TRT机组及管道安装施工方案Word文档格式.docx
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3.3.3第三阶段：
试车准备阶段
本阶段的重点工作为配合各专业作好各项准备工作。
同时，整理好竣工资料，做好交工准备。
3.4施工进度计划
施工进度计划详见附表。
3.5施工临时设施
对生产办公设施、大型机械停放场地、材料堆场及仓库等临时设施，按甲方指定场地布置。
施工现场临时道路利用现有道路，临时供电、供排水等均由甲方指定的分交点引进或排出，严格按甲方的要求处理。
3.6工期进度保证措施
3.6.1管道安装施工
在设备就位后，及时组织施工，保证施工所需人力、机械设备需要，合理划分施工段，以便按工序要求组织流水施工。
要求全体施工技术人员对本专业的图纸要全面了解、熟悉，并与设计单位、监理、业主保持交流，找出需要协商的地方，并及时处理问题。
3.6.1.1充分细化施工分项作业，落实到每一个环节，保证有计划、有控制、能实现。
3.6.1.2分几个班组同时施工、分台施工，充分调动职工的工作积极性，缩短作业时间，确保工期。
3.6.1.3及早做好管线的预制下料工作，提前落实好成品、半成品的加工制作。
3.6.1.4根据已编制好的施工进度计划，考虑各个班组同时作业，确保有足够的焊机、焊丝、焊条，并提前做好材料的检验工作。
3.6.1.5合理安排部分工序提前或穿插施工。
3.6.2液压、润滑管道的油冲洗
为了加快液压、润滑管道的油冲洗进度，利用系统原有的油泵和油箱，将油箱清理干净，并加入冲洗油，在冲洗时，为保证冲洗油温度，可启动油箱加热器对油加热，定时取油样，通过油样分析进行冲洗油的清洁等级的确定，间隙敲打管道的焊接部位（包括弯头、法兰、三通）。
4.1设备、管道安装
4.1.1施工准备
4.1.1.1按施工现场平面布置要求调整现场道路及材料堆放，机具布置，供水、供电系统、污水排放系统。
4.1.1.2悉设计施工图、图纸会审交底，编制施工方案及施工图预算、汇总材料、劳动力、机具用量。
编制施工进度计划及作业计划。
4.1.2施工阶段
4.1.2.1机组安装的所有施工技术人员和负责人必须认真地熟悉其施工范围的施工图纸，制造方提供的安装使用说明书，设计方提供的施工图及相关的技术文件，规范规程。
4.1.2.2组织参加施工的人员学习有关验收规范及其它技术文件，商讨科学，高效的安装程序，施工方法和撑握有关精密测量技术方法，并透彻了解熟悉设备的原理和构造。
4.1.2.3施工用的测量检测仪器具，试验设备在开工前均应进行精度检验。
4.1.2.4透平机组的施工场地按组织设计合理布局，并满足下列要求：
⑴施工地点周围应保持在+5℃以上，当气温降至低于0℃有冻坏设备可能性，应预先准备必要的防寒防冻措施，并切实执行。
⑵具备足够的设备起吊安装起重设备。
⑶有足够的用水、用电、压缩空气、氧气、乙炔等设施及场地，照明充足。
⑷具有通往设备存放场、组合场，安装现场的运输通道，必须做到三通一平的基本准备，设置好现场的工具房，仪器仪表房。
4.1.2.5认真配合土建施工后预留洞、孔、埋件及透平机、发电机基座和主要附属设备基础与安装有关的标高，中心线的复测，检验工作。
4.1.2.6施工人员应在施工前熟悉施工网络计划，作好施工程序的合理统筹安排，在施工中应按网络计划严格控制施工进度。
4.1.3基础的验收和垫铁布置
4.1.3.1主、辅设备基础验收
⑴土建施工后应在设备基础最佳位置标画出基础标高，沉降观测点及有关的工艺配合中心线。
⑵基础混凝土表面应平整，无任何缺陷，尺寸合格，厂房内沟道全部完工，土方回填完，地面施工结束，门窗安装完。
⑶地脚螺栓孔内必须干澡，孔内无横筋杂物，其螺孔中心线与基础中心线及孔壁的径向垂度偏差应符合下表之规定值：
《表一》
１
螺栓孔中心线相对
基础中心线偏差
不大于0.1d
且<
10mm
D为预埋套管内径
２
螺栓孔壁的铅垂
线度偏差
≯L/200
Ｌ为预埋钢套管式地脚螺栓长度
4.1.3.2垫铁的布置及基础表面处理：
⑴基础混凝土与二次灌浆的接触表面应凿出新的毛面，基础上的油垢，杂物必须彻底清理干净。
