#1机组厂区循环水管道制作及安装.docx
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#1机组厂区循环水管道制作及安装
【作业指导书】
编号：
工程名称
孟加拉巴瑞萨燃煤电站项目工程
施工方案名称：
#1机组厂区循环水管道制作及安装
编制单位：
上海电力建设有限责任公司
编制：
日期：
年月日
审核：
日期：
年月日
批准：
日期：
年月日
出版日期
2019年12月
版次
A
1.工程概况及主要工作量
1.1工程概况:
孟加拉巴瑞萨燃煤电站项目位于孟加拉南部Barguna地区，紧邻孟加拉湾，亦处于孟加拉政府规划建设的深水港PayraPort区域。
电厂规划2×350MW燃煤机组，机组采用表面式凝汽器间接空冷方式，循环水系统为带走汽轮机排到凝汽器的废热，而连续不断的供给冷却水，该系统为开式循环冷却水系统提供水源，从主厂房A列外至冷却塔的循环水回水管及从循环水泵房至主厂房A列外的循环水供水管，循环母水管规格为2640X16（18），从循环水泵房到母管的支管格为1820X12从主厂房到母管的支管规格为1820X12，循环水管道设置刚性环,母管刚性环间距为2.0米和1.5米，支管刚性环同距为20m。
1.2主要工作量（目前已收到的图纸）
序号
名称及规格
材质
数量
单位
1
焊接钢管φ2640x16
Q235B
477
m
2
焊接钢管φ2640x16
Q235B
11
m
3
焊接钢管φ1820X12
Q235B
34
m
4
45°弯头φ2640x16
Q235B
3
个
5
30°弯头φ2640x16
Q235B
4
个
6
20°弯头φ2640X18
Q235B
4
个
7
50°弯头φ1820X12
Q235B
4
个
8
20°弯头φ1820X12
Q235B
4
个
9
异径三通φ1820×12/φ2640×18
Q235B
2
个
10
异径三通φ1820×12/φ2640×16
Q235B
2
个
11
并联异径三通φ1820×12/φ2640×18
Q235B
1
个
12
并联异径三通φ1820×12/φ2640×16
Q235B
1
个
13
刚性环[16a
Q235B
307
个
14
刚性环[12.6
Q235B
42
个
15
管堵
Q235B
2
个
16
管堵
Q235B
2
个
17
检查人孔
Q235B
6
套
18
2.编制依据
2.1设计院提供的《循环水管道安装图》F08411S-S0202（J1901）
2.2《电力建设施工质量验收规程第3部分：
汽轮发电机组》（DL/T5210.3-2018）
2.3《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）
2.4《电力建设施工质量验收及评价规程》（第七部分焊接DL/T5210.7-2012）
2.5《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012
2.6《电力建设施工技术规范第8部分：
加工配制》（5190.8-2019）
2.7《管道焊接接头超声波检验技术规程》（DL/T820-2002）
2.8《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2016版
2.9电力建设施工技术规:
管道及系统》（DL51905-2012）
2.10《火电汽水管道支吊架设计手册》D-ZD2010
2.11《绿色施工导则》建设部建质〔2007〕223号
2.12《承压设备无损检测》NB／T47013-2015
2.13电力工程地下金属构物反腐技术导则》（DL/T5394-2007）
2.14《火力发电厂水工设计规范》（DL/T5339-2018）
3.作业前的条件和准备
3.1主要作业条件
主要设备
交货条件
原材料已经进场并经验收合格，卷板机、起吊机械、电焊机等设备已经安装就位，并调试完毕。
备注
预备安装
条件
场地、力能：
制作场地已平整并平台铺设完毕，二级盘已到位，道路运输通畅。
环境：
有规范的制作平台，平台面积40×35m，卷板机到位，龙门吊运行可靠。
对其他工种的要求：
