脱硫湿式球磨机安装方案.docx
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脱硫湿式球磨机安装方案
一.工程概况及主要工作量
1.1工程概况
华能罗源电厂一期2×660MW高效超超临界燃煤发电机组，同步建设脱硫、脱硝装置，并留有扩建条件。
脱硫装置采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺、一炉一塔布置，本工程增压风机与引风机合并，不设置烟气旁路。
本期2台机组设置一套公用吸收剂制备系统，包含石灰石颗粒磨制系统和石灰石浆液供应系统。
石灰石颗粒磨制系统配制2台湿式溢流式球磨机（MST3075），单台容量按2台机组BMCR工况下燃用设计煤种时石灰石耗量的100%设计，石灰石浆液品质满足325目90%过筛率。
吸收剂来料为颗粒状石灰石（粒径＜20mm），在厂内设置石灰石堆料场，可供两台机组约10天的脱硫石灰石用量。
1.2主要工作量
球磨机配备全套驱动系统，包括主电机、减速器、传动部、主轴承部、筒体部、进出料部、基础部、高低压润滑站等组成。
MST3075湿式溢流式球磨机主要技术参数
序号
内容
数据
单位
1
筒体直径
3000
mm
2
筒体有效长度
7500
mm
3
通体有效容积
47.5
m3
4
工作转速
19.1
r/min
5
电动机
型号
YTMxxx-6
功率
710
kw
电压
6000
V
转速
991
r/min
9
减速器
型号
M2PSF80（SFW）
中心距
673
mm
速比
6.3
12
最大装球量
61
t
13
给料粒度
≤20
mm
14
细度
325目90%通过
15
产量
25
t/h
16
机器总重量（不包括电机）
78
t
17
外形尺寸（长×宽×高）
12847×6353×5880mm
二.编制依据
2.1江阴市中立机械工业有限公司的湿式球磨机图纸及安装说明书。
2.2《电力建设施工技术规范（第2部分：
锅炉机组）》DL5190.2—2012；
2.3《电力建设安全工作规程（第1部分：
火力发电）》DL5009.1-2014；
2.4《电力建设施工质量验收及评价规程（第2部分：
锅炉机组）》DL/T5210.2-2009；
2.5《锅炉专业施工组织设计》
2.6《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》（2011年版）；
2.7《电力建设施工质量验收及评价规程第7部分:
焊接》DL/T5210.7-2010；
2.8《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012
三.施工机具、材料及作业人员
3.1主要施工机具、机械
序号
机械名称
单位
数量
备注
1
250t汽车吊
台
1
主吊机械
2
70t汽车吊
台
1
设备运输、配合安装
3
平板车
台
1
设备运输
4
电焊机
台
2
5
15t千斤顶
台
4
6
水平仪
台
1
7
玻璃管水平
套
1
8
框式水平
台
1
9
游标卡尺
把
1
10
千分尺
个
1
3.2主要施工材料
序号
名称
规格
数量
备注
1
钢丝绳
Φ43，l=20m
1对
2
钢丝绳
Φ38
若干
3
钢丝绳
Φ20
100m
4
气割工具
6套
5
钢丝线
Φ0.5mm
500m
6
沙纸
50张
7
破布
50kg
8
垫铁
若干
3.3作业人员
工种名称
技术负责人
质检员
安全员
起重工
合计
需用人数
1
1
1
2
工种名称
钳工
架工
电焊
气焊
电工
普工
16
需用人数
4
2
1
1
1
2
四.施工准备
4.1施工条件准备
1）现场主要道路畅通，施工场地平整。
2）设备存放处尽可能在主吊机械覆盖范围内。
3）准备好安装所使用的工具。
4）在设备吊装前，须对吊机、钢丝绳及链条葫芦等起重工具检查，并按规定做好记录。
5）施工机具、特殊工种人员、设备材料和计量器具已报审。
4.2对道路场地的要求
