海明河施工实施性组织设计文档文档格式.docx
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3.1施工部署
昆明主城老城区东南片区市政排水管网及调蓄池建设工程海明河调蓄池工程是一个较大的系统工程，具有施工项目多，配套设施齐全，工期短，安全、质量要求高的特点，是一次大规模的劳动组织。
为了海明河调蓄工程的顺利施工，必须进行合理的施工部署，科学地组织施工。
调蓄池施工顺序：
准备工作→场地平整→施工放样（复核）→开挖施工平台土方（约为原地面下2m，1893~1891）→支护8cm喷射防护→SMW桩位放样→施工SMW工法地连墙（含试桩）→钻孔灌注桩放样（复核）→钻孔桩施工（先开始10棵试桩施工）→冠梁施工（冠梁顶设置变形观测点）→开挖调蓄池土方至第一排锚索标高下1m（安装锚索张拉台）→张拉、注浆→继续开挖土方至下一层锚索标高下1m，重复锚索张拉工作→开挖至基坑标高作垫层→破除钻孔灌注桩桩头→池底钢筋安装→浇筑基础混凝土（混凝土接茬处设止水带→侧墙钢筋安装→侧墙模板安装→侧墙砼浇筑→拆模养护→池体顶板钢筋安装→顶板模板安装→顶板砼浇筑→砼强度达到100%拆模→顶板砼养护→基坑试水试验（合格）→池体侧墙回填（C15砼）
3.1.1施工总体安排
根据招标文件要求、定额指标及我单位的施工力量，结合本工程内容，本着统筹兼顾、合理配置和利用资源，科学组织的原则，本标段总体施工安排如下：
为保证工期，全标段工程采用平行流水法同时展开施工。
调蓄池支护工程SMW工法地连墙为主组织施工，同步开始灌注桩钢筋加工准备及灌注桩施工工作。
箱涵及其它水池式构筑物工程陆续开工，使模板、脚手架等周转性材料得到充分利用。
建筑物工程以综合管理室、厂区内道路为主组织施工，其它建筑物陆续开工，以确保房屋建筑按期竣工。
施工过程中，建筑工程的装修、给排水管道、电气设备安装等工程采取提前插入，交叉作业等综合措施，以缩短工期。
在单位工程流水中，也要组织平行施工，交叉作业，充分利用时间、空间。
配套工程项目同时安排，相互衔接。
施工程序安排：
正式施工时先进行场地平整，修筑道路等全场性工程及可供施工使用的临时性建筑物，然后进行各个项目施工。
按施工图纸要求在原地面开始取土2m，平整场地后开始SMW工法地连墙的施工工作，已进场SMW工法桩机2台，计划先从调蓄池南侧B点开始下钻施工，SMW桩加固区与SMW地连墙同步进行，以逆时针的方向逐步从B→A→F→E→D→C→B方向施工，待调蓄池的B→A段施工完毕后，其中一台SMW桩机沿A→G→H→E段进行SMW桩的施工内容，另一台沿A→F→E→D→C→B路线施工，具体工艺流程详见3.3.9支护工程；
与此同时，进行灌注桩钢筋笼的加工及制作，场内同步交叉进行灌注桩钻孔施工。
待支护工程中SMW地连墙达到设计强度后开始开挖HEFAG区域，并进行该区域的建筑物、管道、箱涵及构筑物施工，在施工该区域的同时，按满足锚索龄期及强度的条件下进行调蓄池的开挖及下道锚索施工的工序，当调蓄池所有支护完成后进行调蓄池的全面开挖及调蓄池钢筋混凝土的施工内容，最终进行调蓄池工程场内道路及附属设施的建设，直到顺利竣工验收。
3.1.2施工目标
我单位根据招标文件要求和本工程的特点，提出“保质量、保安全、保工期”的指导思想。
按项目法组织施工项目实行目标管理，并承诺实现如下施工目标。
工期目标：
6个月内完成。
（未考虑主要工序增加工程的工期顺延）
质量目标：
一次验收合格。
安全目标：
消灭施工责任事故，杜绝重大人身伤亡事故，轻伤率低于1.2‰。
文明施工目标：
创昆明市文明工地。
3.1.3施工场地布置
施工场地的布置要满足工程施工工艺流程、质量控制、安全生产、保安防火、文明施工的规定和要求，因此在场地布置上我项目部力求规划科学合理。
⑴临时生产设施和生活房屋。
