碎煤机室及取样间基础施工方案Word格式.docx
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200
m2
6
钢管
20
7
木方
2.编制依据
2.1、施工安全技术依据
2.1施工图纸《碎煤机室及取样间基础施工图》F162IIS-T0516
2.2《电力建设安全技术规程》
2.3《电力建设施工质量验收及评定规程》土建工程
2.4相关施工技术规范及规程
2.5施工组织总设计。
2.2工程质量验收依据
2.1.1《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-2005
2.2.2《电力建设施工质量验收评定规程》第1部分：
土建工程
2.2.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
2.2.4《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）执行；
2.2.5钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003；
2.2.6《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
2.2.7《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
2.2.8《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
2.2.9《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101-1
2.2.10《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》06G101-6
2.2.11《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇、水工结构篇）
3、作业前必须具备的条件和应做的准备
3.1技术准备
3.1.1完成碎煤机室及取样间地下结构工程施工图会审，经设计交底。
3.2作业前应做的准备工作
3.2.1施工前必须对参加作业人员进行施工程序、施工工艺、质量标准、施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容的交底工作。
3.2.2准备好施工过程中所用仪器仪表，并经计量部门检测合格，有合格证且在有效期内。
3.2.3周转材料、工程用料进厂；
施工机械、机具准备完备。
3.2.4进场的工程材料必须有出厂检验报告和出厂合格证，经复试合格后方可使用。
3.2.5根据混凝土设计强度等级委托合格的实验室进行混凝土试配，确定混凝土配合比。
混凝土的配合比申请单和配合比通知单报监理审查。
3.2.6施工用电源及水源接至施工作业区。
3.2.7施工机械、机具进行检修，保证运转良好，易损易坏备件齐全。
3.2.8将施工场地进行平整，保证现场三通一平。
3.3所需工机具和仪器仪表的规格
3.3.1测量器具规格及数量
名称
规格
数量
全站仪
RST632
台
经纬仪
T2
水准仪
DS-3
塔尺
5m
把
钢盘尺
50m
30m
盒尺
15
8
线坠
0.25kg
个
10
注：
以上仪器均计量检验合格，精度满足要求。
3.3.2工机具名称及数量
交、直流电焊机
各1
无齿锯
钢筋调直机
钢筋弯曲机
钢筋切断机
电锯
电刨
手锯
9
手提刨
手电钻
11
线轴
铁锤
13
砼搅拌机
14
泵车
辆
砼罐车
16
梅花板手
17
活动扳手
18
振动器
19
振动棒
条
木抹子
21
铁抹子
22
混凝土试块强度试模
组
23
混凝土坍落度桶
24
火焊工具
套
各2
25
钢筋直螺纹滚丝机
26
管钳子
27
力矩扳手
施工机械、机具进行检修，保证运转良好；
做好易损、易坏件的备品工作；
机械、机具有关的负荷实验，计量鉴定证书、使用证，能力鉴定等资料抱监理备案、备查。
4、作业的程序步骤和内容
4.1主要施工方案和步骤流程
钢筋采用机械加工，钢筋接头采用搭接和机械连接两种方式；
模板采用复合大木模板；
模板加固采用木方、脚手管、扣件、对拉螺栓相结合的方法；
混凝土浇筑采取混凝土罐车运输，泵车浇筑
4.1.1施工顺序
施工准备→定位放线→土方开挖→地基验槽→垫层施工→基础定位放线→基础承台钢筋制作→基础承台钢筋绑扎→基础柱钢筋绑扎→承台及柱模板安装→混凝土浇筑