1）吊装作业区域，地面需作压实处理或铺设较厚钢板及做承压试验，应能满足磨机最重最大件的吊装运输。
2）设备运输道路要求为最重最大件雨后不陷车。
3）在吊车覆盖区域和运输主干道上不应有障碍物，确保道路畅通。
4.3磨机设备在安装前，应根据供货清单、装箱单和图纸清点数量，对主要部件还需作下列检查：
1）外形尺寸应符合图纸，允许偏差符合规范要求
2）乌金瓦和上瓦盖无沙眼、裂纹、脱胎，上瓦盖无漏焊、毛刺、翘曲变形等；
3）球磨机大小齿轮齿面光洁，无裂纹、毛刺、缩孔、疏松，法兰平整无锈蚀，孔径、孔数、节距符合图纸等。
4.4基础交付验收
球磨机应安装在牢固的混凝土基础上。
球磨机的基础设计和施工参考球磨机总装图和基础图。
为了保证使用过程中球磨机各部件的位置精度不发生大的变化，球磨机的基础应采用整块式结构。
混凝土基础耐压强度达到75%以上后即可在上面安装球磨机。
在安装之前应对基础的质量进行检验，要求混凝土没有影响强度的缺陷，预留孔的数量和位置符合要求，预留孔内无杂物和积水、无油污。
安装前基础上画出所有中心线并在磨机基础上作出醒目的铳点标记，作为安装时的中线基准。
根据土建提供的基础中间交接记录，对基础的表面状况、外形尺寸、标高、纵横中心线，特别是预埋地脚螺栓的间距和铅垂度进行复核测量，其偏差应控制在规定的范围内，复测合格后办理交接手续。
有地脚螺栓的基础，除了控制地脚螺栓间的图示尺寸外，还应控制地脚螺栓间的对角线尺寸。
地脚螺栓尺寸误差在±2mm以内，并测量地脚螺栓的铅垂度，使其误差在1/100长度以内。
有预埋件的基础，要控制好埋件的纵横位置、标高、钢板表面清理情况等。
混凝土基础表面清理干净后，即可进行设备基础的研磨及垫板配置。
五.施工程序和方法
5.1施工程序
基础划线→球磨机安装→找正验收→球磨机试运
5.2施工方法
基础：
基础验收→设备出库→磨机本体各部位尺寸测量及清洗→基础放线→垫铁安装
磨机：
筒体就位→主轴承底座一次找正→主轴承就位→一次精找→二次精找→传动部安装→二次灌浆→安装润滑冷却系统→安装进出料设备→安装平台栏杆。
5.2.1基础
磨机安装在钢筋混凝土基础上，基础完成后必须专门进行验收。
①基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50mm，以便在基础与底板之间能够放置垫铁进行调整。
②基础经过检查并符合要求之后，基础上要画出中心点，供作安装设备时挂中心线找正设备位置时的依据，同时还需要标出标高基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。
③在安装主底板前，基础表面应清除杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。
磨机各底板采用垫铁组调平，每一垫铁组由一对尺寸相同带有相同斜面的钢板组成，其上加调整垫铁可将底板调平。
调整垫片可用不同厚度薄钢板制作，以每组垫铁组不多于3块为宜，垫铁与垫铁之间用0.08MM塞尺不入，方为合格。
④放置垫铁下的混凝土面必须凿平，纵横水平；垫铁组与混凝土上的接触面应均匀，且不小于75%。
垫铁组必须与主底板的底面保持充分接触，以保证灌浆后被牢固固定。
为了保证二次灌浆时和原基础结合紧密，必须将欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面。
⑤每个地脚螺栓两侧近旁均应布置垫铁组，垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
⑥地脚螺栓
安装地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢清除干净，但螺纹部分涂上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。
地脚螺栓套管上应加防护盖，防止平时杂物落入地脚螺栓孔内，套管埋入前应检查位置是否符合地基图，与地脚螺栓配合是否良好。
