循环流化床锅炉操作规程Word格式文档下载.docx
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1.流态化过程
流态化是固体颗粒在流体作用下表现出类似流体状的一种现象，固体颗粒、流体以及完成流态化的设备称为流化床。
流体作为流化介质，一般有气体和液体两大类，在锅炉燃烧中，流化介质为气体，固体煤颗粒以及煤燃烧后灰渣（床料）被流化，称为气固流态化。
流化床锅炉与其他类型燃烧锅炉的根本区别在于燃烧处于流态化运行状态，并在流态化过程中进行燃烧。
当气体通过颗粒床层时，该床层随着气流速度的变化会呈现不同的流动状态，随着气流速度的增加，固体颗粒分别呈现出固定床、起始流态化、鼓泡流态化、节涌、湍流流态化及气力输送等状态。
在流速较低时，气流仅是在静止颗粒的缝隙中流过，这时称为固定床。
当气体速度增加到一定值时，颗粒被上升的气流托起，床层开始松动，气体对颗粒的作用力与颗粒的重力相平衡，通过床层任意两个截面的压力降与在此两截面间单位面积上颗粒和气体的重量之和相等，这时床层开始进入流态化，对应的气流速度称为最小流化速度或称为临界流态化速度。
当气流速度超过最小流化速度时，除了非常细而轻的颗粒床会均匀膨胀外，一般床料内将出现大量气泡，气泡不断上移，聚集成较大的气泡穿过料层并破裂，此时以气-固两相强烈混合，犹如水被加热至沸腾状，这样的床层称为鼓泡流化床。
鼓泡流化床床层有明显的床层表面,鼓泡流态化状态下，整个流化床分两个区域：
一个是下部的密相区又称沸腾段，它有明显的床层表面；
另一个是上部的稀相区（床层表面至流化床出口区域），称为自由空间或悬浮段。
当气流速度达到一定数值，颗粒将夹带流动，此时对应的气流速度称为该颗粒的终端速度。
在该状态下，床层表面基本消失，颗粒夹带变得相当明显，如果不及时向床内补充颗粒，床中颗粒最终将全部被吹空。
在该状态下，由于存在某些颗粒的大量返混，床层底部颗粒浓度较大，上部空间颗粒浓度要小很多，可以观察到不同大小和性质的颗粒团（浮化相）和气流团（气泡相）紊乱运动，此时床层呈现湍流状态。
当气流速度进一步增大，颗粒就由气体均匀带出床层，我们称这种状态为颗粒气体输送的稀相流化床，此时气体速度大于颗粒的终端速度，床内颗粒浓度上下基本均匀分布。
在湍流和稀相流态化状态下，有大量的颗粒被携带出床层、炉膛，为了稳定操作，必须用分离器把这些颗粒从气体中分离出来，然后再返回床层，这样就形成了循环流化床。
上述流化状态仅仅对单一尺寸颗粒而言，对于燃煤流化床锅炉，由于床内为一定尺寸范围的宽筛分颗粒，在床的下部形成主要由较大颗粒组成的湍流流化床，而较细颗粒则由气流携带进入输送状态，经分离器和返料器构成颗粒的循环，另外某些小颗粒在上行过程中产生凝聚、结团，以及与壁面的摩擦碰撞而沿壁面回流，从而形成循环流化床的内部循环。
三、循环流化床锅炉工作过程
流化床燃烧是床料在流化状态下进行的一种燃烧，其燃料可以为化石燃料、工业废弃物和各种生物质燃料。
一般粗重的颗粒在燃烧室下部燃烧，细颗粒在燃烧室上部燃烧。
被吹出燃烧室的细颗粒采用旋风分离器收集下来后，送回床内循环流化。
在燃煤循环流化床锅炉的燃烧系统中，燃煤首先被加工成一定粒度范围的宽筛分煤，然后由给料机经给煤口送入循环流化床密相区进行燃烧，其中许多细颗粒物料将进入稀相区继续燃烧，并有部分随烟气飞出炉膛。
飞出炉膛的大部分细颗粒由分离器分离后经返料器送回炉膛，再参与燃烧，燃烧过程中产生的大量高温烟气，流经高温过热器、低温过热器、省煤器、空气预热器等受热面，进入除尘器进行除尘，最后由引风机排至烟囱进入大气。