项目部拟租住附近的民房，以减少进场准备时间。
生产设施（维修车间、钢筋加工棚、仓库等）拟建设在项目征地界内的空闲地带。
生活房屋采用彩钢板组合房，生产设施根据需要设计，大部分拟采用棚盖结构。
⑵生产生活用水：
生产用水蓄水池储水的方式，进场后拟在新厂区建设蓄水池，由海明河抽水到蓄水池储备利用。
生活用水则拟接通现有附近村庄生活给水管道。
⑶生产及生活用电：
联系附近老菊花调蓄池（废弃）供电部门接通供电线路至新厂变压器来满足用电需求。
⑷场区通讯：
为了便于工程施工，加强工程参与各方的协调联系，提高工作效率。
本项目部拟在投入传真机一台，座机电话一台，并设专人管理，做好电话记录，保证信息传达无丢失、无延误。
另外项目部已通电信宽带，实行网上办公，提高信息传输处理效率。
⑸现场消防：
在仓库、材料堆放点设置消防栓、灭火器、灭火砂等消防器材，保证万一发生火灾，能迅速投入使用，减少损失。
其他未加说明施工场地布置情况详见“施工总平面图”。
3.2工程测量
表3－1测量仪器设备表
序号
名称
型号
单位
数量
用途
1
全站仪
GTS-311
台
2
现场控制网测设，轴线测放
经纬仪
ET－02
5
轴线测设
3
自动安平水准仪
DZC3-1
抄平
4
钢卷尺
50m
把
测距、检查
塔尺
5m
测标高
3m
要求：
全站仪、经纬仪、水平仪每年检验一次、钢尺每半年检验一次，发现有问题时要随时检校，校准，更换。
3.2.1控制点的移交
联系监理单位办理坐标、水准点以及建（构）筑物四大角控制点、临时水准点的移交，并对各点进行复核和办理移交记录，并将符合情况以报告形式报监理单位。
3.2.2建（构）筑物平面定位
根据监理单位提供的坐标控制点和水准点，设计院提供的总平面控制图，现场建立三角导线网，采用建筑方格网进行建筑物平面定位。
埋设轴线桩，用混凝土进行保护，并在四周固定建筑物上用红三角进行标标识。
3.2.3地面以下施工放线
地面以下的标高投测采用水准仪直接投测法，先将引入场地的控制水准点校核，待基坑挖到接近槽底，测量人员及时抄平，确保标高准确，允许误差±
5mm；
轴线定位时，先校核控制轴线，然后将经纬仪依次架设在各主控制轴线桩点，向基底投测，确定基础主轴线，待浇完垫层后用墨线弹出各细部线。
3.2.4地面以上施工放线
高程控制：
根据建设单位提供的标准水准点，按实际增补临时点，由专人复核，并做好记录。
各楼层标高传递，采用钢尺直接量测，在较方便的位置，将高程控制点投测到墙或柱上，以便在装修时使用。
3.2.5沉降观测
观测点用选用混凝土基本水准标石。
设置在建（构）筑物的四角并根据立尺要求离开墙面一定距离。
平时注意保护标石，并做出明显标识。
附表：
《沉降观测点位置点数表》
观测过程中要及时处理观测数据，每天至少观测1次，并将观测结果上报监理和业主代表，当测得的基础允许变形值不能满足规范要求或最大沉降值超标时，及时报有关单位协商处理。
3.3各分部分项施工方案及其说明
本项目中主要包括土方工程、基坑支护工程，钢筋混凝土工程、基础工程、砌体工程及附属构筑物、道路工程、房屋建筑工程以及设备安装工程等，现对其分别加以说明。
3.3.1土方工程
土方工程主要包括一般的挖土、填土以及建（构）筑物基坑、基坑开挖和土方回填工程项目。
3.3.1.1施工准备
土方工程施工前应经过图纸会审，确定基础形式不会发生变更，开挖基底标高已经明确；
地下管线情况已经落实；
工程测量已通过验收；
开挖方案和地下管线保护方案得到批准；
场地平整等施工现场情况经监理工程师检查具备开工条件，并批准开工。
3.3.1.2基坑基槽开挖施工方法
建筑物条形基础开挖量较小时，采用完全人工开挖方式，而构筑物开挖量很大时采用机械开挖人工辅助的方式。
挖掘机实行分层放坡开挖，坡度根据土质及现场条件确定。
挖土时挖掘机倒退作业，装载机两侧装装土。