地脚螺栓位移误差在1～2mm以内，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内。
⑦地脚螺栓的紧固
地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75%以后，才允许拧紧地脚螺栓。
两轴承底板轴向距离偏差不大于0.5mm。
两轴承底板相对标高不得相差0.5mm以上，并保证出料端不高于进料端。
对基础进行二次浇注之前，混凝土强度达到75%以上才允许拧紧地脚螺栓。
并将轴承座、垫铁及基础上的油污、油漆、铁锈和尘土等清理干净，特别注意将轴承座下部填满水泥砂浆，浇注时必须捣实，不得存在间隙。
安装固定的底板最终水平度在任何方向上每米都不应大于0.1mm。
二次灌层干固、紧固地脚螺栓后，上述距离、标高、水平度都应保持不变。
5.2.2球磨机安装
5.2.2.1主轴承安装
1）主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可在基础上安装。
安装前要彻底清洗主底板顶面和轴承底面，去除毛刺和油污。
2）在主轴承底板的上表面上，划出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，在底板下放好垫铁，将底板调整到正确的位置。
3）轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，其极限偏差为±2mm。
4）磨机主轴承底板之上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连通器或水平仪进行测量，其纵向及横向水平度偏差均不大于0.1mm/m,底板的相对高度差不大于0.5mm，且进料端高于出料端。
轴承底板的纵向中心线的同轴度误差不大于0.5mm，横向中心线的平行度误差不大于0.5mm。
5）将轴承座放在主轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长度不超过四周总长的1/4。
6）主轴瓦的球面与轴承座的球面接触要良好，转动必须灵活。
在轴承衬瓦中心70～90°范围内，每25×25mm的面积上不少于4点，不符合要求时要刮研，但主轴瓦的球面与轴承座的球面不刮研，轴瓦安装前要彻底清洗，除认真洗净其表面的油污和灰尘外，还要认真清洗并用压缩空气吹净轴瓦底部的油孔。
7）轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验,其值不应低于高压油泵的额定工作压力,试验连续时间不少于30min，如发现渗漏现象应彻底消除。
8）在安装上盖之前，应将主轴承的冷却水管接通并进行水压试验，试验压力为0.4~0.6Mpa,试验时间为30min，应无渗漏现象。
9）轴承座安装完毕后应检查轴承座内部冷却水软管与轴径处是否相碰，最后清理轴承底座内部的异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用润滑油立即填充主轴承壳体与轴径接触处的密封环的沟槽，同时试验注油是否畅通。
5.2.2.2回转部安装
1）在安装筒体部之前有必要对端盖进行检查，修复其上的表面损伤，如锈蚀、划痕等。
同时清除结合面上的毛刺、飞边及防锈漆，如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。
将筒体部安装在轴承上之前，将传动部中的齿轮下罩预先安装到位。
并将主轴承内部及轴颈彻底清理干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。
在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。
应切记接触时防止对轴承的冲击引起轴承损坏，为此可借助起重装置。
在高出最终水平位置20~30mm的地方将回转部落在起重装置的顶架上，然后缓慢地落入轴承。
或者先将轴承衬用带捆紧，靠在中空轴预定位置上一起落到轴承底座上，以改变第一接触点，防止损坏轴承。
