连续梁0#块施工方案.doc
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目录
一、编制依据 1
二、编制范围 1
三、工程概况 1
四、施工组织安排 2
（一）工期安排 2
（二）人员组织 2
（三）设备机具安排 3
五、0#块施工工艺及方法 4
（一）施工工艺流程 4
（二）0#块托架设计及施工 4
（三）模板设计及安装 8
（四）钢筋加工及安装 10
（五）预应力管道安装 10
（六）挂篮施工孔洞预留 11
（七）混凝土浇筑施工 12
（八）预应力张拉施工 15
（九）压浆 18
（十）底模及托架拆除 19
六、质量保证措施 20
（一）组织保证 20
（二）质量控制指标、检验频率和方法 21
（三）保证措施 23
（四）常见混凝土质量问题及解决措施 26
七、安全施工保证措施 29
（一）组织保证措施 29
（二）制度保证 29
（三）机械安全保证措施 30
（四）塔吊使用过程安全保证措施 31
（五）高空作业安全保证措施 32
（六）预应力施工安全保证措施 34
八、施工环保、水土保持措施 38
（一）环境保护和水土保护要求及目标 38
（二）建立健全环境保护管理组织机构与保证体系 38
（三）环境保护管理检查制度 40
（四）施工环境保护措施 40
（五）水土保持组织机构及管理体系 40
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坪溪大桥连续箱梁0#块施工方案
一、编制依据
（1）广乐高速公路Ｔ３合同段两阶段施工图设计
（2）管理处相关施工管理文件
（3）公路桥涵施工技术规范
（4）招标文件及施工合同
（5）广乐高速公路工程建设标准化管理
（6）我公司在高速公路建设施工的相关施工工法
二、编制范围
坪溪大桥左线5#、6#墩，右线4#、5#墩。
三、工程概况
坪溪大桥左线起止桩号为ZK24+412.5～ZK24+870，桥跨布置为（30+3x40）mT梁+（65+120+65）m连续刚构+40mT梁，桥全长456m；右线桥起止桩号为YK24+453～YK24+899，桥跨布置为（30+2x40）mT梁+（65+120+65）m连续刚构+2x40mT梁，桥全长448m。
其中主桥（65+120+65）m采用变截面预应力混凝土连续刚构箱梁，两岸引桥采用预应力混凝土T梁，先简支后刚构。
主桥上部构造为（65+120+65）m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁断面采用单箱单室，根部梁高7.5m，跨中梁高2.9m,顶板厚28cm,底板厚从跨中至根部由32cm变化为100cm，腹板从跨中至根部分三段采用45cm、65cm、80cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按2次抛物线变化。
箱梁顶板横向宽16.75m，箱底宽8.0m,翼缘悬臂长4.375m。
箱梁0#块节段长12m，每个悬浇段纵向对称划分为14个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为6x3.5m、8x4.0m，悬浇总长53m。
悬浇节段最大重量为2124KN。
边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长4m。
箱梁根部设两道厚1.5m的横隔板，中跨跨中设一道厚0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.2m的横隔板。
主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向预应力采用国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）高强度低松弛钢绞线，箱梁纵向钢束每股直径15.2mm,大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径15.2mm,扁锚体系；竖向预应力采用精扎螺纹钢筋。