施工前，所有参加循环水管制作安装人员必须参加安全、技术交底，并在交底记录上签字，不参加安全或技术交底者，不得参加该项工程施工。
工期
制作：
2020年2月15日—2020年4月10日（根据现场实际进行调整）
安装：
2020年4月10日—2020年06月25日（根据现场实际进行调整）
人力
技术员2人，安全员1人，钳工15人，焊工12人，起重工2人，火焊工4人，自动焊操作工4人，无损检测人员3人,油漆工5人
机械
40t龙门吊1台，150t履带吊1辆，卷板机1台（卷板规格2500×25mm），埋弧自动焊2台，二氧化碳保护焊机4台，低架车1辆，10空压机，喷砂设备1套。
工器具
逆变电焊机8台，火焰切割机2台，2t、3t、5t手拉葫芦各4只，平吊、立吊钢板卡子（5t）各2对，30m卷尺1把，气割工具4套，3m卷尺、扳手、钢丝绳、卡环、划针、粉线、手锤、大锤、撬棍等若干
材料
主要管道钢板采用定尺钢板，按照需用日期到货
3.2施工人员职责
序号
作业人员工种
资格
职责
1
施工负责人
具有施工组织能力，熟悉本专业施工工艺流程，熟悉施工质量和安环要求。
1、负责组织安排施工人力，物力。
严格按照作业指导书的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工。
全面负责质量安全工作
2、认真组织安排工作班前安全交底
3、负责安装前的安全设施的检查与落实，对危险的地点设置安全监护人
4、发生质量，安全事故立即上报，同时组织本班组职工按照“四不放过”的原则认真分析
2
技术员
熟悉本专业技术管理
1、负责制作安装工作安全、技术交底
2、负责制作安装工作安全、技术方案的编制和安全施工的监督
3、监督检查安装方案的执行情况
4、协助队长进行安装现场的安全检查，及时解决施工过程中出现的问题
5、对违章操作，有权制止，严重者可令其停工，并及时向有关领导汇报
3
安全员
熟悉本专业施工工艺流程，熟悉本专业安环要求
1、对制作安装作业全过程进行安全监督检查
2、对违章操作，有权制止，严重者可令其停工，并及时向有关领导汇报
4
起重工
掌握起重施工技术，持有特殊工种合格证，作业时持证上岗
1、负责制作及安装过程中起重作业的指挥
2、严格按照作业指导书的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工
5
操作工
持有特殊工种合格证，作业时持证上岗
1、负责循环水管制作、安装过程中吊装作业起重机械的操作
2、严格按照施工方案的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工
6
电工
持有特殊工种合格证，作业时持证上岗
1、负责制作、安装过程中的电气设备接线工作
2、持证上岗
7
火焊工
持有特殊工种合格证，作业时持证上岗
1、严格按照施工方案的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工
2、负责施工过程中的火焊切割作业
8
电焊工
持有特殊工种合格证，作业时持证上岗
1、严格按照施工方案的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工
2、负责施工过程中的电焊焊接作业
9
铆工
熟悉工艺流程，能够进行高空作业
1、负责循环水管制作、安装作业
10
架工
熟悉工艺流程，能够熟练进行脚手架的搭设
1、附着循环水管安装过程中，高空作业脚手架的搭设
11
金属检测人员
作业时持证上岗
1、无损检测试验
2、签发、审核检测报告
12
配合人员
作业时持证上岗
1、严格按照施工方案的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工
4.作业的程序和方法
4.1作业程序：
施工准备→号料及钢板下料→接板（短板对接）→压边、滚压成形→组对、固定焊→直缝（纵缝）焊接（内、外）→探伤（X光、超声波）检验→管与管组对、固定焊→环缝的焊接（内、外）→探伤（X光、超声波）检验→刚性环焊接→整体检验→喷砂防腐→成品检验→堆放待运区→运输至安装现场或料场。
4.2.材料验收
