QHSE作业指导书修井分册.docx

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QHSE作业指导书修井分册

QHSE作业指导书

（修井分册）

山东嘉岩石油科技开发有限公司

2013.12.10

一、搬迁

1、质量

隐患：

（1）技术资料缺损、丢失。

（2）钢卷尺、计算器、量表等工具、设备损坏、丢失。

预防措施：

（1）检查值班房内悬挂、张贴的标准、规范是否牢固，必要时应加固或取下另存。

（2）值班房内其它配备的施工资料录取规范、QHSE作业指导书等资料应交当班资料员妥善存放、保管。

（3）已完井资料应由当班送班干部收集，带回，交技术员整理、归档。

2、职业健康安全

风险：

（1）挂值班房拖钩时，易发生挤伤、碰伤手指事故。

（2）拖运过程中，易造成拖钩开扣，人员掉下事故。

（3）紧急刹车时，车上物与人相互挤压造成伤亡。

（4）颠簸路面行驶时，易造成值班房倾覆。

（5）交叉作业，容易发生人员伤亡事故。

（6）吊装作业，易发生人员砸伤挤伤事故。

（7）立放井架易发生倒塌伤人事故。

（8）特种设备搬迁易发生倾覆或交通事故。

⏹削减措施：

⏹

（1）活动值班房要有完好的刹车装置及刹车灯。

⏹

（2）活动值班房在搬迁前，对轮胎、底盘及各部位的固定螺丝和拖拉支架要认真检查。

⏹（3）活动值班房在拖运时，要有直径12.7mm以上的钢丝绳做保险绳。

⏹（4）值班车拖钩必须有保险销。

⏹（5）保险绳不少于2个匹配绳卡。

⏹（6）拖运过程中，值班房内严禁坐人。

⏹（7）装运货物时，严禁超长、超宽、超高、超重。

⏹（8）严禁人货混装，不稳定货物要用绳固定或加垫木和方木。

⏹（9）吊装作业前必须认真检查钢丝绳套，保证完好系牢，吊装人员持证上岗，服从统一指挥，起重臂及吊物下严禁站人。

⏹（10）交叉作业必须由专人统一指挥，特种作业人员持证上岗，服众现场调度统一安排。

⏹（11）立井架前必须夯实基础，拔杆升至30度，必须挂好后绷绳。

⏹（12）放井架时，井架车未到位，准备工作没做好，严禁松开绷绳。

⏹（13）特种作业设备操作人员必须持证上岗，严格执行《井下作业二公司特种设备搬迁安全管理规定》。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）丢弃的废弃物、生活垃圾。

⏹

（2）车辆、设备排放的噪音、废气。

⏹（3）油料的消耗。

⏹（4）压坏油、气、水管线。

⏹（5）雨天带泥上路。

⏹控制措施：

⏹

（1）及时收集集中处理。

⏹

（2）提高设备性能降低排放。

⏹（3）执行油耗定额。

⏹（4）调查地下管线走向。

⏹（5）上路前清理干净。

⏹二、翻正驴头

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）驴头让位角度不正确，影响正常起下管柱。

⏹

（2）驴头销锈死，零部件损坏、丢失，影响正常施工。

⏹（3）不清楚抽油机井悬绳器到防喷盒距离，增加正常调整防冲距难度。

⏹预防措施：

⏹

（1）根据抽油机的类型和现场实际选择正确地让位方式和角度。

⏹

（2）翻正驴头操作合理，避免零部件损坏。

⏹（3）拆卸驴头零部件交专人保管，避免损坏、丢失。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）不掌握安全操作方法，强行操作造成人身伤害事故。