纵向预应力束管道采用预埋塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺。
四、施工组织安排
（一）工期安排
左线5#墩0#块:
计划开工日期2011年12月10日,计划完工时间2012年2月10日
左线6#墩0#块:
计划开工日期2011年12月18日,计划完工时间2012年2月18日
右线4#墩0#块:
计划开工日期2011年11月5日,计划完工时间2011年1月5日
右线5#墩0#块:
计划开工日期2011年11月29日,计划完工时间2012年1月29日
每个0#块计划施工日期为60天。
（二）人员组织
0#块管理人员和劳力安排见下表：
管理人员安排一览表1
序号
姓 名
职务
职称
职责
1
孙煜
项目经理
高级工程师
全面施工管理
2
姜国宽
项目总工
高级工程师
全面技术管理
3
占勇
一分部经理
高级工程师
一分部全面管理
4
张维
一分部总工
工程师
一分部全面技术管理
5
胡宗荣
一分部安全总监
安全工程师
一分部安全管理
6
田永正
一分部副经理
高级工程师
现场施工管理
7
李校峰
一分部工程部长
工程师
一分部技术管理
8
王佳
一分部质检部长
工程师
一分部质量管理
9
张义森
一分部测量队长
工程师
一分部现场测量工作
10
张伟
一分部试验室主任
工程师
一分部试验工作
11
林义海
安全员
现场安全管理
12
崔兴平
安全员
现场安全管理
13
何德伟
技术员
助工
现场技术管理
14
陈龙辉
质检员
助工
现场质检
劳力安排一览表2
序号
工 种
人 数
备注
1
班长
4
2
兼职安全员
4
3
兼职质检员
4
4
钢筋工及电焊工
40
5
模板工
40
6
混凝土工
24
7
塔吊司机
8
8
电梯司机
8
9
泵车司机
4
10
电工
2
11
张拉工
8
12
其他
40
（三）设备机具安排
拟投入本工程的设备机具见下表：
设备机具投入数量一览表4
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
砼拌和站
HZS120
套
2
2
变压器
1000KVA
套
2
3
塔吊
TC5013B-6
台
3
4
电梯
套
4
5
发电机
康明斯250KW
台
1
6
发电机
康明斯120KW
台
1
7
钢筋调直机
GF4-10
台
1
8
钢筋弯曲机
CW40
台
1
9
钢筋切割机
GQ-40
台
2
10
电焊机
50kVA
台
20
11
电焊机
40kVA
台
8
12
插入式振动器
ZX-50
台
8
13
插入式振动器
ZX-30
台
4
14
混凝土运输车
东风
台
6
15
抽水泵
台
8
16
千斤顶
YCW500B
套
8
17
千斤顶
YCW100B
套
2
18
高压油泵
台
4
19
砼输送泵
台
2
五、0#块施工工艺及方法
（一）施工工艺流程
为了方便挂篮的安装，采用0#块一次性浇筑的施工工艺，具体施工工序流程为：
施工准备→拖托架安装→底模安装→预压→侧模模板、支架安装→底板钢筋安装→横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内模及支架安装→顶板钢筋及纵向预应力管道安装→砼浇筑→养生→张拉→拆除底模及托架，具体详见0#块施工工艺流程图。
（二）0#块托架设计及施工
1.托架的设计
托架采用三角托架,托架杆件由双［20a普通热轧槽钢组焊而成，横挑梁由双I20a工字钢组焊组成，翼板下横挑梁由I36a工字钢组焊组成。
底板托架每侧由6榀三角架组成，翼板托架每侧由3榀三角架组成，所有材料均采用牌号为Q235B的碳素结构钢,每榀支架在工厂加工完成后试拼装，验收合格后，编号出场。
托架具体结构见后附0#块托架总图
2.托架预埋件施工
墩身施工时，预埋两层预埋件，底板侧在距墩顶70cm、408cm处埋设6组预埋件N1、N2，预埋件采用320×490mm、300×590mm钢板;翼板侧在距墩顶115cm、356cm处埋设3组预埋件N3、N4，预埋件采用320×440mm、300×500mm钢板。
所有预埋钢板厚度均为20mm，上下层钢板每块分别采用2根长度为50cm、25cm的双[20a槽钢焊接，各件之间采用满焊，焊缝高度为6～8mm。