3.3.1.3土方回填施工方法
土方回填要在建（构）筑物混凝土强度达到设计要求并经闭水试验合格后进行，采用人工铺料，挂线整平，小型夯实机械夯打密实的施工方法。
施工过程中采取建（构）筑物表面画线的方法严格控制填料的松铺厚度，同时严格控制填料级配、含水量、压实度等参数，确保土方回填质量。
3.3.2钢筋混凝土工程
3.3.2.1钢筋混凝土工程施工方法
本工程项目中钢筋混凝土工程主要包括模板工程、钢筋工程和混凝土工程几个方面，现将其施工方法分述如下：
⑴模板工程
a、模板体系
考虑到钢模具有应用简单、布置灵活、拆装方便、工作效率高等特点，木模板成型混凝土外观质量好，决定在本工程中优先采用以组合钢模与木模板结合的模板体系。
同时对异形结构采用定型组合木模板。
b、模板施工工艺流程
各阶段施工工艺流程为：
柱模：
弹柱位置线→找平层做定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆及加固→办理预检。
梁模：
弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡→安装梁底模→梁底起拱→绑扎钢筋（预埋、预留）→安装梁侧模→安装上下锁口楞，斜撑楞和对柱螺栓→复核梁模尺寸位置→加固后验收
板模：
搭设支架→安装板模木楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高，平整度→绑板筋（预埋、预留）→验收。
池壁模板：
弹池壁外边缘位置线→找平做模板垫层→安装池壁模板→安装支撑及加固体系→检查验收
c、主要部位模板支设方案
柱模：
方柱模采用组合钢模，加固采用Ф48钢管紧固，柱模板一次支设，混凝土一次浇筑，中间设振捣孔。
柱模下口靠板中预埋Ф20钢筋头固定。
梁模采用组合钢模，加固采用及Ф48×
3.5钢管做背杠，当梁高超过600mm时增设穿梁拉杆，拉杆通过“3”型卡、螺帽与加固肋条连接，螺杆横向间距为600mm，竖向间距视梁高而定，梁高600-800mm时设一道拉杆，800-1200mm时设二道拉杆，1200-1500mm设三道拉杆。
支撑高度在4.5m以下时，设二道水平拉杆并设剪力撑，超过4.5m时，设双排立杆，三道水平拉杆及剪力撑。
根据所弹墨线安装梁侧模板，顶撑杆及斜撑等。
层高较高时，为保证梁在混凝土浇筑时不发生变形，其梁下支架立杆设两排，沿梁方向立杆间距为500mm。
并与板的支架联为一体。
采用组合钢模，满堂碗扣式脚手架做支撑及加固，根据工程特点，立杆间距为600mm，立杆距梁间距为250mm，为保证支撑的牢固性，设一道扫地杆，六道水平杆，在支架的四周及中央部位设双向剪力撑。
其它楼层由于层高较低，设一道扫地杆，水平杆间距为1.5m，立杆间距为1.2m。
铺设底模板时应从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，应清扫干净，检查合格后再铺设钢筋。
池壁模：
方形池壁采用组合钢模板，满堂碗扣式脚手架做支撑及加固，立杆间距为500mm，设一道扫地杆，并根据浇筑高度设置水平杆和支地斜撑，水平杆间距为800mm，支地斜撑间距1.6m，与地面夹角为45º
～60º
，保证模板稳定不变形。
圆形池壁主要采用定型钢模板。
d、模板拆除
模板的拆除时间根据工地所留同等条件养护试块的强度决定。
墙、柱及梁侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后即可拆除。
模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆下非承重部分模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。
