基坑支护及土方开挖施工方案.docx
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基坑支护及土方开挖施工方案
基坑支护及土方开挖施工方案
1支护桩工艺流程
场地平整---放线定位---钻机就位---埋设护筒---校桩位---钻进成孔---反复清孔---制安钢筋笼---测量桩底沉渣厚度---二次清孔---下导管---浇注桩身砼至桩顶---砼养护。
根据本工程基坑设计方案，我项目场区内基坑支护分为4个区段，HI段为放坡，BC为双排桩+钢筋网,AB、CD、EF、FG段为单排桩+钢筋网，DE、GH、AI段为复合土钉墙支护，先行进行支护桩及桩顶冠梁施工，待支护桩及桩顶梁施工完毕后方可进行土方分层开挖喷锚施工；基坑开挖和支护自上而下分段分层施工，每段长度按10m控制，遇软弱土层时应缩短开挖长度。
有锚杆支护的坡面，每段每层开挖深度按锚杆垂直间距控制，开挖土层超挖高度不应大于每层开挖深度+0.50m。
每开挖一层立即进行支护施工，支护完毕验收合格且达到稳定期后方可进行下一层土体开挖。
锚杆喷锚支护施工段工序：
每开挖完成一层后立即进行钻孔施工→人工修整边坡→初喷混凝土→铺设焊接钢筋网（钢筋网）→喷射混凝土。
锚杆注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方及进行下层锚杆施工（后附各施工段剖面图-附图6-10）。
2测量放线
2.1开工前，检测全站仪、水准仪和钢尺，尽可能减少测量误差。
2.2以甲方提供的坐标系统建立平面控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点，做好轴线的控制和测量校核。
通过精确测量，保证平面控制网的尺寸，角度符合规范要求。
2.3对建筑物做定位轴线的控制测量和校核，进行支护桩和土方工程的测量定位放线，设置龙门板，放出基坑挖土灰线上、上部边线和底部边线和水准标志，并建立方格网。
2.4控制点设在围墙、周边建筑物及距开挖基坑边线2～4m范围内布置，控制点布置成直线型，以便于复测。
设立平面控制点，标桩周围设栏杆保护，并设醒目标志，标桩保存到工程竣工以后。
2.5验线：
轴线经自验合格后，提请主管领导及有关部门通知甲方验线，在收到验线合格通知后，才可正式使用。
3旋挖灌注支护桩施工
3.1施工工艺流程图
3.2施工方法
3.2.1施工机械准备
机械准备因施工场地周边有住宅小区，晚上不宜安排加班作业，根据工程进度情况，进场安排1台履带式旋挖机（ODR280D）进场负责旋挖支护桩的施工，1台25t汽车吊负责支护桩钢筋笼的吊装，1台130挖掘机负责旋挖机出土的搬移，所有机械需提前5天进场进行安装检修保养工作，以免中间出现故障影响进度。
3.2.2场地布置、桩空位的确定
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清理杂物。
平整场地后，组织测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。
规划挖装行车路线，使便道与钻孔为止保持一定距离，以免影响孔壁稳定。
钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
因此在软土的地方铺设30mm厚钢板，钻机至于钢板上作业。
钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
1、桩位放样：
根据本工地的实际桩位清空我们要按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，采取同排桩位跳开施工这样可以进行统筹施工，不致于延误下一个施工工序。
进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样给装点的位置，使其误差在规范要求内。
2、钻机就位：
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，进行钻机施工前的调试，保证钻机工作正常。
在桩位处若场地较软，则铺设钢板，保证钻机工作时平稳不下沉。
保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，钻头的尖端正对桩位标注点。
钻机就位后检查回转半径是否有障碍物影响回转。
3.2.3埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高2~4m，直径比设计桩径大200~400mm，顶面高出施工地面约300mm。
挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
3.2.4旋挖机成孔
履带式旋挖机就位前应对旋挖机机各项准备工作进行检查。
旋挖机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
在钻进过程中旋挖机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。
处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
旋挖钻机采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔。
成空顺序：
由一侧向单一方向进行，对于单排桩同一排桩时，采用间隔跳打的方式，双排桩时按照桩号，先打单数后打双数（后附支护桩打桩编号图-附图3）。
3.2.5清孔
本工程采用干成孔导管浇筑法，在安装钢筋笼后，采用测绳再次测量桩底陈沉渣，如沉渣厚度超标，应将钢筋笼吊车，再次用机械进行清孔，同时再次检测桩孔成形质量是否满足设计及规范要求。
进行此项作业时，施工现场所有施工机械必须停止施工作业，清孔后孔底沉渣不大于50mm。
3.2.6钢筋笼骨架的制作安装
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。
钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差
支护桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
3.2.7钢筋笼吊装方案
在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向项目部报检，质检员立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求：
1）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。
2）主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。
3）由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收口处应满焊。
4）吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。
5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。
6）在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。
7）在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。
8）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。
9）在钢筋笼制作过程中应确保主副吊环标高与交底一致。
除此之外，安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，重点检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。
确保所有吊具满足规范要求。
通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。
施工方法
钢筋笼分三节制作和吊装，经验收合格后，钢筋笼起吊采用四点吊方式。
主吊点采用25t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分四点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼0.292L至0.104L部位。