⏹

（2）上下抽油机进行操作时，易发生坠落摔伤。

⏹（3）抽油机刹车不灵，驴头失控产生危险。

⏹（4）操作人员随带工具易从高处掉下砸伤地面人员。

⏹（5）用手或管钳盘转皮带易挤伤。

⏹削减措施：

⏹

（1）熟练掌握安全操作方法后，才能操作。

⏹

（2）停抽检查抽油机刹车应灵活有效。

⏹（3）驴头周围3m之内不准站人。

⏹（4）上驴头必须系安全带，所用工具尾部系保险绳。

⏹（5）所有工具不准从高处抛下。

⏹（6）抽油机游梁应停在平衡位置，刹死刹车。

⏹（7）抽油机驴头无固定销，施工前必须先吊下驴头。

⏹（8）完井甩驴头时，毛辫子应固定在驴头上，防止抽油机刹车失灵后毛辫子甩到井架上挂坏或拉倒井架。

⏹（9）抽油机驴头和游梁上不准存放零部件。

⏹（10）严禁使用手或管钳盘转抽油机皮带轮。

⏹（11）操作时要有其他人员做好防护工作。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）电能的消耗。

⏹

（2）固体废弃物。

⏹（3）设备排放的噪音、废气。

⏹（4）油料的消耗。

⏹控制措施：

⏹

（1）管理规定。

⏹

（2）及时收集集中处理。

⏹（3）提高设备性能降低排放。

⏹（4）执行油耗定额。

⏹三、校正井架

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）井架不正造成上卸管杆斜扣、粘扣。

⏹预防措施：

⏹

（1）井架基础平稳、坚实、无积水。

⏹

（2）井架支腿座中心距井口中心的距离为1.8m，前后误差不得大于10厘m。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）校正井架易发生倒塌事故。

⏹削减措施：

⏹

（1）校正井架严禁同时松开两道以上绷绳。

⏹

（2）校正井架时法兰螺丝应留有余地。

⏹（3）校完井架后绷绳受力均匀，每道绷绳用4个匹配绳卡卡紧。

⏹（4）6级以上大风严禁进行校正井架作业。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）废弃的绳卡子、钢丝绳。

⏹

（2）保养井架的落地黄油。

⏹（3）设备排放的噪音、废气。

⏹（4）油料的消耗。

⏹（5）电能的消耗。

⏹控制措施：

⏹

（1）及时收集集中处理。

⏹

（2）提高设备性能降低排放。

⏹（3）执行油耗定额。

⏹（4）管理规定。

⏹四、背机

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）进出井场时，损坏流程、电缆等设备，造成抽油机停机，影响试抽。

⏹预防措施：

⏹

（1）搞清地面管线流程、电缆的走向，有专人指挥进出井场。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）上下平板时，指挥操作不当，易发生通井机翻车事故。

⏹

（2）刹车失控，有撞伤指挥人员或平板车的危险。

⏹（3）运送过程中，通井机可能会因移动而产生危险。

⏹削减措施：

⏹

（1）平板停放地点必须地面平整，坚实，平板爬梯完好。

⏹

（2）背机前，认真检查通井机刹车、转向等关键部位要灵活有效。

⏹（3）上下平板必须由作业队大班司机操作，并有专人指挥。

⏹（4）指挥人员不准站在平板上。

⏹（5）机车在平板上必须居中，两边履带下打好方木。

⏹（6）运送过程中，通井机熄火挂倒档、合离合器，并刹好车，关好门。

⏹（7）运送过程中，通井机驾驶室严禁坐人。

⏹（8）平板行驶速度不超过40Km/h,危险路段不超过15Km/h。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）车辆设备排放的噪音、废气。

⏹

（2）油料的消耗。

⏹（3）压坏油、气、水管线。

⏹（4）设备维修废弃的零配件、含油棉纱、废弃的油料。

⏹（5）雨天带泥上路。

⏹控制措施：

⏹

（1）提高设备性能降低排放。

⏹

（2）执行油耗定额。

⏹（3）调查地下管线走向。

⏹（4）及时收集集中处理。

⏹（5）上路前清理干净。

⏹五、拆接电

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）电压不清，损坏设备，造成人员伤害，影响下步施工。

⏹

（2）连接不牢固，烧毁接电箱。

⏹预防措施：

⏹

（1）弄清井场电压情况，分清零火线，如有高压，选择正确的变压器。

⏹

（2）接线标准，连接部位牢固。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）输入电压与值班房用电设备电压不匹配易烧毁电器并引起电路火灾。