循环流化床锅炉燃烧在整个炉膛内进行，而且炉膛内具有很高的颗粒浓度，高浓度颗粒通过床层、炉膛、分离器和返料装置，再返回炉膛，颗粒在循环过程中进行燃烧和传热。
锅炉给水首先进入省煤器，然后进入汽包，后经下降管进入水冷壁。
燃料燃烧所产生的热量在炉膛内通过辐射和对流等传热形式由水冷壁吸收，用以加热给水生成汽水混合物。
生成的汽水混合物进入汽包，在汽包内进行汽水分离。
分离出的水进入下降管继续参与水循环，分离出的饱和蒸汽进入过热器系统继续加热变为过热蒸汽。
四、循环流化床锅炉的基本组成
循环流化床锅炉可分为两个部分，第一部分由炉膛（流化床燃烧室）、气固分离设备（分离器）、固体物料再循环设备（返料装置）和外置换热器（有些循环流化床锅炉设有该设备）等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。
第二部分为尾部对流烟道，布置有过热器、省煤器和空气预热器等。
燃料和脱硫剂由炉膛下部进入锅炉，燃烧所需的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入,燃料的燃烧主要在炉膛中完成。
炉膛四周布置有水冷壁，用于吸收燃烧所产生的部分热量,由气流带出炉膛的固体物料在旋风分离器内分离和回收，通过返料装置送回炉膛，烟气则进入尾部烟道。
（1）炉膛
炉膛的燃烧以二次风入口为界分两个区。
二次风入口以下为大粒子还原气氛燃烧区，二次风入口以上为小粒子氧化气氛燃烧区。
燃料的燃烧过程、脱硫过程、NOX和N2O的生成及分解过程主要在燃烧室内完成，燃烧室内布置有受热面，它完成大约50%燃料释放热量的传递过程。
流化床燃烧室既是一个燃烧设备，也是一个热交热器和脱硫、脱氨装置，集流化过程、燃烧、传热与脱硫、脱硝反应于一体，所以流化床燃烧室是流化床燃烧系统的主体。
（2）分离器
循环流化床分离器是循环流化床燃烧系统的关键部件之一，它的形式决定了燃烧系统和锅炉整体布置的形式和紧凑性，它的性能对燃烧室的空气动力特性、传热特性、物料循环、燃烧效率、锅炉出力和蒸汽参数，对石灰石的脱硫效率和利用率，对负荷的调节范围和锅炉启动所需时间以及散热损失和维修费用等均有重要影响。
国内外普遍采用的分离器有高温耐火材料内砌的绝热旋风分离器、水冷或汽泠旋风分离器，各种形式的惯性分离器和方形分离器等。
循环流化床的物料分离器是其关键部件之一，其主要作用是将大量高温固体物料从气流中分离出来，送回炉膛，以维持燃烧室的快速流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环，反复燃烧和反应，这样，才有可能达到理想的燃烧效率和脱硫效率，因此，循环流化床物料分离器的性能，将直接影响整个循环流化床锅炉的运行。
旋风分离器的结构：
由切向入口、圆筒及圆柱体构成的分离空间，净化气排出及分离颗粒排出等几个部分组成。
旋风分离器的分离机理：
气固两相流沿切向引入筒体后，以筒壁为边界作螺旋向下运动，此为外旋气流。
旋转产生的离心力使密度大于气体的固体颗粒脱离气体主流汇聚到筒壁，并在进口动量和重力的作用下，沿筒壁下滑至加速段，由其下口排出后经料腿、回料阀等回送到炉膛，旋转下降的外旋气流到达锥体后受圆锥形壁面制约而向分离器中心收缩，由于旋转矩不变，故其切向速度不断提高，当气流到达锥形加速段下端某一位置时，开始以同样的旋转方向反弹上升，继续作螺旋形流动，形成内旋气流。
