大型养路机械轮对及轴箱装置检修规则试行.docx
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大型养路机械轮对及轴箱装置检修规则试行
大型养路机械轮对、轴箱装置
检修规则（试行）
1总则
1.1轮对、轴箱装置是大型养路机械走行系统中影响运行安全的重要组成部件，为保证其检修质量，特制定本规则。
1.2本规则适用于D08-32型自动抄平起拨道捣固车、WD-320型动力稳定车、SPZ-200型双向道床配碴整形车和SRM80型全断面道碴清筛机轮对、轴箱装置（以下简称轮对、轴箱装置），其它大型养路机械的轮对、轴箱装置可参照执行。
1.3轮对、轴箱装置的检修工作贯彻“预防为主、质量第一”的方针，实行日常维护、定期检修、寿命管理、换件修和专业化集中修相结合的检修制度。
1.4本规则未做规定者，按铁道部其他有关规定或产品设计规定执行。
1.5本规则由中国铁道建筑总公司昆明机械厂起草，由铁道部运输局基础部提出并归口。
2基本要求
2.1修程分为日常维护、定期检查、年修和全面检修。
各修程的周期为：
2.1.1日常维护在每日施工时进行。
2.1.2定期检查在机械施工期间每3个月进行1次。
2.1.3年修在每年冬检时进行。
2.1.4全面检修每9年进行1次。
2.2日常维护由机组人员实施；定期检修由专（兼）职检修人员和机组人员共同完成。
年修和全面检修应在机械段修理车间进行。
轮对的退卸、组装，车轮、车轴的加修，轴承的检测与组装等须送到专业生产厂家或维修部门施修。
在各种修程中，施修人员必须对检修过程和内容做出详细记录。
2.3根据检修工作需要，机械段应配备轮对清洗、检测、探伤等必需的检修设备及工具。
检修设备中仪表、量具等应按规定校验合格。
2.4机械段应配备专门的检修人员和质量检验员，并按本规则制订相应的检修细则，编制检修工艺，同时加强检修管理，严格质量控制，积极采用新技术、新工艺、新材料和新方法，努力提高效率，降低检修成本。
2.5年修、全面检修竣工后，由验收人员按本规则验收，并在检修记录上签章。
2.6所用检修配件必须是合格品，并符合《大型养路机械配件管理办法》的有关规定。
3日常维护
3.1日常维护主要进行外观检查和保养，以保证轮对、轴箱装置处于正常状态。
3.2轮对外观检查，车轴、车轮无异常。
3.3轴箱无裂纹、无漏油，弹簧座及导槽无折损。
3.4轴箱盖无翘曲、裂纹，耳座无变形、折损。
3.5轴箱盖紧固螺栓无松动，轴箱盖关闭严密。
3.6轴箱转动时无异响。
4定期检查
4.1定期检查主要是对轮对、轴箱装置进行外观检查和检测，对不良部件施行换件处理，消除故障隐患，确保行车安全。
4.2有下列情况之一时，须更换轮对：
4.2.1轴身有横裂纹。
4.2.2轴身有磨、碰、弹伤或电焊打火等缺陷，经处理后痕迹深度大于2.5mm。
4.2.3轮毂、轮辋、辐板出现裂纹。
4.2.4轮辋厚度小于23mm。
4.2.5轮缘垂直磨耗高度大于15mm（清筛机16mm）；轮缘厚度小于23mm。
4.2.6轮缘内侧缺损：
长度大于30mm，宽度大于10mm。
4.2.7车轮踏面圆周磨耗大于8mm或踏面擦伤深度及局部凹下大于1mm。
4.2.8踏面剥离长度：
一处大于40mm；二处，其中有一处大于30mm。
4.2.9踏面缺损：
相对车轮轮缘外侧至缺损部之距离小于1508mm，长度大于150mm。
4.2.10轮毂移位。
4.2.11轮对内侧距离超过规定限度或内侧距三处最大差大于3mm。
4.3轴箱、轴箱盖出现裂损时焊补修复或更换。
4.4轴箱盖紧固螺栓无松动，轴箱盖关闭严密。
4.5轴箱转动时无异响；轴箱温度正常。
5年修
5.1年修时需对轮对、轴箱装置局部分解后进行检查，对有规定尺寸限度的部位进行测量，并加修和处理出现缺陷的零部件，以保证轮对、轴箱装置的工作性能。
5.2轮对的检修要求
5.2.1外观检查
5.2.1.1清除各部表面油漆及锈垢，车轴必须露出基本金属面。
5.2.1.2带有滚动轴承的轮对禁止煮洗，冲洗除锈时须在轴承上加装防护罩。
5.2.1.3轮对各部须施行外观检查，并进行尺寸测量，建立轮对卡片，确定施修范围。