⏹

（2）非专业人员或不戴绝缘手套进行拆接电操作易发生触电事故。

⏹削减措施：

⏹

（1）拆接电必须由专业电工操作，并有一名监护人员。

⏹

（2）拆接电前必须断开总电源。

⏹（3）拆接电前认真察看井场高压变压器输出电压与井场用电设备是否匹配。

⏹（4）拆接电时必须戴好绝缘手套。

⏹（5）送电前必须断开值班房总漏电保护器，发生漏电时不得强行送电。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）电能的消耗。

⏹

（2）废弃的电线、绝缘胶布。

⏹（3）设备排放的噪声、废气。

⏹（4）油料的消耗。

⏹控制措施：

⏹

（1）管理规定。

⏹

（2）及时收集集中处理。

⏹（3）提高设备性能降低排放。

⏹（4）执行油耗定额。

⏹六、换光杆

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）操作不当，光杆表面起毛刺，造成防喷盒盘根密封不严。

⏹

（2）防喷盒盘根检查不细，造成密封不严。

⏹预防措施：

⏹

（1）尽量减少打卡子次数，减少对光杆的损伤。

⏹

（2）认真检查防喷盒盘根使用情况，不合格及时更换。

⏹（3）调完防冲距，使用专用锉刀把打卡子部位打平。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）提光杆时易损坏防喷盒，发生跑油事故。

⏹

（2）换光杆易发生挤手事故。

⏹（3）卡瓦片、方卡子易弹出伤人。

⏹削减措施：

⏹

（1）提光杆前必须先关回压闸门，油管放压彻底，折卸防喷盒卡箍后再进行操作。

⏹

（2）提放光杆时必须将方卡子卡紧，防止卡瓦片或方卡子弹出伤人。

⏹（3）提放光杆时严禁用手直接抓光杆，防止防喷盒下落伤手。

⏹（4）严禁带井口提下光杆。

⏹（5）上卸光杆时，悬绳器、盘根盒必须在光杆下部。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）电能的消耗。

⏹

（2）废旧光杆、防喷盒、方卡子。

⏹（3）固体废弃物盘根。

⏹（4）设备排放的噪音、废气。

⏹（5）井喷或油水外溢。

⏹（6）油料的消耗。

⏹控制措施：

⏹

（1）管理规定。

⏹

（2）及时回收。

⏹（3）及时收集集中处理。

⏹（4）提高设备性能降低排放。

⏹（5）将井压住洗好井。

⏹（6）执行油耗定额。

⏹七、调防冲距

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）碰泵时速度过快，造成抽油泵损伤或杆柱弯曲。

⏹

（2）防冲距调整不当造成生产碰泵或活塞不进泵筒。

⏹（3）光杆外露过长，易造成光杆挂碰驴头、扭绊毛辫子等意外事故；光杆外露过短，生产维护过程中无法正常碰泵。

⏹（4）螺杆泵井光杆外露过长，停机倒转，甩断光杆，造成事故。

⏹（5）光杆伸入防喷盒长度不够，造成上挂。

⏹预防措施：

⏹

（1）抽油杆距离泵底30m时应缓慢下放，当杆柱负荷下降10-20kN时，停止下放，缓缓提出，连续探底碰泵3次，验证活塞是否到达泵底。

⏹

（2）根据泵深要求调防冲距，原则上按泵深的1‰调防冲距，光杆外露0.8～1.5m，光杆深入顶丝法兰以下的长度要不小于泵最大冲程长度。

对于泵挂较深井应根据实际情况，以保证管理维护时能能够探底为原则，高原机井和螺杆泵井按实际需要调整防冲距和光杆外露。

⏹（3）用抽油机或通井机试抽，观察抽油杆、井口情况，抽油机运转正常，井口无下碰上挂现象，出口返液正常。

⏹（4）螺杆泵井，探到定位销后，上提约0.3m，然后按每100m泵挂上提0.12m防沉距，保证提完防沉距后，驱动装置上方光杆外露0.5～1.0m。

⏹（5）未尽事宜见Q/SL0126-1999。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）调防冲距易挂坏防喷盒。