失去所携固体成分的内旋气流经排气芯管离开分离器，少部分未被捕集的细小颗粒也随之逃逸。
（3）返料装置
返料装置是循环流化床锅炉的重要部件之一。
它的正常运行对燃烧过程的可控性，对锅炉的负荷调节性能起决定性作用。
返料装置的作用是将分离器收集下来的物料送回流化床循环燃烧，并保证流化床内的高温烟气不经过返料器装置短路流入分离器。
返料装置既是一个物料回送器，也是一个锁气器，如果这两个作用失常，物料的循环燃烧过程建立不起来，锅炉的燃烧效率将大为降低，燃烧室内的燃烧工况变差，锅炉将达不到设计的蒸发量。
流化床燃烧系统中常用的返料装置为非机械式。
设计中采用的返料器主要有两种类型：
一种是自动调整型返料器,能随锅炉负荷的变化，自动改变返料量，不需调整返料风量;
另一种是阀型返料器，如“L”阀等,阀型返料器要改变返料量则必须调整返料风量，也就是说随锅炉负荷的变化必须调整返料风量。
第二章锅炉设备参数
一、主要参数
序号
项目
单位
数值
备注
1
额定蒸发量
t/h
75
2
过热蒸汽压力
MPa
3.82
允许变化+0.05MPa，-0.1MPa
3
汽包工作压力
4.2
4
过热蒸汽温度
℃
450
允许变化范围+5℃，-10℃
5
料层温度
850-950
最高不高于1000℃，最低不低于750℃
6
返料温度
最高不超过1050℃
7
料层差压
Pa
7500-9500
8
炉膛差压
0-1200
运行中保持100-800Pa
9
给水温度
150
140-155℃
10
一次风温度
11
二次风温度
12
冷风温度
环境温度
13
排烟温度
14
含氧量
%
6-8
过热器出口
15
汽包饱和温度
255
16
省煤器出水温度
17
连续排污率
18
设计燃料
KJ/kg
烟煤
19
燃料颗粒度
mm
≤13
20
锅炉形成尺寸
宽度
11700
深度
15100
21
汽包中心标高
30500
22
本体最高标高
33550
二、主要承压部件及受热面
项目
汽包
内径
1500
壁厚
46
长度
7620
水冷系统
型式
膜式
水冷壁管数
根
160
前后各50根两边各30根
下降管
导汽管
上下联箱
条
上下各4条，炉膛出口2条，上下水冷套4条
水循环系统
个
过热器
低过管数
56
高过管数
92
传热方式
低温段
混流式
高温段
顺流式
省煤器
排数
排
52
给水入口温度
投高加
给水出口温度
减温器
减温方式
喷水减温
额定喷量
1.1
汽温调整范围
0-15
安全阀
型号
汽包:
HFA48Y100
过热器:
CA48Y1001
弹簧式
数量
汽包上2个主联1个
动作压力（控制安全阀）
1.04P
P为工作压力
动作压力（工作安全阀）
1.06P
动作压力（过热器联箱）
104P
空预器
管箱立式
入口温度
一、二次风温相同
出口温度
三、燃烧设备
燃烧室
炉膛横截面积
mm2
3170×
5290
设计燃烧温度
风帽数量
284
放渣孔
二次风嘴
旋风分离器
旋风筒内径
3200
中心筒内径
给煤机
LS315
台
螺旋式
KW
7.5
油枪
支
出力
Kg/h
200
燃油特性
恩氏粘度
≤4°
E
轻柴油
四、辅助设备
名称
引
风
机
LH-CR212D-IDF-右135°
离心通风机
流量
m3/h
177910
压力
4764
介质密度
Kg/m3
0.83
进口温度
≤150
电机功率
400
电机型号:
Y4509-6
电压
KV
电流
A
29.82
转速
R/min
960
送
LH-ER1600-PAF-Ⅱ左90°
50997