预埋件在钢筋厂内集中加工完成后，现场进行分片安装，预埋件按照施工图纸尺寸定好位置后与墩身钢筋焊牢，防止砼浇注过程中发生偏位，预埋钢板外侧面与墩身砼面保持5mm的距离。
托架安装之前将预埋钢板外侧面的水泥浆凿除干净，用通长的精轧螺纹钢通过预留孔将墩身两侧托架对拉，保证托架钢板与预埋钢板密贴,增加托架的抗拔性和竖向抗剪力，然后对托架和钢板进行焊接，同时必须保证每条焊缝质量。
箱梁0#块支撑体系设计受力验算详见“0#块托架架构计算书”。
3.支架安装
（1）托架采用塔吊配合人工，进行现场逐榀安装焊接,托架必须按照图纸设计高程定位,连接板四面与预埋钢板完全接触,确保焊接质量满足设计要求；安装好的托架顶面
必须在同一高度上，以方便上面横挑梁的安装，避免因托架顶面高低不平造成横梁脱空。
（2）底板托架上等间距铺设3根底板横挑梁，每根横挑梁采用双拼I20a工字钢；横挑梁上铺设15根底板纵梁,做为底模板的支撑梁，纵梁在腹板宽度范围内每侧设置4根，其余纵梁等间距分布，底板纵梁采用单根I20a工字钢。
（3）翼板托架上铺设7根通长翼板横挑梁，横挑梁采用双拼I32a工字钢，外侧模桁架位置铺设2根挑梁，其余等间距布置，作为翼缘模板支架的支撑点。
4、支架预压
（1）0#块托架预压的原因
采用预埋托架进行0#块混凝土的施工，由于托架弹性、杆件连接缝隙等因素影响到0#块混凝土质量和梁体线性控制。
在三向预应力及支点反力作用下，0#块处于复杂的应力状态，支架的不均匀变形使支点附近的底板、肋板的应力集中现象。
因此托架安装完成后，需要加载进行预压，以确定其强度、刚度和稳定性，并消除支架的非弹性变形、计算出支架的弹性变形值，同时亦可检验托架结构的安全性，防止事故发生。
（2）0#块托架预压方案的原理
由于托架为悬臂结构，可知浇筑混凝土时使托架前端点下挠：
△=△（e）+△（n）
式中：
△—托架自身变形
△（e）、△（n）—托架的弹性和非弹性变形
△（n）主要由杆件螺栓孔隙和各构件间的连接缝隙产生，而△（e）是因托架并非绝对刚硬而产生的。
等荷载的预先施加使△（n）消除，△（e）则在施加预荷载后提前发生，消除△（e）对混凝土的不利影响，达到等效预压的目的。
（3）预压的方法
预压方法采用沙袋和钢材堆载,按照梁段自重的60%、100%和120%分三次加载，压重的沙子用大包装袋盛放，便于吊装和运输。
压重前先在底模主要受力位置上布设观测点，并测量其标高和平面位置。
压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑的部位先压重，后浇筑的部位后压重，根据箱梁0#块的结构特点，悬臂端砼浇筑从梁根部向两端方向浇筑。
每级加载完静压6小时后进行变形观测，托架预压荷载全部加载完成后，按照6h、12h、24h观测3次，相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时，可认为托架预压已稳定，可以卸载，卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算托架的变形量，作为预拱度设值的依据。
（4）预压重量
0#块托架承受整个0#段箱体的重量，在预压前计算纵向长度横断面上荷载分布情况。
预压根据0#块特点分为两悬臂端和墩顶部分，因此预压考虑两端悬臂部分和墩顶混凝土在凝固前通过侧模向托架的作用力，预压荷载值的计算如下：
箱梁0#块混凝土采取一次性浇筑完成，计算得知一侧悬臂端混凝土方量为63.8m3,墩顶混凝土301m3，重量为238.8t,人群荷载取2.5kpa，产生自重为5.5t,模板自重52t,考虑安全系数为1.2，因此预压重量为（238.8+52+5.5）×1.2=355.56t。
两侧悬臂端预压共重711.12t。
由于压载重量较大,全部采用沙袋加载时,沙袋堆码高度超过6m,容易发生堆码倾倒事故，因此需要采用部分钢材替代沙袋，以减小堆码高度。
（5）观测点布置
悬臂端纵向长度为2.75m,根据受力特点，和后期观测方便，在即托架四周布设18个点，测点布置如下图：
（6）预压步骤
①根据测点布置要求，铺好底模后在底模上用红油漆做出测量标志；