⏹

（2）调防冲距易撞坏深井泵。

⏹削减措施：

⏹

（1）调防冲距时上提光杆行程不能大于7m。

⏹

（2）调防冲距时下放光杆要慢，防止碰坏深井泵。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）电能的消耗。

⏹

（2）设备排放的噪音、废气。

⏹（3）油料的消耗。

⏹控制措施：

⏹

（1）管理规定。

⏹

（2）提高设备性能降低排放。

⏹（3）执行油耗定额。

⏹八、捞砂软探

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）冲（捞）砂不彻底，造成沉砂口袋过小。

⏹

（2）冲砂液不清洁、与地层不配伍，造成地层污染。

⏹（3）冲砂压力过高，水龙带、管线等不合格，造成冲砂失败。

⏹（4）中途泵车、提升设备故障造成事故。

⏹（5）探砂面负荷过大，造成砂堵。

⏹（6）冲砂管柱组配不当，一旦出现卡钻事故，难度大大增加。

⏹（7）冲砂方式选择不当，影响冲砂效果或增加卡钻机率。

⏹（8）冲至设计深度后，洗井不充分或沉降时间不足，影响施工质量。

⏹（9）冲开严重漏失地层，冲砂液失去循环，易卡钻。

⏹预防措施：

⏹

（1）老井口袋小于15m者，动管柱作业必须探冲砂至井底；口袋在15～50m者，砂柱大于口袋的1/2时，口袋在50m以上者，砂柱大于口袋2/3，则冲砂至井底（灰面或方案要求深度）。

⏹

（2）冲砂罐必须清洁，无杂草、塑料薄膜、泥砂等。

⏹（3）冲砂液必须干净，使用与地层配伍的指定加水点水，必要时按设计要求采取加防膨剂等油层保护措施。

未经沉淀的带砂液体，禁止打入井内，尽量不用泥浆冲砂，严禁用沟渠水冲砂。

⏹（4）冲砂中途不能停泵，如泵车发生故障需停泵处理时，应上提管柱至原始砂面以上，反复活动。

⏹（5）若提升设备发生故障不能提下作业时，必须保持正常循环。

⏹（6）冲砂探砂面一律采用光油管硬探，使用与油管相同规范的笔尖或专用公锥，严禁带其它大直径工具。

⏹（7）油管下入顺序应从下到上强度递增，不允许混序下入。

⏹（8）砂面深度以油管管柱悬重下降10kN～20kN时，连续3次深度误差小于0.3～0.5m为准，带小冲管的组合管柱探砂面，在接近防砂铅封顶或进入绕丝筛管内时，要边转管柱边下放，以悬重下降5～10kN为砂面深度。

⏹（9）冲砂应根据井况选择捞砂、正冲或反冲。

⏹（10）冲砂液与油水层产出液应具有良好的配伍性，不能使地层粘土矿物发生膨胀,必要时需按设计要求加入防膨剂。

⏹（11）低压漏失地层应加入增粘剂、暂堵剂，或采用低密度的汽化水、泡沫液冲砂。

⏹（12）冲砂管柱下至距砂面1～2m处大排量冲至设计深度后上提管柱至油层以上20m，充分洗井，出口液含砂小于0.2%为合格。

⏹（13）冲（捞）开砂埋地层前应判断地层压力，遇高压层时，应提前预备合适的压井液，并做好防喷工作。

⏹（14）冲（捞）砂后必须沉降回探，根据冲砂井段深度，冲砂沉降时间在3小时以上，捞砂沉降时间在2小时以上。

⏹（15）冲砂施工中如果发现地层严重漏失，冲砂液不能返出地面时，应立即停止冲砂，将管柱提至原始砂面以上，并反复活动管柱。

⏹（16）高压自喷井冲砂要控制出口排量，应保持进口排量平衡，防止井喷。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）捞砂软探时易发生井喷事故。