5.2.2探伤检查
5.2.2.1对车轴外露部位施行磁粉探伤检查，旋削或磨削加修后须对加修部位进行复探。
5.2.2.2对车轴镶入部位施行超声波探伤检查和对车轴内部施行超声波穿透探伤检查。
5.2.2.3车辆颠覆或脱轨时，均须对全车轮对的车轴施行超声波穿透探伤检查和轮座镶入部位施行超声波探伤检查。
5.2.2.4车轴探伤后必须按规定填写记录，并且签字备查。
5.2.3轮对有下列情况之一时，须送车轮厂修理：
5.2.3.1轴身有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度超过规定限度时。
5.2.3.2轴颈距轴端20mm以上部位或防尘板座有电焊打火时。
5.2.3.3轴颈因燃轴而弯曲及辗长时。
5.2.3.4经磁粉或超声波探伤检查确认：
轴身及轮座上有横裂纹或纵裂纹超过规定限度；车轴上的纵裂纹延伸入轮座镶入部时；轮毂孔与轮座表面接触不良，轴向长度有一处或两处之和超过80mm；车轴内部有缺陷，超过铁标规定限度者；经超声波探伤检查发现透声不良或难以判断时。
5.2.3.5轴颈及防尘板座上的纵、横向划痕、凹痕、擦伤或弯曲超过规定限度时。
5.2.3.6轴端螺栓孔损伤严重不起紧固作用，须焊修或堵孔重钻时。
5.2.3.7车轮轮辋厚度小于规定限度时。
5.2.3.8车轮踏面及轮缘出现裂纹、缺陷、剥离等缺陷，经旋修无法消除时。
5.2.3.9车轮幅板、轮毂、轮辋裂纹无法消除或在原有铲槽处及其两端再发生裂纹时。
5.2.3.10轮毂长度不足170mm时。
5.2.3.11轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度时。
5.2.3.12出现其它需要退轮检修的故障时。
5.2.4轮对有下列情况之一时，加工修理：
5.2.4.1车轮踏面剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺陷、辗宽、踏面圆周磨耗超过规定限度及踏面上粘有熔化金属时。
5.2.4.2车轮轮缘厚度磨耗超过规定限度或轮缘垂直磨耗、缺损、裂纹时。
5.2.4.3同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差超过规定限度或同一车轮踏面与轴颈面距离在同一直径线上测量的两点相差超过规定限度时。
5.2.4.4同一转向架的车轮直径差及同车各车轮直径差超过规定限度时。
5.2.4.5轴身有裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态时。
5.2.4.6轴端螺栓孔局部损伤可以修复时。
5.2.4.7中心孔损伤影响加工定位时。
5.2.4.8出现其它需要加工修理的缺陷时。
5.2.5车轮踏面及轮缘加修技术要求
5.2.5.1D08-32型自动抄平起拨道捣固车、WD-320型动力稳定车和SPZ-200型双向道床配碴整形车采用磨耗型（LM型）车轮踏面，SRM80型全断面道碴清筛机采用锥型车轮踏面，如图1所示。
新组装或重新组装的轮对其车轮踏面及轮缘必须符合原形。
图1SRM80型清筛机车轮踏面外形
5.2.5.2检修轮对的车轮踏面及轮缘必须按磨耗型（LM型）踏面的外形加修及测量。
全面旋修后，轮缘厚度与高度须恢复原形，使用车轮第三种检查器测量，其轮缘厚度为32ꗬÁMЉ刀¿ကЀ浊
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5.2.5.6车轮踏面及轮缘采用经济旋削的方法加修时，同一轮对的两车轮直径差允许不大于3mm；同一车轮相互垂直的直径差允许不大于1mm；同一车轮踏面与轴颈面的距离差不得大于1mm。
5.2.5.7车轮踏面有裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺陷超过规定限度及轮缘有裂纹、缺损等缺陷时，必须将缺陷全部消除。
5.2.5.8车轮踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25μm。