14514
1.2
355
Y4505-4
25.54
1450
返
料
8-09-11NO8D左90°
1978
15706
主轴转速
18.5
Y3.1601-2
二
次
LH-DR130D-SAF-Ⅲ左90°
48288
10553
220
Y4501-1
16.35
冷
渣
Φ1000
额定排渣量
最大排渣量
进水温度
≤30℃
出渣温度
冷却水量
减速机
XWD5-71-2.2KW
摆线针轮减速机
除
尘
器
除尘面积
m2
介质温度
排烟黑度
林格曼
Ⅰ级
烟气量
160000
油
罐
容积
m3
点
火
泵
转/分
2900
螺杆泵
连排扩容器
编号
3.5
0.78
温度
250
定排扩容器
工作压力
0.15
165
介质
水蒸汽、水
1锅炉机组检修后，运行负责人应组织运行班长，司炉及有关人员按本规程的有关规定对设备进行检查。
2检查燃烧室及烟道内部，应符合下列条件：
（1）炉墙、各二次风嘴完整、严密、无损坏现象。
（2）看火门、检查门及人孔门完整，关闭严密。
（3）水冷壁管、过热器管、省煤器管及空气预热器管外形正常，无严重磨损变形，内部清洁、无腐蚀、堵塞、积灰现象。
（4）布风板上风帽无脱落、磨损、烧坏，风帽小孔无堵塞。
（5）防爆门完整、严密、动作灵活可靠。
3检查放渣、放灰装置，应符合下列条件：
（1）放渣口、放灰口无变形，且关闭严密。
（2）放灰管固定牢固，完整无损。
4检查返料器及二次风：
（1）返料器内部清洁、无杂物。
（2）返料风室、风帽无损坏，风帽小孔无堵塞。
（3）返料器内部耐火砖、耐磨砖、浇注料表面完整、均匀光滑，无磨损、脱落、凹凸现象，特别注意检查旋风分离器内部耐磨砖磨损情况。
（4）检查各二次风管风门调节灵活，挡板位置是否正确。
（5）返料风室风门开关灵活、好用，无损坏。
5锅炉内部检查完毕，确认燃烧室及烟道无人后，将各人孔门，检查门严密关闭。
6检查除尘器：
（1）各加热系统是否正常。
（2）检查各指示灯及报警控制板的功能是否良好。
（3）整流器指示的一切电流、二次电流和电压是否正常。
（4）排灰系统出灰是否有故障。
（5）经常检查振打轴是否转动，锤头锤击是否正常。
7检查转动机械，应符合下列条件：
（1）所有的安全遮栏及保护罩完整、牢固；
靠背轮联接完好，传动皮带完整齐全，紧度适当；
绝缘接地良好，地脚螺丝不松动。
（2）轴承内润滑油洁净，油位计完好，油量正常，油位清晰易见，刻度有最高、最低及正常油位线。
（3）轴承温度表完好，冷却水畅通。
（4）轴承油环良好，接头螺丝牢固。
（5）对风机盘车一次，无卡涩，大轴无变形。
8检查汽水管道及燃油管道，应符合下列条件:
（1）支吊架完好，管道能自由膨胀。
（2）保温完好，表面光洁，其所涂颜色符合本规定。
（3）管道上有明显的表示介质流动方向的箭头。
（4）与系统隔绝用的堵板已拆除。
9检查各阀门及档板应符合下列条件:
（1）与管道联接完好，法兰螺丝已紧固，并有热紧的余地。
（2）手轮完整、牢固，阀杆不弯曲，不卡涩，远方操作拉杆连接牢固，销子完好。
（3）各阀门的填料应有适当的压紧余隙，开关灵活，并有名号牌和开关方向的指示牌。
（4）汽包过热器安全阀调整和校正完毕，其弹簧完整，无防碍安全阀动作的杂物。
（5）各电动门的开关试验灵活，开度与实际相符。
10检查汽包水位计，应符合下列条件:
（1）汽水联通管保温良好。
（2）汽、水门和放水门的开关灵活，严密不漏。
（3）水位计的安装位置及其标尺正确，在正常及高、低限水位有明显的标志。