模板工程作业组织，遵从某一区段的支模与拆模，由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。
拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防混凝土外观及内部受损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。
拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可吊入下层进行拼装。
未经技术人员通知，不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。
⑵钢筋工程
a、钢筋加工
进场钢筋、钢材应符合国家标准的规定，并批量出具出厂合格证，由技术部门抽样送试验室进行力学性能试验，进场钢筋试验合格后方可使用。
钢筋配料前，钢筋下料表必须经项目技术负责人认可。
施工前组织技术交底，安排绑扎顺序、排放规则及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中的疑难点。
b、钢筋施工工艺
柱钢筋绑扎施工工艺流程：
外露筋调整→钢筋附着物清除→柱根部清扫→箍筋布置→就位绑扎→定型保护层垫块→检查验收。
梁、板钢筋绑扎施工工艺流程：
模板清扫→梁、柱交叉处柱箍筋就位→主梁筋绑扎→次梁筋绑扎→板下层筋→马凳、水电管预埋→板上层筋→验收。
池壁钢筋绑扎施工工艺流程：
基底清扫→纵向主筋分层绑扎就位→横向钢筋绑扎→对拉筋绑扎→预留孔洞处钢筋处理→验收。
c、钢筋准确位置的保证
按梁、板、柱等相应保护层厚度安装砂浆垫块。
柱插筋按轴线、柱等确定位置，用附加钢筋加固，保证稳固、不倾斜、不移位。
垫块垫置间距正确，垫块强度保证。
浇筑混凝土时须有专职人员看守成品钢筋，测量工配合随验轴线位置，随时修复正位。
双排筋加垫块，应多设绑扎点，绑扎牢固。
钢筋的接头、搭接及锚固：
梁：
梁跨中部位不宜设置接头，其它区段内的接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；
在该区段内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率在受拉区不超过50%。
框架梁锚固及搭接长度≮40d，梁侧腰筋锚入支座35d。
主、次梁等高时，次梁下部钢筋末端置于主梁下部筋之上，并锚入主梁内15d。
即主梁包次梁。
梁边与柱边平齐时，梁筋放置于柱筋内侧。
梁箍筋规格按设计要求，箍筋接口处弯钩135度，弯钩长度10d。
绑扎时开口交错绑扎，主次梁交接处箍筋加密。
柱边的第一根箍筋距离柱为5cm。
柱：
所有柱钢筋接头均焊接。
所有焊接接头均互相错开，间距≮35d，最底部接头在楼地面以上750mm。
柱与梁相交的核心区箍筋要加密。
板：
楼板下部筋伸至支座中线处且≮5d，上部筋在跨中搭接35d。
板上预留洞口处，钢筋要有加固处理。
两层板筋之间要用马凳支撑。
d、钢筋工程的验收
钢筋绑扎成型后，需进行隐蔽验收，钢筋工程的验收分内业和现场部分，内业资料包括钢材出厂合格证，焊接试验报告，自检记录等，现场情况需符合国家有关验收规范及设计要求，检验合格后方可进行下一道工序施工。
e、粗钢筋接头焊接
水平钢筋接头采用窄间隙焊、闪光碰焊接头；
竖向钢筋Ф20及以上接头采用电渣压力焊焊接。
⑶混凝土工程
混凝土工程主要采用购买商品混凝土，由混凝土输送车运送到施工现场的方式。
a、混凝土到现场后的运送
本工程项目中主要采用泵送混凝土的方式。
泵送过程中要合理设计布管线路，尽量少用弯管和异形管，减少泵送压力损失。