4.2定位放线及高程控制
4.2.1首先对业主给定的坐标点进行校核，然后根据业主给定的坐标点，利用全站仪定出控制桩，并形成控制网；
再用经纬仪和钢尺定出各道轴线位置，确定每个基础位置，在基础开挖范围外引出等距控制桩。
引毕控制桩后，根据放坡系数（1：
1），用白灰撒出各基坑的开挖边线。
用水准仪将水准基点引测至现场，在控制桩上定出标高，作为施工过程中的高程控制。
4.3土方工程
4.3.1土方开挖过程中对开挖范围内障碍物应予以正确处理。
4.3.2土方采用机械开挖、人工配合，选用反铲挖掘机，挖至设计标高以上200mm，采用人工清底，以免扰动地基。
开挖的土方用自卸汽车运至指定的卸土区。
开挖时应按放坡系数（1:
1）放坡，高度为5.0米，每侧预留1m宽工作面，在基坑外1m处四周设置1.2米高安全护栏。
4.3.3基础开挖后，经地质人员、监理等验槽后方可进行基础施工；
如因地质原因需进行深挖的，应做好施工记录。
4.3.4基底清好后及时通知业主、监理单位及设计院进行地基验槽，验槽合格后方可进入下道工序施工。
4.3.5土方开挖完后，在距槽口1m处砖砌筑500mm高×
300mm宽挡水坎，防止地面雨水留入基槽内。
4.3.6弃土到甲方指定的基坑内。
4.3.7回填方法：
基坑回填用人工配合机械回填，每层回填高度1000mm采用水沉夯填。
4.3.8回填砂在回填之前采取一定的处理措施：
清理原土中的杂物，把土中的杂质去掉。
排出积水，把土中的大块砸碎，使其粒径均匀，要求最大粒径小于5cm，并做好隐蔽工程的验收工作。
4.4作业方法
4.4.1钢筋工程
4.4.1.1钢筋进厂必须有出厂质量证明书或实验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。
进厂时应按炉批号及直径分批检验。
检验内容包括查标志、外观检查，并应按抽样标准以同一牌号、同一炉批号、同一规格、同一交货状态，60t为一批（不足者也为一批），从不同捆（盘）中（取样时钢筋两端500mm不能作试样）截取钢筋试件2组，进行复试（进行抗拉、弯曲试验），合格后才能使用。
4.4.1.2钢筋在存放过程中，不得损坏标志，并应按批分类堆放整齐，状态标识清楚，堆放钢筋时不能直接与地面接触，钢筋上面采取覆盖措施，预防雨水、或油污腐蚀。
并严格执行领用料制度。
4.4.1.3钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和其它专项检验。
4.4.1.4本工程钢筋连接采用机械连接。
钢筋连接方式采用直螺纹机械连接、钢筋直螺纹套筒连接：
钢筋直径≥22mm时，采用钢筋直螺纹套筒连接，连接钢筋时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖，经拧紧后的直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P（P为螺距）
4.4.1.5钢筋下料：
严格按照施工图、施工规范并结合实际经验进行抽料；
下料工作要本着合理、省料的原则进行；
下料完成后，要进行严格自检，确保钢筋品种、规格和尺寸正确，数量齐全。
钢筋放样单必须经主管技术人员和技术负责人审核后方可进行加工。
4.4.1.6钢筋制作：
钢筋制作严格按照钢筋翻样单上钢筋的规格、尺寸、数量、形状进行，做到下料准确无误，保证每一根钢筋规格、尺寸、形状正确。
钢筋制作完成后，要按照其规格，使用部位挂小牌分类堆放，标志要明显。
钢筋制作完成后要进行严格自检，并做好钢筋跟踪管理台帐记录，提供基础资料。
4.4.1.7钢筋绑扎：
严格按施工图中的钢筋规格、尺寸、数量、间距，结合施工规范进行钢筋绑扎。
钢筋绑扎前，先根据施工图的钢筋间距在垫层上划好线，然后再进行绑扎。
绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、数量、位置、间距正确。
基础钢筋网绑扎，需将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。
绑扎不得有缺扣，松扣现象。
独立基础承台钢筋绑扎，承台底层钢筋采用大理石垫块、间距500mm，再铺设横向主筋，及纵向筋。
承台上下层钢筋利用φ25钢筋制作钢筋骨架进行支撑，纵横向间距1500mm,相互焊接。
柱的钢筋，安装时必须有支撑，段与段之间的钢筋连接采用机械连接，并且接头相互错开不小于35d。
箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎。