4.2.1本工程所采用的钢材，应具有质量证明书，并应符合设计的要求，符合GB700—88标准要求，制作钢管的钢材及焊接所需要的焊材应具有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清、有疑问者应予以复检，复检合格，方可使用。
4.2.2钢材表面质量应符合GB3274-88有关规定外，还应符合右侧标准。
4.2.3钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，深度不得大于该钢材厚度负偏差的50%。
4.2.4钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、皱纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮，钢板不得有分层。
4.3放样号料
4.3.1核对施工图，熟悉工艺标准，掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度。
4.3.2确定放样基准和号料料长。
各种循环水管道的卷制均按照中性层尺寸进行下料，其中φ2640x16管道中性层直径为2640mm，其展开板料长度为：
π×（3620-20）=8240mm，其它规格管道的计算方法相同。
4.3.3根据图纸分别放出DN2600管道45°焊接弯头，DN2600管道30°焊接弯头、DN2600管道20°焊接弯头、DN1800管道50°焊接弯头、DN2600/DN1800三通、等图中各种规格管件实样。
4.3.4对放出的实样进行验收，验收合格后，用油毡纸剪出各实样。
4.3.5样板应标记上下、左右、反正的工作线和加工符号，注明规格、数量及编号。
样板的标记应清晰。
4.3.6筒节成形采用卷板机冷卷工艺，按照板材厚度和公称直径，合理选用卷板机。
4.3.7卷板时必须清除板材上的铁屑及杂物，卷板过程中必须扫去剥落下来的氧化皮，以防产生压坑及损坏设备，滚制不锈钢板时应注意防止划伤和压坑产生。
4.3.8卷板时板材必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直，防止错边及大小口，注意板材坡口的方向，材料标记的位置，反正面不得颠倒。
4.4切割下料、坡口加工
4.4.1采用气割的部分，气割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
4.4.2切割面的黑色氧化物必须用磨光机打磨出金属光泽。
4.4.3坡口加工采用半自动切割机或手工切割，加工时应除去坡口附近20～30mm范围内的污物。
4.4.4坡口加工成600V形坡口，切割时切口上不得产生裂纹、重皮，切割后应清除边缘上的氧化物、熔渣和飞溅物，钝边厚度2.0-6.0mm。
4.4.5切表面平整不得有裂纹,重皮,毛利,凸四,缩口,郑,氧化铁与铁等,如有应预以清除
4.4.6如平倾斜偏差为管子直各的1%,但不得规过3mm,.直度偏差不大于1mm/m
4.4.7钢管卷管加工时,管子的周长偏差及椭图度应符合下表规定
公称直径
＜800
800～1200
1300-1600
1700-2400
2600-3000
＞3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±15
椭圆率
外径的％1且不大于4
4
6
8
9
10
4.4.8焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定
1）周长编麦DN1000米时不超过+6m,DN1000m时不天超过士4mm
2）端面与中心线的垂直偏差△其值不应大干管子外径的1%,且不大于3毫米
4.5直管卷制
4.5.1预制胎膜：
根据所卷管的直径分别预制胎膜。
4.5.2为防止卷出的管道在两端出现直段，应先将要卷制的钢板两端利用胎膜进行压头。
4.5.3撤除胎膜，从钢板的一端开始进行卷制，注意，卷制时，卷板机不可一次压的太大，而是一点点调整卷板机的辊子，并不断用预先已制好的样板测量，直至合格。
