未发现坍塌、滑坡等不良地质现象。
两岸岸坡多为第四系覆盖层覆盖，主要成份为崩坡积碎石土夹块石，块石粒径一般0.5~2m，块石岩性多为石英砂岩，厚度2.4~8.1m不等；
河床覆盖层厚约7~10.4m，主要成份为冲积漂石夹砂，漂石粒径多大于1m，砂多为中砂。
岸坡表层多为腐质土覆盖，厚约0.2~0.5m不等，富含植物根系。
基底地层岩性为侏罗系中统石英砂岩夹砂质泥岩，岩层近水平状。
本桥位地下水埋深约17~25m，雨季时相对较浅。
地下水类型为第四系松散层孔隙水和基岩裂隙水，前者主要赋存于第四系的覆盖层中，水量较丰富。
根据河水水样的水质分析，地下水对砼没有腐蚀性。
额勒赛下电站下游永久大桥桥位处河流流向约SW225°
，河床宽度约50m，河谷整体呈宽阔的V字型，两岸岸坡对称性较好，自然坡度相对较平缓，一般为10~15°
左右，枯水期水面高程46m，雨季水面稍高。
两岸岸坡第四系覆盖层相对较少，厚度0.8~4.1m不等，主要成份为残积碎石土夹砂质粉土，局部见硬塑状含砾红粘土，靠近河床钻孔中还揭露有中砂。
岸坡表层也见厚0.2~0.5m不等的腐殖土。
河床大部基岩裸露，地层岩性为侏罗系中统石英砂岩夹砂质泥岩，岩层近水平状。
石英砂岩多呈厚层状，浅灰白色~青灰色，砂状结构，块状或层状构造，硅质及少量粘土质胶结，斜层理及交错层理发育，碎屑含量约为80%；
砂质泥岩多呈深灰色薄层状构造，水云母含量约为35~54%，石英含量约为20%。
地下水位埋深约7~8m，地下水类型为第四系松散层孔隙水和基岩隙水。
河床及右岸基岩无强风化层，左岸强风化下限垂直埋深约3~7m；
弱风化下限埋深一般为9~10m左右。
1.2.2水文气象条件
桥位
P=2﹪
P=10﹪
P=20﹪
洪峰流量（m3/s）
水位（m）
水位（m）
洪峰流量
（m3/s）
上游永久大桥
3950
141.3
1750
137.6
1050
135.8
下游永久大桥
4150
54.5
1800
51.3
1080
49.9
桥位处于柬埔寨西南部，属热带季风气候区，具有热带沿海区的气候特点和变化规律，雨热同季，降水充沛，旱、湿季节分明。
旱季从11月至4月，雨季从5月到10月，80%的降雨量发生在雨季，年平均降雨量分别为4044mm和1379mm。
2施工现场总体平面布置
2.1布置原则
2.1.1根据工程现场的实际情况和发包人提供的条件，在指定的范围内进行规划布置。
2.1.2结合永久大桥工程的施工特点，本着“就近布置、有利生产、易于管理”的原则，对生产、生活临建设施进行规划布置，其规模容量满足施工总进度计划与施工强度的需要。
2.1.3按照招标文件及有关规定要求，施工布置体现安全生产，文明施工的原则。
2.1.4充分考虑环境保护的要求，各临建设施配置一定的环保、消防设施，减少和避免对周边环境及公众利益的损害。
2.2施工平面布置
2.2.1施工平面布置详见附图上游永久大桥及下游永久大桥施工平面布置示意图
2.2.2施工平面布置说明
1）施工交通
利用现有2#公路及1#公路已成路段作为永久大桥工程的对外交通。
场内须在左右岸至河滩各修筑一条临时施工道路。
2）施工供电
根据永久大桥工程施工设备的总用电量及高峰期负荷系数，计划上、下游两桥各在左岸配置一台50kw柴油发电机，在右岸生产生活区配置一台200kw柴油发电机解决永久大桥工程施工用电。
3）施工供风
上、下游永久大桥的石方开挖量很小，施工供风采用3m3移动式空压机根据需要布置，不设置专门的供风系统。
4）施工供水
在生产生活区建一座20m3高位水池给生产区供水，直接从河中用水泵抽取，经沉淀后使用，生活用水就近从下电站营地拉取。
5）混凝土拌和系统
根据施工图纸本工程各种混凝土的总量为4590m3。
根据本工程施工进度计划安排，高峰期混凝土浇筑平均月强度为700m3，最大单仓的浇筑量为25m3,两座桥混凝土拌和系统选择各两台500L型滚筒式拌合机，和一套自动配料机，其生产能力12m3/h，完全可以满足本工程混凝土浇筑的强度要求和连续性。
水泥仓库：
在拌合站的旁边建一座水泥仓库，可储存约50t袋装水泥，水泥库采用木质框架，外包铁皮瓦，临拌合机一侧为开敞式，底板铺一层木板，木板上铺一层油毡。
骨料堆存仓：
根据混凝土拌和对成品骨料的要求，须设置3个总容积为300m3的条形成品骨料仓，中间设M7.5浆砌石隔墙。
其中，砂仓1个，底部宽度6m，长8m，容积总计为100m3；
5～20mm、20～40mm骨料仓各一个，底部宽度6m，长8m，容积为200m3，料仓的堆料高度2m。
为减少骨料露天的温度变化，应在成品料堆顶部采用彩钢棚遮阳、防雨等措施予以保护。
6）钢筋加工厂
钢筋加工厂布置在生产区左侧，主要承担本合同工程钢筋、钢绞线加工、制作，厂内设钢筋加工间、材料及成品堆放场、工具库房及值班室。
总建筑面积60m2，总占地面积180m2。
钢筋加工厂主要设备配置见下表
附表钢筋加工厂主要设备配置表
序号
名称
规格型号
单位
数量
功率（kW）
备注
1
钢筋切断机
GW-40
台
2
4.5
钢筋弯曲机
GQ-40
2.5
3
钢筋调直机
GJ4-4/8
5.5
4
电焊机
BX-500
6
60
汽车吊
25T
调配
7）预制场布置
本合同工程共有预制空心板72块（中板48块、边板24块）根据上、下游永久大桥的进度计划，计划在上游永久大桥左岸布置四套空心板预制台座、下游永久大桥右岸的生产区布置六套空心板预制台座，预制台座基础要做夯实处理，上部浇筑C20砼，单台宽1.24m，长20.0m，高20cm，两端头部位2.0m范围内基础做成2.0×
2.4×
0.4m的C20砼基础并配φ16钢筋网，台座上边缘镶50*50*5的槽钢，在安装槽钢时，边梁台座中预留13mm的反预拱度，中梁台座中预留10mm的反预拱度，沿纵向按二次抛物线分配，台座顶面8cm位置横向预留一排1.5寸螺栓孔，孔距按外模孔距定，由台座中心向两端精确布设，底模的上层砼面用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。
存梁台：
空心板梁张拉后可移放于存梁台上。
存梁台由高50cm,宽80cm的C7.5浆砌石制成，台顶浇筑10cm厚C20细石混凝土，基础做夯实处理，两道存梁台相互平行，高程相同，间距同空心板梁两端支点之间距离。
3、施工进度计划
上游永久桥施工进度表
项目名称
工程量
施工时段
施工准备
项
2011.1.10～2011.1.20
道路修筑及桥基桩台铺筑
2011.1.21～2011.1.31
土石方开挖
m3
2174
2011.2.1～2011.2.8
钻孔灌注桩造孔及砼施工
m
292
2011.2.1～2011.4.20
5
盖梁、墩柱及梁系钢筋砼施工
611
2011.2.20～2011.4.30
预制空心桥面板
589
2011.3.10～2011.5.7
7
桥台、耳背墙混凝土施工
201