5.2.6车轮表面缺陷处理技术要求
5.2.6.1车轮轮辋外侧及幅板上有沿圆周方向的重皮时允许铲除，但铲槽的数量、深度及长度必须按下列规定执行：
5.2.6.1.1车轮的同一半径断面上铲槽数量不多于3条，整个车轮上铲槽的总长度不大于300mm。
5.2.6.1.2轮辋外侧面上沿圆周方向的铲槽深度不超过5mm。
5.2.6.1.3幅板上沿圆周方向的铲槽深度不超过3mm。
5.2.6.1.4铲槽两端应平滑过渡。
5.2.6.2车轮轮辋内侧面上不得铲槽，其它部位不得有径向铲槽。
5.2.6.3车轮轮毂外径面有重皮时允许打磨，打磨深度不超过3mm，打磨后保证轮毂壁厚及壁厚差符合规定。
5.2.7车轴轴身加修技术要求
5.2.7.1车轴轴身非配合部位的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度在2.5mm以下时，经打磨光滑，消除棱角后允许继续使用。
5.2.7.2车轴轴身非配合部位的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度在2.5mm及以上或轴身弯曲时，须将缺陷旋除，旋除后的轴身尺寸允许比原形公称尺寸减少4mm。
5.2.7.3车轴轴身非配合部位经旋削后，其表面粗糙度必须达到Ra6.3μm。
5.2.8车轴中心孔、轴端螺栓孔加修技术要求
5.2.8.1车轴中心孔必须逐个检查，中心孔有损伤时，允许消除局部高于原基准面的多余金属，但修复后缺陷面积不大于原中心孔圆锥面积的八分之一。
5.2.8.2车轴中心孔允许堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，其各部尺寸必须符合图纸规定。
5.2.8.3加修车轴中心孔的轮对，必须测量车轮踏面与轴颈面在同一直径线上的距离差，其差值符合规定。
5.2.8.4轴端螺栓孔必须进行检查，螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣（不得连续），毛刺必须清除；螺纹磨损时用止规测试，在距端面5扣以内必须止住，并且止规无明显晃动（手试）。
5.2.8.5轴端螺栓孔不能使用时，允许将原螺栓孔堵焊，并移位60°加工。
堵焊螺栓孔前，清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车制成120°角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2～4mm，然后再焊堵，并做修平处理。
轴端螺栓孔只允许移位加工一次。
5.3轴箱装置的检修要求
5.3.1打开轴箱前盖，检查轴端紧固螺栓头部的防松片、穿锁铁丝应状态良好，否则须退卸轴承内圈或锲套。
5.3.2转动中有异音、卡滞或其它不正常现象时须卸下轴箱组件或轴承进行检查并处理。
5.3.3对不退卸的轴承内圈，须在轴颈上施行磁悬液探伤检查，并经退磁处理，剩磁强度在轴颈上测量时不大于800A/m（10Gs）。
5.3.4外观检查轴承零件有轻微的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或00号砂布蘸油打磨，经处理的轴承零件工作表面及配合面必须光洁，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时允许使用。
5.3.5轴承内、外圈及滚子损坏或保持架出现裂纹、严重磨耗、锈蚀和扭曲变形时应整体更换轴承部件。
5.3.6锈蚀严重、不能正常转动的轴承应整套更换。
5.3.7轴箱体有破损、裂纹、磨伤及磨耗过限时焊修或更换，焊修后焊缝须经打磨处理。
5.3.8轴箱前、后盖上无影响密封的气孔、夹渣、缺肉等缺陷，有破损、裂纹、翘曲变形及磨耗过限时更换，有毛刺必须消除。
5.3.9密封毡条须更换新品。
5.3.10轴箱内添注经理化检验合格的铁道车辆滚动轴承Ⅱ型润滑脂，每个轴箱总填充量为600～800g（清筛机总填充量为1000g左右）。
油脂应均匀分布。
5.3.11轴箱前、后盖的螺栓紧固良好，开口销换新。