（4）备有冲洗时防止烫伤工作人员的防护罩。
11检查压力表，应符合下列条件:
（1）表盘清晰，汽包及过热器压力表在工作压力处画有红线。
（2）校验合格，贴有校验标志，并加装铅封。
12检查安全阀，应符合下列条件:
（1）排汽管和疏水管完整、畅通、牢固。
（2）装有防止烫伤的工作人员的防护罩。
（3）弹簧安全阀的弹簧完整，并适当压紧。
13检查承压部件的膨胀指示器，应符合下列条件:
（1）指示板牢固地焊在锅炉骨架上或主要梁柱上。
（2）指针垂直焊接在膨胀元件上。
（3）指示板的刻度清晰，在板的基准点上涂有红色标记。
（4）指针不能被外物卡住，指针与板面垂直，针尖与板面距离3－5毫米。
（5）锅炉在冷态时，指针应指在指示板的基准点上。
14检查操作盘，应符合下列条件:
（1）所有仪表信号操作开关及切换开关配备齐全、完整。
（2）盘面规整、模似图正确，所有标志齐全，名称正确。
（3）指示灯泡、灯罩齐全，灯罩颜色正确。
（4）警报器好用，响声宏亮。
15检查现场照明，应符合下列条件:
（1）锅炉各部位的照明齐全，有足够的亮度。
（2）事故照明电源可靠、完好。
（3）操作室的照明充足，光线柔和。
16点火装置检查:
（1）点火装置外形完整，保温良好。
（2）点火孔关闭严密。
（3）各油压表完整、清晰，指示准确。
（4）油罐、油泵完好备用。
（5）油枪无堵塞，雾化良好，旋流片旋转方向正确。
17其它检查:
（1）检修中临时拆除的平台、楼梯、围栏、盖板、门窗均应恢复原位，所打的孔洞以及损坏的地面应修补完整。
（2）在设备及其通道口不得堆垃圾杂物，地面不得积水、积油、积煤。
（3）检修中更换下来的物品，应全部运出现场。
（4）脚手架应全部拆除。
（5）在锅炉附近备有合格的消防用品。
18上述检查完毕后，应将检查结果记录在有关的记录本内，对所发现的问题应通知检修人员予以消除。
1锅炉承压部件经过检修，必须进行水压试验。
试验压力为工作压力，以检验受热面、汽水管道及阀门的严密性，超水压试验应按《电力工业锅炉监察规程》的有关规定进行，试验压力为工作压力的1.25倍。
2水压试验须在锅炉承压部件检修完毕，汽包联箱的孔门封闭严密，汽水管道及阀门的附件连接完好，堵板拆除后进行。
3水压试验前，应将所有的进水门、放水门、排污门、取样门、电动主汽门关闭。
4水压试验前还应做好防止向汽机、主蒸汽母管或邻炉过水的措施，超水压试验时应解列水位计和防止安全门动作的措施。
5水压试验的检查与准备工作完毕后，缓慢向锅炉上水至满水位停止上水，然后在锅炉升压时再使用给水中间门或专用阀门控制压力，升压速度每分钟0.1-0.3MPa。
6当汽包压力升到工作压力时，应维持压力稳定，进行全面检查，检查试验完毕合格后，方可缓慢降压。
7如进行超水压试验，在汽包工作压力的基础上，再将压力缓慢升至超水压试验压力，保持20min后降至工作压力进行检查。
8锅炉经过水压试验，符合下列条件即为合格，否则应查明原因消除缺陷后重新进行试验，直至合格。
（1）停止上水后（在给水门不漏的条件下）观察20分钟压力下降不超过0.005MPa。
（2）承压部件及焊口无漏水及湿润现象。
（3）承压部件无残余变形及异常情况。
9水压试验合格后，应把水放掉，若水质合格则可回收。
10进行水压试验后，除遵守《安规》规定外，尚须设专门监视和控制压力。
11水压试验后，应将试验结果及检查中所发现问题记录在有关记录薄内。
第三节 转动机械试
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