2011.2.15～2011.3.30
8
预制空心板吊装
2011.4.20～2011.5.15
9
湿接缝及桥台搭板二期砼施工
14
2011.5.16～2011.5.25
10
桥面辅装及圬工
301.4
2011.5.26～2011.5.31
11
桥梁荷载试验
2011.6.1～2011.6.5
下游永久桥施工进度表
165
180
2011.2.1～2011.3.30
141.4
2011.2.21～2011.4.25
2011.3.1～2011.5.7
108.6
2011.3.1～2011.4.30
294.2
4施工工艺方法
4.1钻孔灌注桩施工方法
4.1.1施工工艺流程
根据设计文件的地质资料，上、下游永久大桥灌注桩钻孔采用冲击式钻机成孔。
钻孔灌注桩施工顺序为：
平整场地→桩位放样→埋设钢护筒→钻机就位→钻孔→成孔检验→监理验孔→清孔→安放钢筋笼→安放导管→砼浇注→破桩头→成桩（超声波）检测。
4.1.2施工方法
1）场地平整：
桥基础桩位应进行整平夯实，位于河滩浅水区采用筑岛或者围堰。
测定桩位：
按照设计位置，正确的测定桩孔位置，并设护桩，便复核桩孔位置。
2）埋设护筒：
埋设护筒以固定桩位、为防塌孔，施工时孔口使用2m高的钢护筒，壁厚4mm。
钢护筒的埋设必须认真进行，护筒底部及四周应用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。
3）钻机就位：
钻机的中心必须正对孔中心位置，误差不得超过5cm，用千斤顶校正，钻机用枕木垫起，要确保其平稳，不产生偏沉，桅杆要用4根缆绳对称拉紧。
4）开孔钻进：
开始钻孔时，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
当钻至护筒底部以下1m后，则可按地质情况以正常速度钻进。
钻进时钻头起落速度要均匀，不得过猛或徒然变速，以免撞孔壁或护筒，或因提速过快造成负压引起塌孔。
5）抽渣：
当钻渣增多，钻速下降，即需抽渣一次。
一般钻进0.5~1.0m抽渣一次，抽渣采用吸泥器。
在坚硬地层中钻速降到5cm/h，松软地层中钻速降到15cm/h时需要抽渣。
抽出的钻渣要取渣检验，以分析地质情况，确定钻孔深度。
钻孔过程中要做好施钻记录，认真抽渣取样，对抽渣、投入的片石及粘土胚数量要详细记录，钻进资料齐全完整，并要当班负责人签字，以便校正、修改地质剖面图。
6）成孔检测清孔：
在钻孔深度达到设计深度后，在灌注桩基砼开始前，必须彻底清除孔底钻渣和泥浆，保证桩基的承载力。
7）下钢筋笼：
钢筋笼在钢筋加工车间制作，钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍焊接牢固，保护层筋不能漏焊，声测管要保证长度及确认不漏水，吊装前在骨架顶端焊好定位筋和定位吊环。
整个桩采用一段钢筋笼，采用25t吊车安装，骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。
8）下导管：
导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。
吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在30~50cm之间。
9）灌注水下砼：
灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。
灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。
首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。
首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中应经常用测绳测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2~4m为宜。
灌注水下砼时应注意以下事项：
①砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。
②首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。
③灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。
灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
④导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
⑤当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
⑥拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
⑦在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑧当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。
当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
10）破桩头：
待桩体砼强度达到30%后，人工用风镐对虚桩进行凿除，直至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。
11）成桩检测：
砼强度达到后对桩基进行超声波检测。
4.1.3质量控制措施
4.1.3.1成孔过程关键点质量控制
1）孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响灌注桩承载能力的重要因素，有关规范规定水下灌注桩桩底沉渣厚度：
磨擦桩为300mm，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。
泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1．1～1．2、粘度为18～25s为宜。
钻孔结束后，在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；
二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。
钻孔完毕后对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；
要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。
2）孔壁坍塌控制
孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。
首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；
其次必须严格要求施工时按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；
再者，在特殊地层钻进应要求采用优质冲洗液护壁，同时也可采用正循环钻进、反循环排渣的作法来抑制不稳定段地层的坍塌；
最后，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，要督促施工单位及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。
3）扩径和缩径控制
扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。
缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。
为避免扩径的出现，监理人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应督促施工单位尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；
为避免缩径的出现，钻孔前应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应要求施工单位采用失水率＜3～5ml／30min的优质泥浆进行护壁，经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小20～25mm为宜。
4.1.3.2灌注过程质量监控
1）混凝土坍落度控制
混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18～22cm范围内。
要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，必须重视以下几点：
①制作混凝土的原材料必须符合使用要求，特别是水泥的质量必须保证，粗骨料尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可投入使用；
②混凝土的配合比要通过试验确定；
③做好混凝土在现场搅拌的质量控制工作，严格按配合比进行投料；
④要设有专人对搅拌室的混凝土进行坍落度等指标的检验；
⑤按设计要求做好混凝土的试块工作，并保证取样的真实性。
2）导管埋深控制
导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。
在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1．0m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致开浇失败；
在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在1～6m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。
3）钢筋笼上浮控制
在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程中，会因下列原因引起钢筋笼上浮：
①钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；
②混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；
③混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。
另外，施工时做好如下控制措施：
①在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（Ø
20以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；
②用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；
③当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（≥1．5m），并稍稍减缓混凝土的灌注速度。
4）桩头质量控制
有关规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。
在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。
另外，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥砂和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。
施工时要采取如下控制措施：
①严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；
②施工中应测准混凝土上升面标高；
③应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0．5～1．0m的超灌高度；
④清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50cm范围内的泥浆比重≤1．25、粘度≤28s；
⑤在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在2～4m范围。
4.2下部结构施工方法
下部结构为：
系梁、墩柱和盖梁施工；
系梁施工因场地较狭窄，且基坑深度不大，挖深采用人工方式进行，凿除桩头并经监理验基后浇垫层混凝土。
模板采用定性组合钢模拼装，安拆使用吊车，支撑主要采取外侧周边支撑的方式。
钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意台身钢筋的预留。
混凝土浇筑采用25T吊车吊起料斗方式入仓，分层浇筑，层厚控制在45cm以内。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。
其质量经监理验收合格后，方可进行基坑的回填工作。
上、下游桥为双柱式桥墩，墩径1.4m和1.8m，上设1.2m高盖梁。
模板宜采用定性钢模板，安拆采用25T吊车，钢筋应按设计图纸在加工厂加工，运至现场安装。
4.3上部结构施工方法
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