筒体吊装时，由于A磨距离最远，所以250t履带吊必须站在距离A磨19m范围之内，地面做夯实处理，19m作业半径内吊车起吊能力为36.9t，此处按最大最重件考虑，筒体重量为32t，吊车性能符合要求。
（筒体就位时吊车站位详见P24页附图）
2）进料端轴承与轴颈的轴向间隙,在筒体的外侧最少保留5mm,一般要求内侧与外侧距离相等。
3）装配后两中空轴的不同轴度造成的主轴承衬端面振摆不得超过0.8mm，并保证进料端高于出料端。
母线水平度不得超过0.8mm。
4）严禁用端盖上的吊耳起吊整个回转部，吊耳只能起吊端盖本身。
5.2.2.3安装大齿轮
1）在向筒体上安装大齿轮之前，应先看下面的齿轮罩是否安装上，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏之处，应立即清除，将其内部清洗干净。
2）对大齿轮和筒体进行清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面。
拧上调整螺钉。
3）首先组装一半齿轮，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可。
按组装标记装另一半齿轮，分三组穿入8～10套螺栓后适力拧紧到两边接口处的锥销螺栓孔基本对准后即可。
按大齿轮图所示安装锥销螺栓，安装锥销螺栓时，先用白铅涂抹有缝锥套的内外圆柱部分，放入定位孔中用铜棒和大锤敲紧，加上平垫和螺母后也用大锤敲击拧紧。
检查两半齿轮错位偏差≤0.1mm。
4）拧上全部大齿轮和筒体、端盖连接螺栓，利用大齿轮径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使齿轮法兰圈和筒体法兰外圈之间的距离一致。
应借助大齿轮上的调整螺栓反复进行找正使大齿轮的径向跳动和轴向跳动最终符合图纸要求，方可最终将把合螺栓拧紧、固定。
检测合格后，大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，用0.15mm塞尺检查间隙，不许插入。
5.2.2.4安装衬板
1）吊装衬板进出磨机一定要注意安全，防止磨机产生偏重而旋转。
按顺序是先装人孔衬板，再装其他衬板。
2）把合衬板的螺栓应全部拧紧，不得松动。
5.2.2.5传动部安装
1）装配前应将滚动轴承、轴承座以及传动轴、小齿轮等彻底清洗，方可进行安装。
2）传动轴承底板、轴承座以及传动轴位置均应进行严格检查，以确保齿轮啮合性能良好。
3）在安装联轴器时,应预先检查相配合的各部分尺寸（如直径、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时可采用油浴加热到规定温度，严禁明火烧烤，需联接的低速轴同轴度误差不大于0.25mm，高速轴同轴度误差不大于0.1mm，联轴器的两半联轴器之间的间隙按规定调整。
4）装配后大小齿轮的齿侧间隙应符合技术文件的规定；一般要求符合下表：
齿侧间隙
中心距
800-1250
>1250-2000
>2000-3150
>3150-5000
最小
0.85
1.06
1.40
1.70
最大
1.42
1.80
2.18
2.45
齿侧间隙应沿齿圈圆周测量不少于8个位置。
以齿的工作面及非工作面间隙的平均值填入记录；工作面沿齿宽的间隙偏差不大于0.15mm。
5）齿圈的径向跳动不大于节圆直径的米数乘以0.25mm，轴向跳动不大于节圆直径的米数乘以0.35mm。
6）大小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于45%，沿齿长方向接触斑点不应小于60%。
7）安装齿轮密封圈及齿轮罩，并严格检查校正，保证密封严密，无运动干涉。
5.2.2.6慢速传动装置的安装
安装慢速传动装置，电机及行星齿轮减速器就位后，传动离合器应能灵活地离合，不得有卡紧脱不开或靠不上等现象发生，导套滑动表面及滑块（槽）都应涂上润滑脂；注意：