（样板利用δ＝2mm或1.5mm钢板按照管道周长的1/4制作，提前在平台放样制作；样板在使用过程中应保存妥善，并将不同规格管道的样板分别以红颜色油漆标识清楚分别存放，如样板变形，必须重新制作合格的样板）
4.5.4将卷板机活动端打开，用龙门吊将卷好的管子取出。
4.5.5钢管纵向焊缝对口的错边量不得大于钢管壁厚的10％。
4.5.6钢管内外壁的局部凹坑不得大于钢板厚度的10％，且不大于2mm，对于超过2mm凹坑应按规定补焊后打磨平整
4.6弯头、三通卷制
4.6.1预先将要卷制弯头或三通的钢板外一面按照已放好的样板划好线，并每间隔50mm打上冲眼。
如果一块板的宽度不够，应将两块或多块板预拼接，但要求将相邻接口纵向焊缝错位500mm。
4.6.2按照直管的卷制方法进行卷制。
4.6.3卷制完成后按照预先划好的线进行切割。
所有焊口打磨合格后进行拼接。
4.6.4焊接三通的支管垂直度和各断面垂直度偏差应不大于4mm。
4.6.5三通在平台上制作时只将支管做出，主管在现场控制，开孔位置应避开焊缝位置。
4.6.6.管道的椭圆度不得超过0.01DN，在管节的安装端部不得超过0.005DN。
（DN为管道公称直径）
4.6.7钢管纵向焊缝对口的错边量不得大于钢管壁厚的10％。
4.6.8钢管内外壁的局部凹坑不得大于钢板厚度的10％，且不大于2mm，对于超过2mm凹坑应按规定补焊后打磨平整
4.7钢性环卷制
4.7.1刚性环采用槽钢，刚性环表面不应有显著的扭曲状；
4.7.2刚性环由两个半圆槽钢制作成闭合环状，其闭合接头位置，应在管道垂直直径和水平直径端点成450的中心角处和管道纵向焊缝错开距离不小于350mm，并加焊接头板，接头板统一采用δ＝10mm钢板制作。
4.7.3应保证刚性环的完整性，不得随意在刚性环上破口，如非破口不可，则需要在破口处加焊加强板。
4.7.4安装在钢管上的刚性环与管壁之间的间距不得大于2mm。
4.7.5刚性环与管壁间必须满焊，不允许出现间断焊接。
4.8管道对接组合
4.8.1组装对接时，各管段的纵向焊缝要求错开布置，纵向焊缝不得设在管子的水平和垂直直径端处。
4.8.2直接焊接在筒节上的吊耳、卡具和拉筋板等应采用与管节相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊接工艺。
吊耳和拉筋板等割除后留下的焊疤，必须打磨平滑。
组装时应避免锤击和强力组对。
4.8.3焊件对口时应内壁齐平，对接双面焊接局部错口值不应超过焊件厚度的10％4.8.4.对接管节中心线偏差值：
当DN＜1200mm时应≤1.0mm，当DN≥1200mm时应≤2mm。
4.8.4管口平面偏斜值应不大于1mm，最大亦不得超过1.5mm。
4.8.5各管段的纵向焊缝要求错开布置，相互距离不小于500mm，纵向焊缝不得设在管子的水平和垂直径端处。
4.9管道焊接
4.9.1管道所有焊缝应采用对口焊，用手工焊时，件的囗型式加工成V型
4.9.2管道在焊接前，管子应清除毛刺，氣化铁等直至出观全属
4.9.3各管段的纵向焊蠖要求错开置相互約贬离不小于500毫米,纵向焊缝不得设在管子的木平和垂直直径端处，如图中1,3,5为受力最大,点,应放在2,4点的位量4。
4.9.4性环与管壁之间需满焊刚性环的接囗位置应放在上图中的2.4点处。
4.9.5在所有焊缝处不宜焊接短管和开孔
4.9.6卷制的钢管直径大于600毫米时,允许有两道纵向接缝,两接缝间距应大于300毫米
4.9.7.管道的焊接应采用E5010焊条、焊条应有朝造厂的质量合格证方可使用。
铜管的焊接必具有焊接证节的电焊工进行
4.9.8件对囗时,一般应做到内壁干齐,如有错口,其错囗值应合下列要求
1）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1m
2）对接双面择的局部错口值不超过焊件厚度的10%,且不大千3mm
4.9.9对口焊接口管壁厚度在5mm以上的其端部应有30~50的数囗,拿里边的边缘上有1~2mm厚的钝边坡口可用气焊切成口上的渣屑和不平处,应清理好两端管口的对口间隙，对口间隙应按下表规定施工。
管壁厚度（mm）
3-5
5-9
9以上
间隙尺寸（mm）
1-1.5
1.5-2.5
2.5-3