②0#块托架安装完毕后铺设底模，利用塔吊将沙袋吊装到两端模板上均匀堆码，堆码时从墩身位置向两端对称逐步进行，按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。
堆码的沙袋要均匀、稳定且应在测点处留出测点位置。
③堆载前先测出各点标高，然后开始堆码沙袋，当加载至60%荷载时观测测点标高变化并做好记录，继续加载至100%荷载时观测标高变化，加载至120%荷载后测各点标高后6h、12h、24h分别测量各观测点标高。
④加载至120%并观测24小时后，预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时，认为托架预压已达稳定，可以卸在，卸载后再次测量标高。
⑤在整个加载过程中，派专人观察托架变形情况，如果托架变形过大或分级加载中通过测量出的标高过大要立即停止加载，并上报设计单位。
（7）数据处理
通过各级荷载下托架的变形值，消除非弹性变形测出弹性变形，绘制出沉降观测曲线和弹性变形曲线，从而确定立模标高。
（三）模板设计及安装
1、模板的总体设计组成
整套0#块模板由外模、底模、内模和端头模组成。
外模采用定型组合钢模板分节吊运至墩顶托架上拼装；底模采用2x1.5m组合钢模板分块调运至托架上组拼，每端底模共需8块钢模板；内模由小块钢模板现场根据结构断面组拼；端头模采用竹胶板，端头模上的纵向分布筋穿出槽口和波纹管穿出空位置及尺寸按照设计图纸尺寸加工。
2、外模板
外模单侧总长度13.2m,分6节组成，每节长度2.2m,模板板面为5mm厚度钢板，模板骨架为桁架式结构，每道桁架间距为80cm。
0#块外模也用作悬臂浇注的挂篮侧模施工
外模安装完成后采用通长的Φ25精轧螺纹钢两端对拉，以克服混凝土产生的侧压力，增加整个内外模型的稳定性，对拉杆的间距和位置见附图：
外模翼缘端长度为4.375m,由于悬臂过长，仅靠侧模的自身骨架难以完成有效的支撑，因此翼缘模板下方需要增加支架来补充支撑。
支架采用ø48钢管搭设，支架横距与侧向托架的横挑梁布置间距相同，纵距为80cm，步距90cm,长度与外侧模总长度相同,支架立杆顶部采用万能杆件来调整支架高度，使顶托与翼板底模骨架顶紧。
3、底模板
底模采用2x1.5m钢模板现场拼装，模板板面为5mm厚度钢板，每块模板采用螺栓连接，底模拼装完成后，纵横向尺寸要满足设计要求，为方便底模的拆除，托架纵挑梁铺放前用钢板垫高2cm，拆模前先将支垫钢板取出。
4、内模板
内模采用2x1.5m配合0.3x1.5m组合钢模板现场根据箱梁断面结构尺寸进行拼装，倒角处采用竹胶板根据实际需要尺寸裁截拼装，安装内底模前做好支撑系统是关键。
悬臂端内模支撑加固采用挂篮施工阶段的内模支撑系统，悬臂端长度275cm,顶板隔墙倒角尺寸为100x42cm,支撑杆件为3根分布在剩余175cm长度内，间距65cm。
支撑杆件下方采用2根长度为2.5m的2I20a工字钢作为杆件的支撑纵梁，纵梁两端用4根2I20a工字钢作为立柱支撑，立柱直接支撑在底模板上面，为保证立柱的整体稳定性，4根立柱全部用10#槽钢连接为整体。
隔墙倒角模板采用在横向支撑架上加焊短槽钢作为支撑点。
0#块两隔墙间扣除顶板倒角后的平面尺寸为横向2.9m,纵向1.5m,底模支撑系统从下到上为：
立柱+横向挑梁+纵向分布梁。
支撑立柱同样采用对角4根2I20a工字钢；横向挑梁采用2根I20a工字钢，单根长度2.8m；纵向分布梁采用[16槽钢铺设，单根长度1.4m，间距50cm,槽钢上面直接铺设钢模板。
支撑立柱两工字钢间保留3～5cm的间距以方便底板混凝土的灌入，立柱顶部加焊厚度10mm,尺寸为30x30cm的钢板，方便支撑挑梁的安装；支撑挑梁两工字钢间保留5cm间隙，浇筑顶板混凝土前注意此位置预留卸落孔。
内模加固:
箱梁0#块腹板厚度为80cm,隔墙厚度为150cm，高度530cm，拼装模板块件较小，因此必须做好模板的加固防止在混凝土浇筑过程中发生胀模，具体要求如下：
①模板安装前，采用与腹板和隔墙横向架力筋同型号的钢筋，作为控制结构断面宽度的定位筋，定位钢筋长度与结构断面宽度相同，布置间距为100x100cm，与骨架钢筋电焊连接，同时可代替部分横向架力筋设计数量。