慢传的爪形离合器方向必须符合图纸要求，不得反向安装。
5.2.2.7润滑油站的安装
1）油站的安装应按润滑油站的安装使用说明书进行。
2）安装时，要考虑到油箱的放油孔要伸到油箱的基础之外，并且距离地面不小于300mm，否则放油不便。
3）润滑管路及附件由用户自备，接合后不得渗漏，并进行彻底的清洗，不得有残留物在润滑设备管路或轴承箱中。
4）润滑系统装配后，都应进行试验，各处冷却水道试验压力应附合系统要求。
5.2.2.8起重装置为可移动式，不用时可移开。
使用安装时必须将底部垫平垫牢，不得倾斜，两边负荷要求基本相等。
5.2.2.9其他
按图纸要求装配其余各零件，并装设走台、扶手、栏杆、护罩等。
5.2.3磨机的试车与验收
设备安装完毕，检查合格后，方可进行试转。
5.2.3.1磨机的运转
1）严格检查并确认设备内已无遗留物，各密封点密封良好，连接点牢固可靠。
2）检查各润滑站的油面是否达到规定的标高，如果在冬季，应将润滑油加热至20~25ºC，检查油、气、水的流量及压力。
3）在空负荷试车之前应仔细检查，试验高低压润滑油站，喷射润滑装置，轴承水冷却系统，使之处于良好的作业状态。
4）电动机旋向必须符合图纸要求（应通过电动机自转检查）。
5）清理现场并排除影响磨机运转的障碍物，开磨时两边严禁站人。
6）起动高压系统,浮升回转部，保证生成具有足够强度的油膜，并使轴承箱内具有足够的润滑油。
7）开通冷却循环水。
8）用油枪往环形密封腔中充入足量的润滑脂。
9）用人工在齿轮啮合处涂适量润滑脂，齿轮轮缘密封毡间应涂润滑脂。
10）起动慢速传动装置使回转部转动，同时起动喷射装置使之连续喷油10分钟。
（使主机慢转一周）。
11）检查磨机各部是否有运动干涉、碰撞、螺栓松动现象。
如有则要求迅速停车排除。
5.2.3.2空负荷试车
正式进行空负荷试车,重新起动高低压油站，使与主电机联锁的油站运行3分钟，确实收到反馈信号，即已生成油膜后自动启动主电机。
磨机运转>30分钟，应达到下列要求：
1）各润滑点的润滑情况正常，没有渗漏现象；
2）磨机主轴承温度不超过50ºC；
3）磨机运转应平稳，齿轮传动无异常噪声，齿面接触良好；
4）衬板及各转动零件无松动现象。
5.2.3.3负荷试车
1）空负荷运转合格后，可以将钢球加入磨机体内，并加入适当的物料，以避免损伤衬板、钢球。
2）磨机规范给出的充填率负荷量是最大值，磨机不准在超负荷情况下作业。
补加的介质与物料应与消耗的介质及产品平衡。
3）负荷试车时先向磨内加入20~30%钢球，物料总重的50%，按规定程序起动，运转无异常后，每30分钟加入介质总量的10%，并连续给入适量的物料直至磨机达到满负荷，连续运转24小时。
应达到下列要求：
Ø工作平稳，无急剧周期振动；
Ø主电机的电流值在允许的范围内；
Ø各部件运转正常；
Ø衬板螺栓部位无漏浆现象，如有渗漏及时拧紧螺栓；
Ø检查各个部位的螺栓是否松动、折断或脱落；主轴承温度低于50ºC，回油温度低于50ºC。
5.2.4磨机的操作
5.2.4.1起动顺序
启动低压油泵—启动高压油泵—启动主电动机—启动给料装置；为防止磨机入料口堵塞，在启动给料装置前必须启动浆液循环泵。
一般情况下，不宜在一小时内连续两次起动磨机；
5.2.4.2停机顺序
停给料机—高压油泵自动启动—停主电动机—磨机停止转动后5分钟，停低压油泵；浆液循环泵最后停止。
喷射润滑装置系统当主电机工作时自动工作，当主电机停机时自动停机。
当主电机工作时，慢速传动装置不能启动，当慢速传动装置工作时，主电机不能启动；为安全考虑，慢速传动装置只能就地操作，不进入DCS控制。
5.2.4.3紧急停车
磨机在运转过程中，有时遇到某种特殊情况，为保证设备安全，有下述情况时必须采取紧急停磨措施：
1）大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或发生异常声响；
2）润滑系统发生了故障，不能正常供油时；
3）衬板螺栓松动或折断脱落；
4）筒体内没有物料而连续空转时；