施工前，要熟知输送泵的最大水平输送距离和最大垂直输送距离，并在最大限制范围内使用，当最大输送距离不能满足施工要求时，应将输送泵和搅拌站间拉开一定距离，采用混凝土输送车运送混凝土到输送泵。
搅拌站搅拌能力以及输送车数量应能保证输送泵连续作业要求。
泵送混凝土前应先拌制并泵送一盘砂浆，充分湿润管道内壁，避免直接泵送混凝土由于摩阻力过大造成堵管。
b、混凝土浇筑及振捣
混凝土浇筑前应认真检查钢筋位置、预埋件位置、模板尺寸、保护层厚度等参数，经确认无误后方可进行混凝土浇筑施工。
混凝土入模前要检查其坍落度满足设计和规范要求。
并根据规范规定频数取样制作混凝土试块。
混凝土的浇筑应分层进行，分层厚度满足施工规范要求。
构件浇筑应尽量一次性浇筑完成，因混凝土方量较大确实需要分多次浇筑时，应根据设计图纸或施工规范要求设置施工缝。
一般池壁不允许设置垂直施工缝。
水平施工缝的位置应设置在底板顶面以上300mm处、顶板下表面以下30mm处。
而在同一施工段中，柱或墙应连续浇筑到顶，梁和板一般同时浇筑，当梁高大于1m时可以单独浇筑，施工缝留在楼板板面下20－30mm处。
施工缝处混凝土表面应凿毛并用水冲刷干净，设置遇水膨胀止水条后，方可进行下一步施工。
在浇筑竖向混凝土前，先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；
混凝土自高处倾落自由高度超过2m或在竖向结构中限制自由高度超过3m时，应采用串筒、溜管等。
混凝土在浇筑过程中派专人观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，及时采取措施处理。
柱、梁混凝土振捣主要采用插入式振动棒振捣。
池壁、墙混凝土振捣采用附着式振动器为主，插入式振捣棒为辅的振实方式。
板混凝土浇筑主要采用插入式振捣棒为主，平板振捣器为辅的方式。
使用插入式振捣棒时要使振捣棒垂直插入混凝土中，为了使混凝土上下层结合成整体，振捣棒要插入下层未初凝混凝土中50～100mm；
振捣时要“快插慢拔”，保证混凝土不因分层离析。
振捣棒插点间距要均匀，移动方式采用交错式或行列式，如图4－3，移动距离不大于有效作用半径的1.5倍。
并且保证每个插点的振捣时间一般在20～30s。
振捣棒与模板的间距不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板以及预埋件等。
使用附着式振捣器时，其有效作用范围为1～1.5m，作用深度为250mm，构件厚度大于250mm时应两侧对称安设。
使用平板振捣器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘，应相互搭接30～50mm，保证衔接处混凝土的密实。
平板振捣器振捣时采用两遍振实方式，两次的方向互相垂直，第一遍保证密实，第二遍保证平整。
每一位置的延续时间为25～40s，以混凝土表面均匀出现浮浆为准。
c、混凝土养生
本工程中混凝土的养生拟采用自然养护的方式。
混凝土浇筑完成初期应在自然条件下，及时洒水覆盖养生。
此项工作派专人负责，避免因漏养造成混凝土早期裂缝，影响构件质量。
3.3.2.2施工场地及临时设施安排
⑴调蓄池生产设施中设置模板修理车间，面积不小于100m2；
在修理车间内完成模板的整形、加固补强等工作。
对于短期内不使用得模板同样储存在修理车间，避免模板在外无人看管，日晒雨淋锈蚀破坏的情况发生。
⑵钢筋储存在仓库内，加工在钢筋加工棚内完成。
仓库储存钢筋面积应以能够保证钢筋储存量满足连续生产的需要。
加工棚面积约400m2，主要完成钢筋弯曲、切割等作业内容。
3.3.2.3施工顺序及衔接
钢筋混凝土工程施工工艺流程（施工顺序衔接图）如图3－4
图3－4钢筋混凝土工程施工顺序衔接图
3.3.2.4关键项目施工方法论证
⑴池壁模板及支撑系统设计