主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜，箍筋的接头应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，柱箍筋端头应弯成135°
，平直长度不小于10d。
4.4.2模板工程
本工程采用双面覆膜大木模板，在木制加工场集中制作的施工方案。
模板外钉50×
100mm木方净间距200mm组合成定型大模板，
4.4.2.1模板的制作，应根据基础外型尺寸合理配制，减少模板拼缝。
同时模板缝应规则有序，做到“表面平整光滑，拼缝紧密，加固牢靠，尺寸准确。
梁模板不允许有横向模板拼缝，柱模板不允许有竖向模板拼缝，且均不允许有无关的孔洞、钉眼等。
模板外钉的加劲木方应用压刨刨平整，尺寸一致，误差控制在2mm内。
4.4.2.2加工成型的大模板在加工厂内试拼，检查合格后运至施工现场，进行分片组装，模板拼缝处采用单面胶海绵条及透明胶带粘贴，粘贴工作必须在现场拼模后进行，以保证拼缝严密平整。
重复使用的模板，拆模后将模板表面清理干净，用特别木楔封堵螺栓孔，并用腻子将其（包括钉孔）补平。
4.4.2.3模板加固均采用50×
100mm木方加配Ф48X3.5脚手管做围檩。
用Ф12对拉螺栓横向间距500mm设置。
纵向间距设置两层，配合压盖进行加固。
4.4.2.4承台模板安装，支模前，应先检查钢筋的品种、规格、数量、位置等是否与图纸相符，确认钢筋合格后方可支模。
模板拼接时，模板缝应上下错开。
模板安装前应认真检查模板质量，并均匀涂刷脱膜剂。
为防止模板漏浆，底板模板底角用水泥砂浆封堵。
所有模板组装前，在模板的侧面及上、下层模板缝粘贴3mm厚海绵条。
严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
［14a压盖,宽50mm
承台模板支设示意图
4.4.2.5柱模板的安装
柱模板安装前，要根据定位轴线进行放线定位，根据柱截面尺寸进行配模安装，Ф12对拉螺栓（带止水环,）配合压盖进行加固。
支设模板时底部留设清扫孔、接头处加设海绵胶条。
4.4.2.6注意事项：
①模板支设前应对成型模板进行几何尺寸的检查；
②模板表面应平整结净，二次使用要打磨、擦净并均匀涂刷脱模剂（严禁使用废机油和粘附混凝土表面的物质做脱模剂）；
③模板及支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
4.4.2.7模板拆除：
抗渗混凝土的强度等级必须大于设计强度等级的70%方可拆模，拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不应大于15℃；
避免混凝土因拆除模板而损坏，加强对成品的保护。
对混凝土进行浇水养护不少于14d，拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角，拆下的模板应清理后运回材料堆放场地。
4.4.2.8短柱及基础支墩模板施工,在柱子基础四周采用6M钢管搭设双排脚手架。
截面尺寸大于600*600mm的短柱和设备基础支墩，采用【16槽钢配置柱箍，与Φ16的螺栓间距500mm加固。
采用双螺帽，为了保证柱子及设备基础模板的钢度和稳定性，所有柱子及设备基础内部纵横两个方向，采用Ø
16拉筋，纵横间距500mm设置。
（具体施工见下图）
4.4.3混凝土工程
碎煤机室及取样间10个独立基础，砼体积共为665m3,每个独立基础一次连续浇筑至0.000m（相对标高118.5m）标高。
基础承台砼标号为C30，基础柱砼标号为C30，基础梁砼标号为C30，支墩砼标号为C25。
4.4.4.1混凝土施工前，对水泥、砂、石、外加剂等进行试验，合格后方可进行施工。
混凝土配合比必须经过合格的实验室试配后给出：
水泥采用普通硅酸盐42.5水泥。
混凝土搅拌前对计量器具进行检验合格后方可搅拌，搅拌严格按配合比进行。
合理做出试配，减少外加剂用量，按最佳水灰比配置，减少泌水情况的发生，若出现泌水情况，及时处理泌水。
4.4.4.2混凝土施工采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。
搅拌采用1台JS50型搅拌机，3辆罐车运输，1辆泵车浇筑。
混凝土浇筑前，现场应做到道路顺畅。
混凝土的搅拌必须严格按配合比进行配料，尽量减少投料误差，确保足够搅拌时间。
掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。
4.4.4.3混凝土浇筑：
浇筑时振捣人员应注意混凝土的流向，稠密情况，以便确定下棒引浆的位置。
为预防搅拌机在搅拌混凝土时出现故障，在混凝土浇筑前提前联系其他单位搅拌站备用，确保混凝土浇筑的连续性。
独立基础混凝土浇筑：
根据基础深度宜分段分层浇筑混凝土，不留施工缝。
1）每层混凝土采用插入式振动棒振捣密实，插入点可呈行列布置，间距不大于500mm，振捣时间充分，以混凝土表面不再明显下沉且无汽泡冒出时为宜，特别应注意边角部位的振捣，当振捣上层混凝土时，振捣器应插入下层混凝土5cm深。
振捣时振捣器不得直接振捣钢筋、模板，当浇筑到顶层时，表面会出现较多的泌水，积聚较厚的砂浆层，为了不影响结构的承载力，应及时将浮浆清除并压实赶光。
混凝土浇筑时必须设专人维护模板和钢筋，专人负责指挥泵车。
2）在混凝土浇筑过程中，应按要求每100m3混凝土做一组150×
150×
150mm的挤压试块，以备其检验28天的强度，同时应作2组同条件养护试块，用以拆模时检验结构强度。
试块的制作应由专业人员操作，确保试块外光内实，做到标准养护，真实反映结构混凝土的强度。
3）混凝土的养护：
混凝土浇筑完成后，表面用木抹子找平，压实，不少于3遍，并在终凝前用铁抹子压实压平，混凝土养护在浇筑完用塑料布压底层，中层铺上棉被，面上在铺上塑料布，做到无砼漏面，密封严实（模板四周用棉被和塑料布密封）。
4.4.4.4本工程中独立基础属于大体积混凝土，施工中除必须满足混凝土施工工艺要求外，还应附合以下要求：
A．本工程根据试验室提供配比适量增加掺合料代替水泥的方法，降低混凝土水化热。
B．不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或不同强度等级的水泥混合使用；
C．石子最大粒径不宜大于31.50mm，泵送时其最大粒径应为输送管径的1/4；
吸水率不应大于1.5%;
不得使用碱活性骨料；
D．砂宜采用中砂其要求应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ5292）的规定。
E．拌制混凝土所用的水，应符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定。
F．防水混凝土配料必须按配合比准确称量。
计量允许偏差不应大于下列规定：
①水泥、水、外加剂、掺合料为±
1%；
②砂、石为±
2%；
G．混凝土入泵坍落度应控制在（160＋20）mm，入泵前坍落度损失值每小时不应大于30mm，坍落度总损失不应大于60mm。
应在搅拌站现场设专人管理，测定坍落度，每工作班至少两次，以解决坍落度过大或过小的问题。
4.4.4.5大体积混凝土施工防裂措施及测温点布置
1、防止混凝土裂缝的具体措施：
（1）选用水化热较低的水泥，混凝土中掺入具有缓凝和补偿收缩作用的外加剂。
尽量降低混凝土水灰比（水灰比不大于0.55），在满足泵送前提下，适当减小用水量，减少混凝土收缩。
（2）用塑料布和岩棉被保温，减少混凝土内外温差，控制混凝土温度梯度，使混凝土内外温差不超过250C，降低混凝土内部的温度应力，控制裂缝。
（3）用温度计测温控制降温速度，适时散热降温或保温，减少混凝土内应力突变产生的应力集中。
（4）保证混凝土养护时间不少于14昼天，防止气温突变对混凝土造成的危害
4.4.5脚手架施工
承台外侧搭设双排脚手架对模板进行加固，采用φ48*3.5mm钢管卡扣式钢管脚手架，双排脚手架外侧支设斜支撑，根部锚入地下，柱子采用脚手管做围標加固，外侧支设单排脚手架。
4.4.5.1整体性拉结杆件设置规定：
1）剪刀撑的斜杆与水平面的交角宜在45～60度之间，水平投影宽度不应小于2跨或4m和不大于4跨或8m，斜杆应与脚手架基本构架杆件加以可靠连接，且斜杆相邻连接点之间杆段的长细比不得大于60。
2）在脚手架立杆底端之间100～300mm处一律遍设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固。
4.4.5.2杆件连接构造规定
1）脚手架左右相邻立杆和上下相邻平杆的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。
2）搭接杆件的接头长度应≥0.8m，搭接部分的结扎应不少于2道，且结扎点间距应不大于0.6m。
3）杆件在结扎处的端头伸出长度不应小于0.1m。
4.4.5.3脚手架的搭设规定：
1）搭设场地平整，浇筑混凝土垫层100mm厚并设置排水设施。