⑵垫铁的安放处混凝土表面应剔平，垫铁与基础的按触面应密实四角无翘动，接触面积必须达到70％。
⑶垫铁的布置应严格按照设备出厂技术文件中的规定或参照相关国家规范之规定布置，并在基础表面刻画垫铁的位置，如有变动必须经甲方代表或设计方认可确定，并绘制布置图。
⑷每组垫铁一般不超过3块，垫铁之间应接触严实（研刮）要求用0.04～0.05mm塞尺插不进，垫铁之间的接触面积不小于75%。
⑸垫铁沿透平机纵向轴线的标高，应确保各垫标高规定值低１－２mm，每组垫铁的水平度都应与轴系水平度相适应，其偏差应不大于0.1mm/m。
4.1.4透平机安装程度
根据透平机的结构特点及我司多年的类似设备安装经验现拟定如下安装程序。
设备基础验收→底板安装→前、后机座安装→下机壳安装→转子安装→间隙调整→上机壳安装→调试检测。
4.1.4.1底板安装：
底板安装采用压浆法。
根据需要在底板安装位置堆积一定高度灌浆料，然后放上底板，保证底板顶面水平度允许偏差位2mm/m，顶面标高采用水准仪控制，允许偏差为2mm。
将底板四周灌浆料抹成45度光坡后进行养护，当达到设计强度的75%以上时,再将设备就位。
4.1.4.2前、后机座
a、用干燥压缩空气对前后机座内部进行彻底吹扫清除，对所有配合面要擦拭干净，不得有杂物存在；
b、用螺钉把擦拭干净的滑动调整键固定在前机座支爪上；
c、分别在左、右底座的支架顶面涂上一薄层二硫化钼（MoS2）；
d、在前、后机座横向法兰处涂上乐泰密封胶。
双头螺柱拧入机座端涂抹GY-340厌氧胶。
把前、后机座横向法兰相连，均匀预拧紧所有螺母。
（螺栓上涂MoS2）起吊时，必须保持水平，吊至位后，缓缓降下，放到底座支架顶面时，右底座上的固定调整键和左底座的滑动调整键必须精确到位；
e、在中分面上检查下机座的水平状态，要求沿横向水平不大于0.3mm。
前后机座轴向水平不大于0.10mm，交接处结合面高差小于0.03mm。
调整完毕后，在横结合面上修配锥销（4个）；
d、均匀拧紧地脚螺栓，拧紧时可用1.5米加长管扳手，（4—5）人的力量拧紧；
4.1.4.3导向键座：
左、右底座端部的两个导向键座中的立销与导向槽总间隙为0.03—0.06mm，待前、后机座就位后，固定导向键座，并检查间隙，允许修磨或更换立销调整块来保证两侧总间隙值。
4.1.4.4下机壳就位后，应进行前后轴承座及下机壳的找正找平，其方法可采用合相水平仪放置在轴承座为下机壳中分面的最佳位置进行水平度及中心的调整，下机壳横向水平应控制在0.2mm/m内，前后纵向水平之差不大于0.1mm/m。
4.1.4.5滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢固的固定，其直按镶嵌的必须有一定紧力，用螺栓连接的，其定位销必须紧固、固定滑销及螺钉不得影响滑销的间隙。
4.1.4.6下机壳轴承座架水平，中心调整合格后，应仔细检查滑销的间隙，然后用橡皮膏，将滑销及各滑动面接缝和滑动面油槽封闭，以防止灰尘和杂物进入，待机组试运前再启封。
4.1.4.7轴承座架内的油室应进行灌油实验，以前应进行彻底检查和清理，其灌油高度应不低于回油管的上口外壁，经24小时应无渗漏为合格，否则应进行修补并重新做灌油实验。
4.1.4.8轴瓦的检查确认必须严格按设备技术文件规定实施，先用煤油仔细清洗浸泡10小时，检查轴瓦是否有裂纹、砂眼、沟缝、刮落式脱胎等现象。
4.1.4.9用塞尺检查垫与轴承洼窝的接触情况，其要求0.03～0.05mm的塞尺不能通过为合格，接触面要求达到70％以上，方可修刮轴瓦。
4.1.4.10轴子吊装前应通过认真仔细的外观检查及轴颈的锥度、椭园度的检测，上述检测合格后方可将轴子吊入轴承内，其后再进行转子晃度，各部位的弯曲度的检测，并如实做好记录。
4.1.4.11转子与轴向各部位的间隙及接触面检测应严格按设备出厂技术文件之规定进行，否则应进行调整和修刮。
4.1.4.12透平机主轴的汽封安装时，严格按设备技术文件中的标准进行间隙的检测，汽封套的水平和垂直结合面的销部应无松旷，其汽封套水平接合面，汽封套与壳体垂直接合面紧固密实，在完全紧固的情况下，用0.05mm塞尺检查应插不进。