⏹

（2）捞砂机、测井车易发生移位伤人。

⏹（3）捞砂机、测井车钢丝绳易伤人。

⏹削减措施：

⏹

（1）捞砂软探施工井口必须装防喷器，井口有专人观察。

⏹

（2）捞砂机、测井车工作前必须打好刹车，支好千斤或掩木。

⏹（3）钢丝绳附近不准站人，不准跨越钢丝绳。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）电能的消耗。

⏹

（2）车辆、设备排放的噪音、废气。

⏹（3）油料的消耗。

⏹（4）钢丝绳缆带出油水。

⏹（5）捞出的油砂。

⏹（6）井喷污染。

⏹控制措施：

⏹

（1）管理规定。

⏹

（2）提高设备性能降低排放。

⏹（3）执行油耗定额。

⏹（4）加装自封。

⏹（5）及时收集集中处理。

⏹（6）井喷应急预案。

⏹九、射孔

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）对地层认识不清，工具配备不足，准备工作不到位，易造成井喷事故。

⏹

（2）套管毛刺、死油、结蜡等原因易造成电缆输送射孔遇阻。

⏹（3）管柱内通径不足易造成过油管射孔投棒失败。

⏹（3）过油管射孔井，起出油管必须彻底清蜡，并用标准管规逐根通过。

下深在短套管以上20—50m，留出短套管，便于射孔时校深,并装好井口。

⏹（4）射孔前彻底洗井，确保油管内无积油、堵塞。

⏹（5）射孔应根据补孔层资料合理确定射孔液，气井和高压油井射孔前井筒灌满压井液以保证射孔过程不发生井喷。

⏹（6）对负压射孔井，按设计负压值决定排空深度，同时需要落实防喷措施。

⏹（7）水平井射孔管柱下井前，应用标准通管规通径，射孔管柱内壁应干净，水平井段的油管节箍应有倒角。

⏹（8）单炮发射率达到90%以上，否则应补射。

⏹（9）射孔施工应按标准取全取准资料。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）射孔炮弹搬运不当，发生碰撞，易爆炸伤人。

⏹

（2）射孔过程中，容易发生井喷事故。

⏹（3）井口大螺丝不全或未上紧，造成井喷失控。

⏹削减措施：

⏹

（1）射孔前，必须装好防喷大闸门，法兰螺丝齐全，紧固均匀，闸门开关灵活好用。

⏹

（2）套管闸门必须配齐完好。

⏹（3）动力设备运转正常，中途不得熄火，司钻不准离开驾驶室。

⏹（4）射孔施工时，非操作人员不准在炮弹周围或井口停留。

⏹（5）射孔施工完后，应有专人观察井口，防止井喷。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）电能的消耗。

⏹

（2）车辆、设备排放的噪音、废气。

⏹（3）油料的消耗。

⏹（4）电缆带出油水。

⏹（5）井喷污染。

⏹控制措施：

⏹

（1）管理规定。

⏹

（2）提高设备性能降低排放。

⏹（3）执行油耗定额。

⏹（4）加装自封。

⏹（5）井喷应急预案。

⏹十、解卡

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）解卡方式、解卡负荷选择不当，易造成事故处理复杂化。

⏹预防措施：

⏹

（1）正确分析、判断卡钻事故类型，如井下工具卡、砂卡、化学堵剂卡、杆卡、绳索类卡、物件卡、套管损坏卡、蜡卡等。

⏹

（2）合理选择解卡打捞工艺种类，选择顺序应是：

活动管柱法、震击法、倒扣法、切割法、铣磨钻法等。

⏹（3）为保证打捞不成功脱手，应合理使用安全接头。

⏹（4）应根据井下状况，合理确定解卡的最大负荷。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）上提负荷过大，超过钢丝绳承拉强度，使大绳拉断。