2）立于土地面之上的立杆底部应加设宽度≥200mm、厚度≥50mm的垫木、垫板或其他钢性垫块。
3）在搭设之前，必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检验，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。
4）脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：
a.按施工设计放线，铺垫板，设置底座或标定立杆位置。
b.周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。
c.应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直后予以固定，并按此要求继续向上搭设。
d.剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子一起及时设置。
5）脚手板的铺设应符合下列规定：
a.脚手板应满铺，不应有空隙和探头板。
b.脚手板对头搭接处应设双排小横杆。
双排小横杆的间距不得大于20cm。
c.在架子拐弯处，脚手板应交错搭接。
d.脚手板应铺设平稳并绑牢，不平处用木块垫平并钉牢，但不得用砖垫。
e.在架子上翻脚手板时，应由两人从里向外按顺序进行，工作时必须挂好安全带，下方应设安全网。
6）工人在架上进行搭设作业时，作业面上宜铺设必要数量的脚手板并予临时固定，工人必须戴安全帽和佩挂安全带，不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。
7）在搭设中不得随意改变构架设计，减少杆配件设置和对立杆纵距做≥100mm的构架尺寸放大。
4.4.5.6脚手架拆除规定：
拆除脚手架应自上而下顺序进行，严禁上下同时作业或将脚手架整体推倒。
在拆除过程中，凡已松开的连接杆配件应及时拆除运走，避免误扶或误靠已松脱连接的杆件，拆下的杆件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷，在拆除过程中，应做好配合、协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件的危险性作业。
在脚手架高空落物影响范围内，要有专人监护，并设围栏或警示标志，严禁无关人员入内。
4.5施工进度计划
施工项目
计划天数
开工日期
完工日期
定位放线
2011.05.07
垫层施工
2011.05.09
钢筋绑扎
2011.05.10
2011.05.17
模板支设
2011.05.13
2011.05.20
砼浇筑
2011.05.21
2011.05.22
5、质量保证措施
5.1作业过程中对控制点的设置
5.1.1控制轴线放线完毕，对轴线和标高复测，由施工监理进行验收。
5.1.2钢筋加工完成后，对成品钢筋直径、长度、表面质量进行复测、检查，由施工监理进行验收。
5.1.3钢筋接头完成后，由施工监理对其进行检查验收。
5.1.4钢筋绑扎完后，对其检查验收，并做隐蔽工程检查验收评定。
5.1.5模板安装完毕后，检查其位置、尺寸、垂直度、强度、刚度、稳定性，由施工监理进行验收。
5.1.6混凝土的养护情况应随时进行检查。
5.1.7拆模后进行混凝土隐蔽验收。
5.2质量目标
钢筋焊接检验合格率100%
混凝土R28检验合格率100%
混凝土表面平整、内实外光、尺寸准确、颜色一致，消除配合比不准、模板漏浆、捣固不实、漏筋、埋件不平等影响混凝土表面质量的通病。
5.2.1模板安装的允许偏差（mm）
检查项目
规范要求
检查方法
模板拼缝宽度
≤2.5mm
钢尺丈量
模板轴线位移
≤5mm
截面尺寸位移
±
5mm
全高尺寸偏差
模板表面平整度
5.2.2钢筋绑扎位置允许偏差（mm）
骨架及受力筋长度偏差
10mm
钢尺丈量
骨架高度及宽度偏差
±
5mm
受力筋的间距偏差
10mm
受力筋的排距偏差
网片长、宽片差
网片对角线差
≤10mm
箍筋和幅筋的间距偏差
20mm（绑扎）
主筋保护层偏差
基础±
10mm柱±
5.2.3现浇混凝土结构的允许偏差（mm）
混凝土表面质量主筋露筋长度
不允许
空洞面积
蜂窝面积
1处≤400cm2累计≤400cm2
缝隙、夹渣层
轴线位移
≤8mm
标高偏差
8mm
钢尺
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