4.1.4.13汽封套与转子轴颈的轴向和径向间隙可分别采用塞尺法和压胶布法检查。
根据其磨痕判断其颈向间隙而采取相应的修刮措施和方法，直至符合设备技术文件之规定值。
4.1.4.14上机壳的安装应利用厂房内25/5t双梁双钩起重机做翻转和扣合的主导设备，机壳吊装前应仔细检查其接合面是否有毛刺及油污装上吊装杆并涂上润滑油，然后在起重机吊钩上分别挂上２台手拉葫芦，方可进行试吊，待试吊确认无误后，便可进行扣上机壳施工。
4.1.4.15上机壳起吊时应用水平仪检查机壳中分面的水平度，装上导向杆控制水平度不大于0.3mm/m，在机壳缓缓降至到下机壳300mm时，应停止使用起重机吊钩而采用手动葫芦降落，在以后过程中应一直保证机壳纵横方向的水平度，以防止机壳与其它部位发生碰撞。
4.1.4.16上机壳完全平稳降至下机壳后，可先拧紧1/3的连接螺栓，此时方可进行上下机壳中分面间隙的检测，并做好详细的记录，然后缓缓盘动转子，用听棒监听壳体内部有无异常磨擦声。
4.1.4.17上、下机壳的冷态紧固应按从中部开始，左右对称分几遍进行紧固的原则，对所有螺栓每一次的紧固力矩应相同，以消除紧固力矩不同造成的间隙检测值不准确现象。
4.1.5发电机的安装
4.1.5.1发电机的安装应与透平机的安装同步进行具体交叉工序见下工序步聚：
基础放线→底板安装→轴承座安装→试穿转子→安装转子→穿转子、落位→气隙检测调整→磁力中心线检测→定芯→端盖安装→联轴器校同心度。
4.1.5.2发电机安装主要措施及工艺
⑴发电机安装就位前，底板的水平度中心（纵横方向应调校至符合设备出厂技术文件的规定标准，方可吊装轴承座和定子。
⑵发电机轴承座和定子与台板的接触表面应光洁平整，无毛刺。
就位后的发电机转子中心标高与透平机主轴标高误差应不大于±
1。
以便于两轴承的同心度调整，底座与基础表面应保留80mm间距二次灌浆层。
⑶发电机部件到达施工现场后，应重点检查与透平机相联结件是否相符，检查轴瓦的形式与几何尺寸是否与转子轴颈及轴承座完全相符，联轴器的螺孔等有关尺寸应与透平机转子联轴器相吻合。
⑷该发电机属空冷式，转子穿芯前应配合电气人员进行仔细清扫，检查通风槽和通风孔，经确认清洁、无尘土、铁屑或异物、定子内的环形水管应有断口，卡子和环形水管间应有绝缘，水管上的喷水孔应对准发电机的端部线圈。
⑸转子轴颈应光洁无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤，轴颈的椭园度和不柱度一般不应大于0.03mm。
⑹槽楔应无松动，通风沟内应畅通清洁，无堵塞现象，离心式风扇叶轮与轴的装配牢固，叶片无松动，焊缝开裂或机械损伤。
⑺轴子上不应有活动的零件，平衡重块应牢靠固定并压紧，轴子上所有的螺素母应紧固并有防松装置，套筛与心环的嵌装应无位移。
⑻发电机基础的检查验收与透平机基础验收应同步进行，其验收方法与透平机基础相同。
⑼按制造方提供的垫铁布置图放置垫铁组，其要求和标准按透平机标准施工，经确认合格后，方可吊装发电机轴承座，同时应注意保护好轴承座上的绝缘子和底部垫片，不损坏，按设计要求调整好轴承座的标高和中心后，便可将定子吊到底板上。
⑽轴承座吊装就位校正水平和中心后，应检测轴承下瓦的两侧块与轴承洼窝接触是否良好，下部垫块与轴承座洼窝之间在轴承不压在下瓦时应保留0.03－0.05mm的间隙。
⑾严格检查轴颈与轴瓦的接触面中心角应为60－90°
º
，其轴颈与轴瓦的接触点应分布均匀。
轴颈与轴瓦的顶部间隙应严格控制在设备技术文件的规定范围内。
⑿转子试吊和找中，应注意在捆绑转子时钢丝绳应用橡胶套管加以保护，且不及触及轴颈，风扇，集电环等要害处以防损伤。
⒀转子的吊装可采用加装假轴的方法，即将发电机转子靠透平机侧联轴器上按装一假轴，以加长转子轴，在制作假轴时充分考虑假轴的长度及焊接强度。
⒁在吊装轴子穿芯时，当转子的重心临近定子线圈时，再接上假轴，使之刚露出定子端部，以便第二次能绑扎假轴及转子继续安装到规定位置。
⒂如受现场条件限制，也可采用加装小车法进行转子的穿芯施工，其具体方法是在发电机励磁轴上安装一台自制配重小车，然后采用厂房内起重机配合将轴子穿入定子内。