②腹板钢模紧贴挂篮系统内支撑竖带，竖带外侧采用水平布置的2[10号槽钢加固，层间距为100cm，内外模对穿Φ25精轧螺纹钢拉杆，每层纵向布置4排。
③隔墙钢模外侧采用2ø48钢管作为背肋，背肋外侧采用水平布置的2[10号槽钢加固，层间距为100cm，内外模对穿Φ25精轧螺纹钢拉杆，每层横向布置间距位100cm。
5、端头模板
端头模板采用18mm厚竹胶板制作，端头模在专门木模加工厂内分块制作，制作完成后运至现场安装。
制作前由技术部分按照施工图纸绘制出箱梁各段的横断面图，根据竹胶板出厂尺寸合理分段截取，减少材料浪费。
制作好的模板钢筋及波纹管穿出预留空位及尺寸要符合设计要求，并保证纵向钢筋和波纹管能顺利穿出。
端头模的安装与箱梁钢筋同步施工完成。
箱梁顶板混凝土厚度较小，端头模定位后采用钢筋贴模板外侧与纵向钢筋点焊即可；腹板和底板混凝土厚度较大，其中腹板厚度80cm、底板厚度100cm,腹板高度较高，因此以上两个部位端头模加固要下足工夫，防止混凝土浇筑过程中发生胀模甚至模板压破现象发生。
先用通长钢管贴模板外侧固定，排距不大于30cm,紧贴钢管外侧用Φ20螺纹钢筋与纵向分布钢筋点焊加固，要求与每根分布筋均进行点焊连接，除此之外底板端头模外侧适当增加钢管支撑以保证模板加固的牢靠性。
（四）钢筋加工及安装
钢筋在加工场集中下料制作成半成品，运输到现场进行绑扎。
由于0#块钢筋密集，施工时要认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位和下沉。
钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。
底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。
竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。
钢筋焊接采用搭接焊，焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。
钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。
第一次钢筋安装：
首先进行底板底层钢筋绑扎，然后进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的固定。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。
第二次钢筋施工：
在顶板模板安装完成后，首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。
随后进行顶板纵、横向预应力管道的安装，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。
钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。
除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。
（五）预应力管道安装
（1）预应力管道安装方法
纵向预应力管道采用埋设塑料波纹管成孔，竖向和横向预应力管道采用埋设金属波纹管成孔。
纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。
纵向预应力波纹管道定位间距直线段不大于80cm，横向预应力管道直线定位钢筋间距不大于50cm，曲线段适当加密，在曲线要素点位置必须定位；竖向预应力管道定位间距不大于60cm。
定位钢筋采用ø8U型钢筋，管道下部采用Φ12钢筋作为水平支撑筋，支撑钢筋与钢筋骨架点焊固定。
（2）施工注意事项
①波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底，波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。
②钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时，不得更改预应力管道位置，可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。
③钢筋焊接时要对下方预应力管道采取防护措施，防止焊渣烧伤管道。
④纵向管道
波纹管接头处采用直径大一号的专用接头，接头缝隙处用塑料胶带缠封严密，防止混凝土浇筑过程中漏浆，波纹管安装前在管安装外径小一号的塑料衬管，混凝土初凝后将衬管拔出，用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。
⑤横向管道
由于横向预应力束管道为22x70mm的金属扁波纹管，施工中极容易被破坏,因此在管道安装前先按照设计根数穿入钢绞线,防止空管道被混凝土压扁,造成钢绞线无法穿入。
⑥竖向管道
竖向预应力管道与精轧螺纹钢筋、锚垫板及螺母按照设计要求组装完成后一并安装埋设，为保证施工质量，需要采取以下措施：
a布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用与金属波纹管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由直径2cm的橡胶软管引出底板和顶板混凝土外固定，并将管口预先密封。
橡胶管与金属管采用细铁丝扎牢，接头处用胶带包扎严密，以防漏浆，并在施工过程中谨防金属管碰掉。
b上口锚垫板、锚具槽口采用循环利用的斗状钢板槽预留，混凝土浇筑前灌满砂子，防止混凝土杜塞管道，混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出下一循环再利用。
c安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度不小于3.2cm，顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求，采用挂线尺量的方法进行检验。
⑦纵横向预应力张拉槽口内采用编织袋或土工布塞填密实，防止砼进入；
（六）挂篮施工孔洞预留
箱梁0#块混凝土浇筑前，要进行挂篮施工预留孔的设置，具体布置见下图：
图中所有圆形预留孔孔径均为80mm,采用预埋PVC管预留；方形预留孔孔径为80x200mm，采用木质盒子预留。
其中翼缘板预留圆孔用于挂篮外倒梁的前行和固定，顶板预留圆孔用于挂篮内导梁的前行和固定，底板方孔用于挂篮底模后梁的固定。
预留孔位置如与预应力管道位置发生干涉可适当前后移动预留孔位置，尽量避免
作横向移动，梁板最端头预留孔道距梁段边缘距离不得小于50cm。
预留管底部采用胶带密封，管内灌满砂子，每个管道采用至少3道固定钢筋，以保证管道位置准确竖直，浇筑砼过程中还用采取措施防止发生上浮，拆模后将沙子掏出即可。
（七）混凝土浇筑施工
1、总体浇筑方案
箱梁0#块混凝土施工采用两台混凝土输送泵将C50泵送混凝土一次性浇筑完成，浇筑顺序为先浇筑底板，然后浇筑腹板、隔墙部分，最后浇筑顶板混凝土，其中底板浇筑顺序为先浇筑墩顶部分，再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。
混凝土由地面输送泵泵送到桥面进行浇筑,一个0#块共429m3砼，考虑移管和振捣的时间影响,平均每浇筑一方砼约需要1.5分钟,一个0#块混凝土浇筑完成大约需要11小时,混凝土间隔时间不能超过5小时。
2、施工方法和要求
（1）混凝土输送管道布置
混凝土输送管道竖管通过塔吊塔身延接到0#块顶部位置，通过弯管接到箱式内，在通过软管到达浇筑部位，软管长度能到达腹板大倒角位置并能在箱内顺利移动为宜。
主管道向两端分岔位置在管道下方铺垫麻袋，防止换管、接管时混凝土落入顶板钢筋骨架内。
（2）混凝土浇筑分层及振捣要求
混凝土分层厚度控制在30～40cm，采用Φ50插入式振捣器，以砼表面水平、泛浆及无下沉为度，每层浇筑振捣棒应插入已浇下层砼10～14cm，以保证上下层砼之间的良好结合，钢筋密集区如倒角和锚垫板防崩网片等位置
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