⏹

（2）地锚松动，拔出，造成井架倒塌。

⏹（3）连续施工，管杆疲劳、断裂，易发生事故。

⏹削减措施：

⏹

（1）解卡施工必须有专人指挥。

⏹

（2）解卡前应检查设备、井架、游动系统、绷绳等，绷绳坑应有专人看守。

⏹（3）施工中不允许超过规定负荷，严禁大钩长时间处于大负荷的悬吊状态。

⏹（4）解卡过程中，井架前方、井架与通井机之间不准站人，无关人员远离井口。

⏹3、环境

⏹环境因素：

⏹

（1）设备排放的噪音、废气。

⏹

（2）油料的消耗。

⏹（3）井喷污染。

⏹（4）电能的消耗。

⏹控制措施：

⏹

（1）提高设备性能降低排放。

⏹

（2）执行油耗定额。

⏹（3）井喷应急预案。

⏹（4）管理规定。

⏹十一、洗压井

⏹1、质量

⏹隐患：

⏹

（1）入井液不配伍,造成地层污染。

⏹

（2）地层漏失，影响洗压井质量。

⏹（3）稠油井，普通入井液，洗压井质量无法保证。

⏹（4）入井液温度过低，对于油稠、结蜡井效果不佳。

⏹（5）洗压井方式选择不当，影响洗压井效果。

⏹（6）压井液准备数量不足，不能保证连续施工，影响施工质量。

⏹（7）压井出口排量控制不当，影响效果。

⏹（8）压井过程中操作不当、隔离液不足等原因，会造成压井液气侵或油侵，影响施工质量。

⏹（9）压井时间过长或泥浆侵害，会造成地层严重污染。

⏹预防措施：

⏹

（1）洗井液与油水层产出液应具有良好的配伍性，洗井液不能使地层粘土矿物发生膨胀，必要时需按设计要求加入防膨剂。

⏹

（2）低压漏失地层应加入增粘剂、暂堵剂，或采用低密度的汽化水、泡沫洗井液洗井。

⏹（3）稠油井洗井液应加温并加入降粘剂或高效洗油剂，降粘剂如KSX-A、HKJ-1，清洗剂可用LGS-2、YS-1、HKQ-1等。

⏹（4）结蜡卡泵的抽油井，洗井液温度应高于70℃。

⏹（5）洗井按设计要求可采用正洗井、反洗井或正反洗井交替方式进行。

⏹（6）压井必须遵守压而不死、压而不喷、压而不漏三原则，既保证作业施工安全又不损害油层。

⏹（7）压井液必须与地层相配伍，相对密度、粘度、固体颗粒含量等主要指标符合设计要求。

标志是：

压井液不与地层液产生结垢，不产生水敏、盐敏等敏感性堵塞及固体颗粒对储层的堵塞。

⏹（8）压井液备量为1.2～1.5倍井筒容积，压井施工必须连续进行。

⏹（9）在条件允许的情况下应优先选择循环压井方式，尽量不采用挤压井方式和灌注压井方式。

⏹（10）压井前必须测算出压井液总量，压后必须测算出返出量和漏失量，用泥浆或清水压井时超过理论井筒容积的1.2倍，仍不返出或者漏失量大时应停止压井，并请示有关部门采取有效措施。