⒃在吊装轴子穿芯施工时，（无论是采用假轴法还是小车法）应保证其整个过程缓慢、平稳、防止转子在运动中的摆动，转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部的任何部件和绝缘。
⒄发电机转子定子穿芯就位完毕，方可进行端盖，风扇的安装，内扇叶座与风扇环之间的结合面隙可采用着色法检查。
风扇叶片应用铜棒敲击，确认是否有哑音，否则应查明原因。
⒅端盖封闭前应认真检查发电机定子、转子内无任何异物，且用洁净空气吹扫，封盖后应按设备技术文件规定测量转子的对地绝缘电阻值是否符合要求，否则应立即查明原因，并处理。
4.1.6机组水平同心度的调整
4.1.6.1透平机，发电机安装就位完成后，方可进行机组的水平度，同心度的调整，其方法可采用联轴器校中专用工具进行。
4.1.6.2联轴器校同心度时，两轴子之间不允许采用钢性连接，应使两轴子各处于自由状态，否则无法保证测量精确度。
4.1.6.3联轴器校同心专用工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠，使用的联轴器盘动一周返回到原来的位置后，园周方向的百分表续数应能回到原来的位置。
4.1.6.4测量端面向隙时，每次塞入间隙的塞尺不得超过4片，间隙过大时，可使用块规或精加工的垫片配合测量。
4.1.6.5采用联轴器找中，校同心度时，应以透平机转子中心为基准的原则，并应遵守以下规定。
4.1.6.6每次测量应在两个联轴器各自沿相同方向旋转90°
或180°
后进行，每次盘动转子后在测量时，两半联轴器的测点位置应对准不变，盘动的角度应准确一致。
4.1.6.7端面偏差有测量，必须每次在互找180°
半径相等的两个对应点进行，以消除轴子串动所引起的误差。
4.1.6.8当两靠背轮出现中心偏移或张口时，可采用4台液压千斤顶配合进行透平机和发电机同心度的调校，具体操作方法可参照通用规范中的施工方法执行。
4.1.6.9透平机与发电机的同心度调校是否完全为重要的工序，其调校结果必须符合设备出厂技术文件的规定标准。
4.1.7管道工程
4.1.7.1管道加工制作
管道切割一律采用无齿锯或砂轮切割，坡口用磨光机加工。
4.1.7.2DN25以下管道弯管用液压顶弯机弯管，其弯曲半径为管子外径的3.5倍。
弯管的质量应符合下列规定：
⑴弯管椭圆率：
管径小于或等于150mm，不得大于8%。
⑵管壁减薄率：
不得超过原壁厚的15%。
⑶折皱不平度：
DN≤125mm，不得超过3mm。
4.1.7.3管道连接
⑴管道全部采用焊接。
⑵管道焊接时，必须符合下列规定：
a管道施焊时，应有防风、雨、雪措施。
b管道焊接对接采用V型坡口，对口间隙为2～3mm，坡口钝边为0.5～1.5mm。
c管道对口时，错口偏差应不超过管壁厚的20%，且不超过2mm。
调正对口间隙，不得用加热张拉和扭曲管道的办法。
d管道焊缝应有加强面高度和遮盖面宽度，其要求见下表：
焊接加强面高度和宽度
厚度（mm）
2～3
4～6
7～10
无坡口
焊缝缝加强高h（mm）
1～1.5
1.5～2
—
焊缝宽度b（mm）
5～6
7～9
有坡口
2
盖过每边坡口约2mm
e管道焊口尺寸的允许偏差，应符合下列规定
管道焊口允许偏差
项目
允许偏差
焊口平直度
管壁厚10mm以内
管壁厚1/4
焊缝加强面
高度
+1mm
宽度
深度
小于0.5mm
咬边
长度
连续长度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
f管道焊接完后，应作外观检查。
外观检查采用肉眼观察或放大镜检查，如焊缝缺陷超过规定标准，应按下表规定修整。
管道焊接缺陷允许程度及修整方法
缺陷种类
允许程度
修整方法
焊缝尺寸不符合标准
不允许
焊缝加强部分如不足应补焊如过宽过高则作修整
焊瘤
严重的不允许
铲除
咬肉
深度大于0.5mm
连续长度大于25mm
清理后补焊
焊缝或热影响区表面有裂纹
将焊口铲除重新焊接
焊缝表面弧坑、夹渣或气孔
铲除缺陷后补焊
管子中心线锚开或弯折
超过规定的不允许
修整
⑶管子不得直接焊在支架上固定,不锈钢管边与支架间应垫入不锈钢垫片或橡胶垫片,安装时不得用铁质工具直接敲击管道。