5.3.12轴箱组装后左右摆动灵活，轴箱的轴向窜动量符合规定。
6全面检修
6.1全面检修需对轮对、轴箱装置进行全面分解、检查和修理，并重新组装调整，使其基本恢复到新造的技术状态。
6.2轮对的检修要求
6.2.1执行5.2的所有条款。
6.2.2车轴轴颈及防尘板座加修技术要求
6.2.2.1轴颈及防尘板座锈蚀，可用00号砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。
6.2.2.2轴颈上在距防尘板座端面50mm以外部位存在的纵向划痕深度不超过1.5mm或擦伤、凹痕总面积在60mm2以内，其深度不超过1.0mm时，均允许清除毛刺后使用。
6.2.2.3轴颈上在距防尘板座端面80mm以外部位，如存在宽、深均不超过0.5mm的横向划痕时，可用00号砂布蘸油打磨光滑，经探伤确认无裂纹时可以使用；轴颈上在距防尘板座端面80mm以内部位不允许存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不超过0.05mm时，可用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。
6.2.2.4防尘板座上擦伤、凹痕总面积不超过40mm2，深度不超过1.0mm及纵向划痕深度不超过1.5mm者，允许清除棱角、毛刺后使用。
6.2.2.5轴颈端部不允许存在镦粗的情况，否则应修复；轴颈端部引导面（倒角）有碰伤时，允许消除局部高于原表面的堆积金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。
6.2.2.6防尘板座端面存在锈蚀或局部碰伤时，允许消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。
6.2.2.7脱轨事故车辆退检轴承后，必须检查其轴颈弯曲度，以中心孔为基准，旋转一周测量后肩处半径尺寸的变化量，其值小于0.15mm时可以使用。
6.2.3车轴上裂纹的处理要求
6.2.3.1轮座部位的横向裂纹深度不超过0.3mm，旋除后经磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径尺寸符合规定限度者允许使用。
6.2.3.2轮座部位的横向裂纹深度超过0.3mm时，车轴报废。
6.2.3.3轴身非配合表面的横向裂纹不超过2.5mm，旋除后经磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，同时将轴身非配合表面全部加工，直径尺寸符合规定限度者允许使用。
6.2.3.4轴身非配合表面的横向裂纹深度超过2.5mm时，车轴报废。
6.2.3.5轴颈、卸荷槽及防尘板座存在横向裂纹时，该车轴报废。
6.2.3.6车轴上存在横向发纹时必须全部旋除，其直径尺寸符合规定限度者允许使用。
6.2.3.7轴身上存在的纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不超过100mm，并且不在同一断面上时可不处理；超过上述规定时必须全部旋除，经磁粉探伤检查确认无裂纹，并且其直径尺寸符合规定限度者允许使用。
6.2.3.8除轴身外车轴各部位存在的纵向裂纹必须全部旋除，经磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径尺寸符合规定限度者允许使用。
6.2.3.9轴身上存在纵向发纹时可不处理；轴颈、防尘板座及轮座上存在长度≤30mm、数量不超过5条或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理，对其长度不超过4mm的纵向发纹可不计算在内；纵向发纹超过规定限度时必须旋除，其直径尺寸符合规定限度者允许使用。
6.2.3.10已有铲槽的车轴再发现裂纹时，该车轴报废。
6.2.4轮对组装要求
6.2.4.1D08-32型自动抄平起拨道捣固车主动转向架Ⅰ、Ⅱ轴轮对必须采用注油压装法进行组装。