⏹11）压井前，先用油嘴控制油套管同时放气，直至出口排液为止，压井中途不能停泵，以免压井液气侵。

⏹（12）压井管线必须试压至预计泵压1.3～1.5倍，不刺不漏。

⏹（13）隔离液不少于1m3。

⏹（14）用泥浆压井时，压井前应至少先替入套管容积清水，待循环通后再替入泥浆，以防泥浆被气侵、油侵。

⏹（15）压井出口要适当控制，做到压井液既不漏又不气侵，待井内返出液与进口液性能一致时方可停泵，停泵后若有外溢或喷势，应循环出气或关井稳定，使井内气体分离后开井放气，检查效果。

⏹（16）压井施工最高泵压不得超过油层吸水压力。

⏹（17）压井后要抓紧起下作业施工，中深井时间不应超过12小时，起下作业与清腊探砂面的时间不超过48小时。

⏹（18）由于压井时间过长或由于其它原因造成泥浆侵害油层或堵塞出油孔道，则施工完后进行酸化或压裂处理。

⏹2、职业健康安全

⏹风险：

⏹

（1）施工时高压管线易弹起伤人。

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（2）出砂井、稠油井施工时造成管线高压，易伤人。

⏹（3）开关闸门丝杠易弹出伤人。

⏹削减措施：

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（1）压洗井时施工人员不准横跨管线。

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（2）使用降粘剂稀释稠油。

⏹（3）泵压控制在设计要求范围内。

⏹（4）管线必须拴保险绳或用地锚固定。

⏹（5）开关闸门操作人员不准正对丝杠。

⏹（6）管线刺漏，必须停泵放压后再处理。

⏹（7）压井完毕，必须将压力放净后再拆卸泵车管线。

⏹3、环境

⏹环境因素：

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（1）车辆、设备排放的噪音、废气。

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（2）油料的消耗。

⏹（3）管线接头及井口刺漏。

⏹（4）刺漏的油水。

⏹（5）电能的消耗。

⏹控制措施：

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（1）提高设备性能降低排放。

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（2）执行油耗定额。

⏹（3）立即停泵整改。

⏹（4）及时收集集中处理。

⏹（5）管理规定。

⏹十二、提下杆

⏹1、质量

⏹隐患：

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（1）杆桥搭建不合理，有可能造成杆体弯曲变形。

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（2）生井喷等情况，无法及时安装防喷盒。

⏹（3）提杆柱遇卡，解卡负荷过高造成杆体损伤。

⏹（4）下井抽油杆检查不细，造成有缺陷杆及工具再次入井，影响施工质量。

⏹（5）杆柱组合不当，影响生产周期。

⏹（6）杆体、丝扣脏或拖地下井会造成杆上不紧扣，脏物进泵筒，影响施工质量。

⏹（7）丈量不准确、附属工具记录不清，造成组配不当、调防冲距困难等质量隐患。

⏹预防措施：

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（1）起抽油杆应搭好抽油杆桥，杆桥四道，离地面40cm以上，抽油杆排放整齐，每10根一出头，不得用抽杆搭桥，悬空端长度不得超过1m,满一排时必须丈量，起完后丈量完毕，必须有记录和丈量人签字。

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（2）光杆连同防喷盒应在杆桥一侧单独摆放，不得弯曲挤压。

⏹（3）起下抽油杆的工具，如吊卡、大钩、杆钳等必须完好适用。

⏹（4）起杆遇卡时，要细心活动解卡，避免强拉硬提将抽油杆拉长拔断，活动无效时，可用抽油杆倒扣器倒出抽油杆。

⏹（5）若遇卸不开扣，可用加长扳手卸扣，严禁用榔头敲打接箍。

⏹（6）下井抽油杆应认真检查，有扭曲、弯曲、裂痕、接箍偏磨、丝扣损坏的抽油杆不能使用。

⏹（7）完井杆柱要严格按照设计要求进行组合，新换抽油杆、扶正器等下井工具位置和数量记录准确无误。

⏹（8）抽油杆下井时，丝扣要干净，不得拖地下井。

⏹（9）上扣时，若接箍面