本工程高效沉淀池等池壁模板及支撑结构的选择和设计，是壁板连续施工的关键之一，也是难点工作之一。
根据本工程的具体情况，结合以往的施工经验，池子主体施工必须整体立模，采用定型钢模板。
模板的支撑设置是保证池壁混凝土结构施工质量安全的关键因素。
内外模板支撑系统采用环池壁，全封闭扣件式钢管满堂红排架，排架径干件向及环向间距均800mm，排架立竿按76排设置，环向径向水平间距亦均为800mm，且环向水平杆用扣件封闭相连，成为圆环。
为控制模板侧移和上浮，在模板根部按800mm间距预埋Φ48钢管地锚。
模板支立调整后，环向水平杆与之焊接固定。
沿径向按＠1000mm间距预埋3道Φ48钢管作为模板斜撑的固定支点，为调整模板支立垂直度、防止在混凝土灌注过程中，模板上部外移，沿环向1500mm间距用水平拉杆将内外排架固定在一起。
支撑系统4道斜撑及满堂红排架构成超静定结构，通过计算，其刚度及整体稳定性均能满足要求。
⑵泵送混凝土施工
池型构筑物混凝土施工，分两步进行，先浇底板，后浇壁板。
由于底板和壁板混凝土浇筑量大，且都是连续施工。
因此，泵送大体积混凝土也是施工的关键技术之一。
为确保泵送混凝土的质量，采取如下措施：
a、确保泵送混凝土的原材料及技术指标符合规范和设计要求。
b、确保混凝土的生产和运输
严格控制配合比，混凝土水平运输采用混凝土输送罐。
c、底板、壁板混凝土采用的坍落度为120mm±
20mm，底板浇筑方向：
从远至近，依次后退。
泵管只拆除，不安装。
采用“一个坡度，满层浇筑，循序推进，一次到位”浇筑方法，使混凝土暴露面最小，浇筑强度最大，浇筑时间最短。
d、底板面层处理：
为防止底板表面出现收缩裂纹，对混凝土表面用木抹子抹面，二次铁滚碾压数遍，然后用铁抹子压实收光，避免水份过快散失出现干缩裂纹。
e、壁板混凝土灌注时，混凝土分层厚度不得超过35cm，入模的混凝土一律用φ50插入式振捣器振捣。
振捣时要选好点，不要过振和漏振，尽量使之均匀，对角隅和接缝处要加强振捣。
f、设专职指挥员，负责混凝土的供应和现场指挥，确保混凝土连续浇筑。
要特别注意底板与壁板、后浇带的连接质量。
为此必须作好准备工作，留好凹形缝。
g、浇筑前，仔细检查模板的尺寸和支撑牢固与否，在浇筑过程中，设专人看护模板，以防漏浆和跑模。
h、浇筑过程中，要注意控制施工节奏，控制外加剂掺量，降低和减缓水化热峰值，避免出现混凝土裂纹。
i、为随时检查混凝土质量和控制拆模、抗渗、后浇时间，每块底板、壁板需按混凝土方量作相对数量的试件。
特别是做好抗渗混凝土取样及抗渗试件。
j、后浇微膨胀混凝土需在先浇混凝土施工后14天进行，以便取得最佳补偿效果。
k、拆模后设专人加强养护，用草垫或塑料覆盖。
⑶防开裂技术措施
大体积混凝土施工中，为防止混凝土开裂，主要控制以下几项工艺：
a、采用自动计量设备，严格按配合比配制混凝土，杜绝混凝土自身引起的开裂。
b、对于接头的处理方法是：
混凝土强度达到设计值的60%时，按规范要求将接触面凿毛，确认露出新鲜混凝土面后才能结合。
c、采用保温措施，控制温度裂缝，在拆模后的混凝土表面覆盖草袋和塑料布，减少内外温差，并把送混凝土表面温度与外界气温的温差控制在15C以内。
d、根据膨胀率控制微膨胀剂的用量，使后浇混凝土的膨胀度适中，以免膨胀结构或起不到补偿作用。
⑷施工缝处理措施
施工缝的处理是一步关键性工艺，如果处理不好，将造成人为的裂缝和渗水。
因此，施工中必须重视施工缝的处理：
a、将已凝固的混凝土表面全部凿毛见新。
b、混凝土浇筑前必须将施工缝洗刷干净，保持湿润不小于12小时。
c、混凝土浇筑前先在清理干净的施工缝上刷纯水泥浆一度，间歇30分钟后再洒水泥砂浆，然后方能正式浇筑混凝土。
d、
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