电工专用设备焊接件通用技术条件.docx

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电工专用设备焊接件通用技术条件

电工专用设备焊接件通用技术条件

本标准适用在电工专用设备以手工电弧焊、自动焊、半自动焊或其它焊接方法完成的低碳附和普通低合金钢的焊接件。

凡产品图样或设计文件中未提出要求时，均应符合本标准的规定。

1技术要求

1.1焊接件材料

1.1.1用于焊接件的原材料（钢板、型钢、钢管）的钢号规格、尺寸，应符合图样及设计文件的要求。

1.1.2用于焊接的焊料（焊条、焊丝、焊剂）进厂时，应经有关部门检验合格后，方可入库。

1.1.3对无牌号和无合格证明书的原材料应进行材质检验，确认合格后，方准使用。

1.1.4焊料应符合图样或工艺文件规定。

1.2焊接前的要求

1.2.1钢材可用机器剪切或火焰切割

1.2.2采用火焰切割下料的钢材，厚度为5～150mm，钢材的火焰切割面质量要求如下：

a.表面粗糙度（用G表示）见表1的规定。

b.平面度按被切割钢板δ计算，其公差见表2规定。

c.上边缘熔化程度（用S表示）其等级及熔化程度见表3规定。

d.挂渣（用Z表示）其各等及的状态见表4规定。

e.缺陷的极限间距（用Q表示）其等级和缺陷的极限间距见表5规定。

注：

沟痕深度为0.32～1.2mm，沟深宽度不超过5mm者称为缺陷。

f.直线度（用P表示）用公差见表6规定。

g.垂直度（用C表示）其公差值见表7规定。

h.火焰切割央质量等级的选取可视情况自行决定。

1.2.3采用机械切割时，剪切线与下料线的偏差见表8规定。

1.2.4弯曲成形的筒体与简体，简体与端盖及筒体合缝间的偏移（e）不得大于厚度的10%，但不超过2mm。

见图1、图2。

1.2.5钢管成形弯曲时，一般采用冷弯和热弯二种，其弯曲半径、圆度公差、波纹深度应符合表9规定。

1.2.6刨边的零件尺寸的极限偏差符合表10的规定。

1.2.7钢板表面的平面度公差应符合表11的规定。

1.2.8型材（角钢、工字钢、槽钢）直线度、平面度、垂直度公差应符合表12。

1.2.9钢板、型钢零件切割边棱与表面垂直度应符合表13的规定。

1.2.10钢板、边棱之间，型钢切割断面对其表面切割断面之间的垂直度、平行度均不得大于相应尺寸的公差之半（见图3、图4）。

1.2.11对接接头位置度公差应符合表14规定见图5。

S-钢板厚度

1.2.12搭接接头相互位置的偏差，应符合表15的规定（见图6）。

1.2.13二板对接厚度差大于30%，且薄板厚度δ大于5mm的板件组成对接接头时，应将厚板的边缘均匀削薄，长度大于二板厚度差的5倍，使二板等厚平滑相接（见图7）。

1.2.14截面复杂的结构，相互位置度公差应符合表16规定（见图8）。

图8

表15mm

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1.2.15管路对接时，管壁同的偏移量不超过管壁厚度δ的10%。