4.9.10焊接要求：
焊接工艺按照焊接工艺评定执行。
焊缝不允许存在咬边缺陷，对于深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应进行打磨，打磨超过钢板的负偏差应进行焊补；缺陷深度超过1mm应进行焊补；焊缝内部出现的超标缺陷应进行返修，且应进行修磨处理。
焊接在筒节上的吊耳、卡具和拉筋板等应采用与管节相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊接工艺。
吊耳和拉筋板等割除后留下的焊疤，必须打磨平滑，组装时应避免锤击和强力组对，焊接完毕，焊工进行自检。
自检合格后，作好记录，当场记录并由焊工签名。
4.10焊缝检验
4.10.1所有焊缝接头外观质量和外形尺寸实施“三检制”，焊工焊完后自检（焊工自检主要清除表面熔渣、飞溅等，对表面夹渣、咬边、焊瘤、余高及时处理）、焊接技术员复检、焊接质量员批检。
4.10.2焊缝表面质量检查：
管道焊接表面质量应符合下列要求：
1）焊缝焊完后。
应清除熔渣和氧化层。
焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。
2）咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。
c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。
3）焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。
4）焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。
f焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。
焊接接头外观质量和外形尺寸应符合下表的有关规定。
4.10.2焊缝无损检验
管道焊缝探伤进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，丁字接头的抽查数量不得少于其总样本量的10%。
达到DL/T821规定的Ⅲ级。
Q235-B钢无损探伤在焊接完成24h以后进行。
在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位补做探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则对该焊工在该条焊缝上所施焊的全部焊接部位或整条焊缝探伤。
4.11循环水管道外壁防腐
本工程循环水管道钢管外壁采用环氧煤沥青漆防腐，防腐等级为加强级，外壁防腐层构造采用环氧沥青漆加玻璃丝布防腐，即：
五油一布。
做法为：
钢管外壁经表面喷砂除锈清理至Sa2.5级，涂刷环氧煤沥青底漆一道—环氧煤沥青面漆2道—玻璃丝布—环氧煤沥青面漆2道，控制点：
干膜总厚度≥400um。
钢管外壁整体进行金属面喷砂除锈清理，除锈等级达Sa2.5级，喷射除去表面每单位面积上95%以上的氧化皮、铁锈及污物，接近银白色或动力除去松动的氧化皮，疏松的铁锈及污物，呈均匀灰白色金属光泽；底层（环氧煤沥青底漆）涂刷均匀、无透底、漏刷；玻璃丝布螺旋缠绕平整，无皱折、鼓泡现象，玻璃布的压边搭接处宽度应为30～40mm；接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开，涂料与玻璃丝布之间结合紧密；面漆色调均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕；各漆层复刷时，必须在上一层漆已干燥后进行；层间结合严密、无分层现象。
外壁防腐钢管外壁喷砂除锈达到Sa25级后,采用改性环氧型厚浆树脂漆特加强级防腐,肪腐层要求为2道底漆2道面漆,漆膜厚度800um。
4.11.1在作业现场进行进行有效隔离。
同时做好运砂，筛砂，烘砂，装砂，及机械、工器具检查的工作。
4.11.2金属面清理：
钢管外壁整体金属面喷砂除锈清理，除锈等级达Sa2.5级，喷射除去表面每单位面积上95%以上的氧化皮、铁锈及污物，接近银白色或动力除去松动的氧化皮，疏松的铁锈及污物，呈均匀灰白色金属光泽；