⑷管子与设备连接时,不应使设备承受外力,管道坐标位置标高的安装允许偏差为±
10MM,水平度或铅垂允许偏差为2/1000,同一平面的管边间距及高低宜一致。
⑸回油管应向油箱方向布置，其坡度为12.5/1000-25/1000并向下倾斜，润滑油粘度高时取大值，粘度低时取小值。
⑹管道的吹扫、冲洗
管道安装完毕后用压缩空气或氮气进行吹扫，吹扫后进行油冲洗。
冲洗后应检查清洗度，采用目测法时在滤油器上不应有肉眼可见的固体物，润滑系统不应低于NAS10级，伺服系统不应低于NAS8级。
⑺管子宜用机械方法切割，管子焊接的坡口型式、加工方法，尺寸应符合设计要求，前尽量采用冷弯的方式。
⑻管边焊接时宜采用氩弧焊接或氩弧焊打底，手工电弧焊填充。
⑼管道支架的安装
a.现场制作支架宜采用机械加工。
b.管道直管部分的间距应符合下表，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。
直管外径（mm）
≤10
10～25
50～80
＞80
支架间距（mm）
500-1000
1000-1500
2000-3000
3000-5000
4.1.7.4管道安装
⑴管道安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的淌口处，应临时封闭。
⑵明装钢管成排安装时，直线部分应互相平行。
曲线部分：
当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距，管道水平上下并行时，曲率半径应相等。
⑶管道安装的允许偏差，应符合下列规定：
管道安装的允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
±
20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>
100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
4.1.7.5阀门安装
⑴阀门安装前，应作耐压强度试验。
试验以每批抽查10%，且不少于1个。
如有不合格者再抽查20%，仍有不合格者则全部检查。
⑵管道阀门的安装位置应便于操作。
4.1.7.6支架安装
⑴管道支架安装位置应正确，埋设应平整牢固。
⑵管道支架的间距，除图中标注外，不应大于下表所示距离：
管道支架的最大间距（m）
管径（DN）
200
150
125
80
65
50
40
32
⑶管道安装不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不应与正式支、吊梁位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完后及时拆除。
5.1劳动力配备计划
钳工4人管工4人
起重工2人电焊工4人
电工1人辅助人员人10人
管理人员5人
5.2主要施工机具和特殊器具配备计划
5.2.1安装工程施工机具计划
序号
机械名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
50t
台
氩弧焊机
4
3
液压弯管机
Dg15-Dg80
Dg20-Dg100
5
套丝机
6
砂轮切割机
φ400
7
角向磨光机
φ125
8
卷扬机
5t
9
手拉葫芦
1t、2t
10
螺旋千斤顶
8t
11
16t
12
台钻
φ23mm以下
13
电锤
14
配电箱
380V/220V20A
块
滤油小车
16
对讲机
对
17
锥铰刀
φ16
把
18
可调锥铰刀
φ29-φ33
5.2.2量器具使用计划
器具名称
框式方水平
0.02mm/m
钳工水平仪
0.05mm/m
不锈钢角尺
游标卡尺
0-300mm0.02mm
外径千分尺
0-25mm0.01mm
275-300mm0.01mm
内径千分尺
50-1700mm0.01mm
套
50-2000mm0.01mm
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