5）主轴承、主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值；
6）主轴承、传动装置和主电动机的地脚螺栓松动时；
7）其他紧急停车的情况发生时。
在突然发生事故停车时，不走正常停机程序，必须立即切断主电动机电源，随后停止给料及切断其它机组电源，然后进行再进行事故处理。
5.2.4.4长期停磨
1）长时间停磨时，筒体逐渐冷却收缩，轴颈将在轴瓦上产生滑移，为了降低磨擦，减少由于筒体收缩而产生的轴向拉力，高压油泵应该在停磨24小时每隔30分钟自动供油3分钟，使轴颈与轴瓦之间保持一定的油膜厚度。
2）在冬季停磨时，应将有关水冷却部分的冷却水全部放尽（用压缩空气吹），避免冻裂有关管道。
3）一般正常情况下，停磨前停止喂料，很快停止磨机运转。
4）很长时间停车，应把钢球倒出，以免筒体变形。
六.质量目标和质量标准及质量保证措施
6.1质量目标
6.1.1安装工程一次交验合格率100%，优良率98%以上。
6.2质量标准
基础检查
基础几何尺寸
㎜
±20
对照图纸,用钢尺检测
中心位置偏差
㎜
≤20
对照图纸,用钢尺检测
设备安装基础混凝土强度
mfcn≥1.15fcu,k，fcu,min≥0.95fcu,k
现场实测或检查试验报告计算
基础划线
基础纵横主中心线偏差
±20
以主厂房建筑基准点或锅炉纵横中心线为基准,吊线锤,用钢尺检测
中心线距离偏差
±3
吊线锤，用钢尺检测
地脚螺栓孔偏差
±10
用钢尺检测
标高偏差
±10
主轴承检查
乌金瓦
接触角度
主控
度
符合设备技术文件规定，无规定时45º～90º
色印检查
接触面
主控
每10×10mm2平面上，接触点不少于1～2点
瓦口间隙
主控
mm
符合设备技术文件规无规定时按轴直径的1.5～2‰并刮舌形下油间隙
用塞尺、钢尺检测
油系统设备检查
油冷却器严密性试验
严密不漏
按设计压力1.25倍试验，观察或检查试验记录
齿轮油泵
齿轮接触面
%
≥75
色印检查
径向间隙
mm
≤0.25
压铅丝检查
主轴承安装
台板水平偏差
mm
≤0.2‰台板长
（宽）度
用精密水平仪检测
台板纵向和横向
球面与台板纵横中心
mm
划线、对正
用钢尺检测
主轴承标高偏差
主控
mm
±10
以乌金瓦面为基
准，用玻璃管水平、
精密水平仪检测
两轴承间
相对标高偏差
主控
mm
±0.5
以乌金瓦面为基准
用精密水平仪检测
中心间距
mm
符合图纸，并满足磨机筒体实长和膨胀位移量
用钢尺检测
间距偏差
mm
≤2
对角线偏差
mm
≤2
轴承瓦底水平度偏差
主控
mm
≤0.10
用框式水平仪检测
轴承冷却水室水压试验
主控
所用冷却水最高压力的1.25倍试验，观察或检查试验记录
钢球磨机本体安装
大罐安装
轴颈水平度偏差
mm
≤0.1‰两端轴承中心距离
用精密水平仪，在圆周四等分点检测
两轴承瓦口及油槽间隙
mm
与刮瓦时原始记录相符
用塞尺检测
填料压圈与轴颈径向间隙
mm
符合设备技术文件规定无规定时为（3～4），且均匀
用塞尺检测
大牙轮安装
大牙轮与筒体端盖法兰接触
符合设备技术文件规定
用塞尺检测
两半齿环幅面接触间隙
mm
≤0.1
大齿轮幌度
有规定时
符合设备技术文件规定
用百分表检测
无规定时
径向偏差
mm
≤节圆直径（m）×0.25
轴向偏差
mm
≤节圆直径（m）×0.35
连接螺栓
紧固均匀，有防松装置
有规定时用力矩扳手进行检查，无规定时轻敲检查
稳钉铰孔
幌度应调校合格，销孔匹配正确
用游标卡尺检测
衬板安装
衬板安装间隙
mm
符合设备技术文件规定
用钢尺检测
衬板螺栓安装
符合设备技术文件规定紧固均匀，有防松装置
力矩扳手检测
出入口料斗安装
径向间隙
主控
mm
符合图纸规定，两侧相等，且上部稍大于下部
用钢尺检测
轴向间隙（承力端）
mm
≤罐体膨胀计算值
+3
传动装置安装
小
齿
轮
安
装
与大牙轮啮合接触面
%
齿宽≥60，齿高≥50，印痕居中
色印检查
与大牙轮啮合间
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