但不得超过1.5mm。

1.2.16筒体零件焊前的极限偏差，圆度和弯角应符合表17的规定（见图9）。

1.2.17气割孔时，当板厚尺寸不大于18mm时，其直径的尺寸极限偏差应符合GB1804-79《公差与配合》中H16的规定；气割圆盘件应符合h16规定。

当板厚大于18～30mm时，气割孔（圆盘）直径的极限偏差按上述规定放大0.5mm，当板厚大于30mm时，气割孔（圆盘）直径的极限偏差按上述规定放大1mm。

1.2.18焊接前要求，将焊接件须焊接处罱的铁锈氧化铁皮、油等污物清除干净。

1.3焊接要求

1.3.1焊工应经过专门培训，经考核合格后，方能担任焊接工作。

焊接压力容器的焊工，必须遵循国家有关部门规定，并持有合格证明，方能进行操作。

1.3.2在下雨、下雪及大雾等恶劣条件时，不得在露天焊接。

1.3.3焊接时的环境温度低于允许环境温度，采取的措施应符合表18的规定。

1.3.4焊缝形状缺陷范围和外部缺陷应符合表19规定。

1.3.5组焊零件时，采用定位焊应符合下列各项要求：

a.焊点的高宽度不得超过焊缝规定的尺寸，长度可为10～80mm；

b.点焊与正式焊接，焊条为同一牌号；

c.弧坑要填满，对普通低合金钢，施焊温度低于5℃时，应采取预热缓冷措施；

d.定位焊，焊点有裂纹时必须铲掉重焊；

e.点焊后的焊接结构件，经技术检验合格后方可正式焊接。

1.3.6焊缝型式与尺寸应符合GB985-80《手工电弧焊接接头的基本型式与尺寸》、GB986-80《埋弧焊焊接接头基本型式与尺寸》的有关规定。

1.3.7焊后热处理按图样或设计文件规定执行。

对于钢板厚δ＞30mm，焊后应立即采用650℃回火或220～300℃局部低温回火，以消除内应力。

1.4焊接后要求

1.4.1焊接件非机械加工未注公差尺寸的极限偏差见表20，机械加工未注公差尺寸的板限偏差见表2的规定。

1.4.2焊接件平面度应符合表22规定（小于3mm的薄板件可放宽50%）。

1.4.3焊接件的圆柱表面的圆度，应在其直径公差之半范围内。

1.4.4焊接面之间的同轴度见图10。

1.4.5焊接件表面间的垂直度与平行度见图11。

1.4.6焊接件表面间的对称度见图12。

2试验方法

2.1工作压力小于3个大气压的容器的焊缝，可用煤油试验严密性，并按下列规定执行。

2.1.1试验时气温不低于5℃。

2.1.2在试件焊缝外表面涂上白粉，焊缝的另一面（内表面）涂上一定量的煤油，经30min后，有涂白粉的表面未出现黑色油斑则焊缝严密，反之则须对有缺陷的地方铲除，生焊后再进行试验。

2.2对压力容器用水压试验时，按下列规定进行。

2.2.1达到试验压力时，如未有确定须保压5min时间，如在焊缝上发现渗漏或潮湿，应将缺陷处铲掉，补焊再进行试验。

2.2.2在试验过程中，不得敲击、修补焊缝。

2.3焊缝机械性能试验应按有关标准执行。

3检验原则

3.1焊接件由制造厂质量检验部门按图样及有关设计文件和本标准

3.2焊接件检验项目包括：

a.焊缝内外部缺陷；

b.焊缝严密性；

c.焊缝机械性能；

d.几何形状与尺寸。

3.3焊缝遇下列情况之一者，应进行钻孔检查：

a.无法用超声波λ、γ射线进行无损探伤时；

b.对超声波及λ、γ射线无损探伤的结果须进一步证实时；

c.焊缝外部发现导常现象，检查部门认为需要者。

3.4钻孔的位置和数量由检查部门决定。

3.5用射线探伤的焊缝，应按JB928-67《焊缝射线探伤标准》的规定执行，对于重要焊缝不得低于二级质量标准的规定。

3.6重要的焊接件，焊后应打上焊工的印记。

4标志与证明书

4.1焊接件经检验认为合格者，应有制造厂质量检验部门的标志。

4.2焊接件出厂应附有合格证明书，其中须注明：

a.制造厂名称；

b.零件或部件名称、图样代号；

c.检验与试验结果；

d.本标准号。

附加说明：

本标准由机械工业部电器工业局提出。

本标准由沈阳电工专用设备研究所负责起草。

本标准主要起草人梁纯学、常本才。

本标准委托沈阳电工专用设备研究所负责解释。