6.2.4.2WD-320型动力稳定车、SPZ-200型双向道床配碴整形车所有轮对、D08-32型自动抄平起拨道捣固车从动转向架Ⅲ、Ⅳ轴和SRM80型全断面道碴清筛机轮对应采用冷压法进行组装。
6.2.4.3轮对组装必须符合TB/T1463-91《机车轮对组装技术条件》和TB/T1757-91《机车车轮与车轴注油压装技术条件》的有关规定。
6.2.4.4向同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于5mm，其内侧距离应按最小轮辋宽度的规定执行；轮辋宽度小于127mm的车轮不再组装使用。
6.2.4.5退轮检查的原车轮与原车轴不得重新组装。
6.2.4.6轮对组装时，轮毂孔及轮座表面的尺寸精度和形位公差须符合规定，并且应在相同环境温度下测量、选配和组装；轮座与轮毂孔的配合过盈量按轮座直径的0.8‰～1.5‰执行；轮对压装力如表1所示：
表1轮对压装力
车型压装力
最小压装力
最大压装力
捣固车、稳定车
600kN
1000kN
清筛机
700kN
1060kN
配碴车
534.4kN
940.8kN
6.2.4.7轮对组装过程的压力曲线必须符合规定。
轮对压装后如压力曲线不合格（小于规定的最小压装力或过盈量不足者除外），将车轮退下后，在原有的轮座和轮毂孔表面无拉伤时，允许在不加修的情况下重新压装一次，再次压装的压力曲线合格者可装车使用，两次压装的压力曲线合并保存。
6.2.4.8轮对组装后其内侧距离符合规定，内距任意三处相差不大于1mm；内侧距离小于规定尺寸时，不得用向外侧压退的方式调整；比最小内距小1mm及以内或因车轮辗制不均匀而致使内距任意三处超差时，可以旋削轮辋内侧面调整。
6.2.4.9凡经组装合格的轮对，须在轴端面按有关规定刻打钢印标记，在轮毂和车轴接触部位涂白色漆，并用红漆涂驰缓检查标记三处。
6.2.5车轴实行寿命管理，使用时间（使用时间以轮对第一次组装时间为准，如轮对第一次组装时间不明，则以车轴的制造时间为准）达到30年者须报废。
6.3轴箱装置的检修要求
6.3.1退卸、分解、清洗要求
6.3.1.1轴承、轴箱及其附属配件均应从轴颈上全部退卸，但轴承内圈和防尘挡圈状态良好时可不退卸。
6.3.1.2轴承内圈及防尘挡圈退卸时使用感应加热器，加热温度不超过150℃，并须经退磁处理，剩磁强度小于640A/m（8Gs）。
凡加热温度超过150℃导致严重变色及变形的内圈不得继续使用。
6.3.1.3轴承零件至少要经过两次清洗，清洗后各表面及沟角处不得有目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物和其它污物；外圈外径面锈蚀时须清除锈垢，允许局部留有除锈后的痕迹；轴承零件清洗后整套轴承的清洁度必须达到规定标准。
6.3.1.4轴箱及其附件必须进行清洗，清洗后各工作表面手感不得有颗粒物存在；非工作表面无易脱落的物质；清洁度必须达到规定标准。
6.3.1.5轴承、轴箱及其附件清洗时所采用的清洗介质应对轴承零件无腐蚀作用，轴承零件清洗后进行防锈处理。
6.3.2探伤、检测、检修要求
6.3.2.1轴承内、外圈及滚子均须施行磁悬液探伤检查。
内圈如不退卸时，须在轴颈上施行磁悬液探伤检查。
6.3.2.2轴承零件探伤后须经退磁处理，剩磁强度不大于240A/m（3Gs），不退卸的内圈在轴颈上测量时不大于800A/m（10Gs）。
6.3.2.3轴承零件须进行外观检查，并根据缺陷类别和程度进行判断处理（见表2）：
6.3.2.3.1轴承零件外观缺陷的故障类别分为A、B、C三类。
6.3.2.3.2A类缺陷对轴承性能和使用安全性没有影响，修复与否均可使用，如轴承内圈端面色斑，滚道面正常均匀磨耗等。
6.3.2.3.3B类缺陷对轴承性能和使用安全性有一定影响，但经修复可再使用，如内、外圈滚道压痕、锈蚀等。
6.3.2.3.4C类缺陷对轴承性能和使用安全性有严重影响，不可再修复使用，如内、外圈滚道严重剥离超过限度、裂纹等。
6.3.2.4轴承零件的尺寸精度必须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中。