4.11.3底漆涂刷：
防腐单项工程师对金属面喷砂除锈施工进行中间工序验收，该道工序合格后进入环氧煤沥青底漆的涂刷，毛刷或滚筒手工涂刷，作好防腐管专项标志。
4.11.4面漆涂刷：
防腐作业人员对底漆的涂刷施工进行中间工序验收，该道工序合格后进入环氧煤沥青面漆涂刷，毛刷或滚筒手工涂刷；
4.12循环水管道内壁防腐
钢管内壁整体进行金属面喷砂除锈清理，除锈等级达Sa2.5级后，采用涂刷改性环氧树脂漆特加强级防腐,肪腐层要求为2道底漆2道面漆,漆膜厚度600um。
喷射除去表面每单位面积上95%以上的氧化皮、铁锈及污物，接近银白色或动力除去松动的氧化皮，疏松的铁锈及污物，呈均匀灰白色金属光泽；底层（防锈漆）涂刷均匀、无透底、漏刷、充分润湿工件各部位；。
4.12.1金属面清理：
钢管内壁整体进行金属面喷砂除锈清理，除锈等级达Sa2.5级，喷射除去表面每单位面积上95%以上的氧化皮、铁锈及污物，接近银白色或酸洗除去松动的氧化皮，疏松的铁锈及污物，呈均匀灰白色金属光泽。
4.12.2防腐工作人员对金属面喷砂除锈施工进行中间工序验收，该道工序合格后进入水溶性磷酸基酸的涂刷，毛刷或滚筒手工涂刷，作好防腐管专项标志及封堵工作。
4.13循环水管运输
制作防腐完的钢管按编号进行运输，组合完的钢管，在起吊时采用软布等物包裹的钢丝绳进行吊装，以防止破坏防腐层。
钢管放置在汽车上时必须在加固圈下部垫软布等以保护防腐层，且在钢管两侧用木楔作限位以防止管子滚动，然后用钢丝绳将钢管与汽车拉牢。
4.14循环水管安装
4.14.1复核土建垫层标高、中心线，在验收记录及工序交接单上签字确认，确保符合图纸要求，管道在沟底标高和管基质量检查合格后方可铺设。
4.14.2用150t履带吊将放在汽车拖盘上的管子吊起，慢慢放入管沟。
4.14.3管道在装卸过程中应始终保持轻装轻放的原则，装卸起吊要平稳，不得碰撞管子。
4.14.4管子起吊可采用两个着力点的兜身吊，严禁采用串心吊或将起吊索具的坚硬部件直接与管体接触而压损管子，管子采用两点吊进行就位时，可用二只5T倒链来调节管子的水平。
4.14.5将第一根管子的中心放在事先确定好的坐标及标高点上，并按事先定好的基准线找正管子，用水平管找正管子的水平。
确定好管子的标高和轴线后，垫好垫块，使其牢固支撑管子，方可松开吊索。
注意，松动过程中，要密切注意管子的标高，严防管道下落超标。
然后根据安装焊缝的位置在焊缝的位置将焊工工作坑挖出，挖坑位置为焊缝正中心位置，工作坑尺寸约1.5m×1.2m×1m（长×宽×高）。
工作坑完成后再向管沟内放管。
4.14.6将管子调整好并进行固定，管道对口采用自制龙门架或在相邻管道上焊接吊耳的方法调节管道，管道对口完毕后应及时焊接，单线电焊焊口数量不宜超过5个，以免热胀冷缩焊缝绷开。
确保管道不会松动后，方可进行后续管道的安装。
如出现偏移轴线现象，可以用千斤顶加道木的形式以管沟壁做支撑及时进行调整。
4.14.7剩余管道安装：
将管子使用150t履带吊吊至待安装部位，注意在接近接口位置时吊车速度应特别缓慢，这时可用手拉葫芦、千斤顶或自制小龙门架进行辅助就位，调整管子对口间隙并用水平尺测量钢管的水平度，合格后，将管子接口进行点焊定位，并将钢制焊管的下方垫实，并进行管子的焊接。
焊接要求同组合焊接要求。
4.14.8管道每安装5节应重新校准管子的标高和轴线以防管子出现蛇形弯。
4.14.9在将要安装到弯头、三通或大小头位置时，应提前将上述部位进行固定，并根据该部位与直管间距离配置直管段，管道接口距弯曲起点不小于100mm，管子两个接口之间距离不得小于管道外径，且不得小于150mm。
4.16循环水管埋设
4.16.1循环水管地基处理：
底部换填600m厚级配碎石,每侧超出管500mm,压实系数不小于0.96;外,如通风暴潮,不得放空籥环水管道进行检修。
4.16.2管道底以下采用300mm厚中粗沙垫层,洒水夯实，垫层以上到管项以上500mm，中粗砂且要求两侧同时回填分层夯实，管项以上50
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