6.3.2.5轴承零件实行原套检修，不得拼修。
6.3.2.6凡有下列情况之一时，必须整套报废：
6.3.2.6.1车辆颠覆后的全车轴承。
表2滚动轴承零件外观缺陷状态及故障类别
序号
缺陷名称
零件名称
缺陷状态
故障类别
1
裂损
各零件
裂纹、破碎、缺损
C
2
电蚀
内圈、外圈、滚子
有电蚀、凹坑或洗衣板状波纹沟
C
3
烧附
内圈、外圈、滚子
滚动面出现热熔性金属粘着现象
C
4
麻点
内圈、外圈、滚子
麻点直径≤0.2mm
A
B
麻点直径＞0.2mm，有手感
C
5
辗皮
内圈、外圈、滚子
辗皮深度≤0.025mm
A
辗皮深度＞0.025mm
B
6
剥离
内圈、外圈、滚子
滚动面出现剥离
C
7
碰
伤
内圈、外圈、滚子
碰伤长度≤0.5mm
A
内圈、外圈
碰伤面积≤3×3mm2
B
滚子
碰伤面积≤1×1mm2
B
8
划伤
内圈、外圈、滚子
划伤无手感
A
划伤有手感，但能修复者
B
9
擦伤
内圈、外圈、滚子
深度≤0.025mm
B
深度＞0.025mm
C
10
压痕
内圈、外圈
条状压痕（在冲击载荷作用下，滚子对滚道的压痕）
C
11
凹痕
内圈、外圈、滚子
点状凹痕无手感
A
点状凹痕有手感，但能修复者
B
点状凹痕有手感，但无法消除者
C
12
变色
内圈、外圈、滚子
呈浅黄色
A
呈黄色或浅棕红色
B
呈棕红色或紫蓝色
C
13
锈蚀
内圈、外圈、滚子
色斑
A
B
蚀刻
B
蚀坑
C
14
摩擦腐蚀
内圈内径
轻的摩擦腐蚀，加修后尺寸精度在限度内
B
严重的摩擦腐蚀
C
15
拉伤
内圈内径
内径表面轻微的机械性损伤，加修后尺寸精度在限度内
B
内径表面严重拉伤
C
6.3.2.6.2发生燃轴或火灾被损坏的轴承。
6.3.2.6.3由于电流通过引起的局部放电而造成的斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。
6.3.2.6.4锈蚀严重、不能正常转动的轴承。
6.3.2.6.5转动中有异音、卡滞或其它不正常现象的轴承。
6.3.2.6.6经过调整垫或锥形锲套无法将游隙调整到规定限度范围内的轴承。
6.3.2.6.7轴承外圈、内圈、滚子及保持架经外观检查和尺寸精度检测出现无法修复的故障缺陷时。
6.3.2.7轴箱及其附属配件必须全部进行外观检查并按规定项目进行尺寸精度检测，其检修要求如下：
6.3.2.7.1轴箱体有破损、裂纹、磨伤及磨耗过限时焊修或更换，焊修后焊缝须经打磨处理。
6.3.2.7.2轴箱体内径表面有纵向擦伤或划痕的深度不超过1.0mm时，允许将边缘棱角磨除后使用；有局部磨耗时其深度不超过0.3mm允许使用，超过时加修或更换，加修后内径表面粗糙度必须达到Ra3.2μm；如有锈蚀时须清除锈垢，但允许留有除锈后的痕迹。
6.3.2.7.3轴箱前、后盖上无影响密封的气孔、夹渣、缺肉等缺陷，有破损、裂纹、翘曲变形及磨耗过限时更换，有毛刺必须消除。
6.3.2.7.4密封毡条须更换新品。
6.3.2.7.5轴箱及其附属配件尺寸精度超过规定限度时加修或更换新品。
6.3.3组装要求
6.3.3.1轴承组装工作间的温度须达到10℃以上，轴承、轴箱与轮对在组装前必须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃。
6.3.3.2防尘挡圈与防尘板座、轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴箱的配合尺寸须符合规定。
6.3.3.3轴承内圈及防尘挡圈组装前，必须用乙醇或汽油擦拭轴颈及防尘板座，并在轴颈及防尘板座表面涂刷变压器油。
6.3.3.4防尘挡圈须在恒温箱或油箱内加热，加热温度为170℃并保温10min及以上；安装后防尘挡圈应紧靠轴肩，不得有翘曲变形，其端面与内圈的接触面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不超过0
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