空中翻转，副吊松钩，25t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。
施工工艺流程
钢筋笼吊装施工工艺流程图
吊装配置参数
选用汽车吊规格型号为QY35K5，最大额定起重量为25T，最大起升高度为35m，最长主臂39.6M，最长主臂+副臂54.6M参考徐工集团产品参数。
钢筋笼起吊方法
1）清理场地
起重安装作业前，先对场地进行规划，清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度，并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。
同时，吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理，避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人。
2）起吊准备
钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：
包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。
吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。
在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。
3）吊点位置
钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。
在吊点位置多设1根Φ20加强筋。
钢筋笼具体吊点见下图：
A钢筋笼横向吊点设置：
按钢筋笼长度L（暂按16.3m计），吊点按0.104L、0.292L、0.208L位置为宜。
B钢筋笼纵向吊点设置：
钢筋笼纵向吊点设置四点。
（单幅重：
3.9T，最长笼长暂按15m）。
C吊点位置为：
笼顶下1.72m+4.76m+3.43m+4.76m+1.72m
吊点布置图见下图：
4）钢筋笼起吊步骤
A起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t汽车吊主吊钩及副吊钩。
B检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
C钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。
D钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。
E指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。
F指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。
下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
G当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。
H当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。
I在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。
依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。
J最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
5）钢筋笼拼接
在钢筋笼入孔前，先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面搭接焊。
焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。
吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，上下节钢筋笼主筋采用搭接焊接,单面焊接长度不小于15d。
6）操作要点
钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。
当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差
3.2.9导管试压及安装
导管试压
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
--rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
--hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
--rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
--Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。
3.2.10二次清孔
浇筑混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
端承桩不大于50mm；摩擦桩不大于150mm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
3.2.11灌注混凝土
桩基混凝土采用为C30混凝土，为就近搅拌站提供，罐车运输至现场。
首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌成桩后桩顶800~1000mm以上，以便灌注结束后将含杂质较多部分剔除。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。
灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
3.2.12冠梁施工及质量要求
1）基础土方工程施工
冠梁、连梁沟槽采用小型挖土机械+人工开挖。
施工顺序：
人工平整场地→测量放线→人工挖土石方→沟槽底找平打夯→垫层模板安装→砼垫层→地梁钢筋安装→地梁模板安装→浇注砼→模板拆除
控制要点：
（1）开挖时要注意根据土质情况做好工作面及坡度控制，在土质较好的情况下工作面按垫层宽度每侧增加300mm开挖；放坡系数按1:
0.3施工，若出现松散土质放坡应根据实际情况作相应调整，靠近支护桩的位置采用人工开挖，沟槽开挖至设计高程后沟底采用人工进行清底、找平、夯实。
（2）人工挖土石方时，测量人员坚守现场，穿插进行轴线及标高的施工配合。
防止多挖、超挖、挖错。
施工现场设一人负责开挖现场的车辆调度和协调，确保施工现场井然有序。
2）钢筋工程
本工程钢筋从制作安装要求严格按规范进行，钢筋采用现场加工，厂外运输直接租车到施工现场，下车用人工，加工采用调直机、切断机，弯曲机、砂轮机、对焊机，基本实现机械化，加快施工进度。
具体操作工艺与质量控制措施
A、梁筋出现多排时，两排筋应垫以直径25mm的钢筋，悬臂飘梁的箍筋接头应朝下。
B、梁箍筋都应在设置135度弯钩，平直段长度不得少于10d。
C、浇注砼受到侧压的钢筋出现位移时要及时调整，浇捣砼时派2个钢筋工在现场随时调整钢筋。
D、钢筋接头位置、数量要符合规范要求，一根钢筋不得有两个接头。
E、钢筋绑扎好后不得踩踏。
要做好隐蔽记录，工程验收记录，报质检、设计、建设、监理验收以后才能浇注砼。
3）模板工程具体操作工艺与质量安全措施
A、木模板配制：
木模板配制要注意节约，配制时要顾及到周转使用，配制模板尺寸时，要考虑模板拼装结合的需要，适当加长或缩短某一部分的长度；拼装模板时，板边要找平并刨直，接缝严密，不能漏浆；木料上有节疤、缺口等缺陷的部位，应放在模板反面或截去，钉子的长度一般为木板厚度的2—2.5倍，每块板在横档处至少要钉2个钉子，第二块模板的钉子朝向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。
配制完成后，不同部位的模板要进行编号，写明用途，分别堆放，备用的模板要遮盖保护，以免变形。
B、冠梁模板支撑间距不得大于800mm。
C、模板安装完以后，要检查轴线、标高是否正确，垂直度平整是否符合要求。
同时要检查各部分构件是否牢固，在浇筑砼的过程中要经常检查，如发现松动、变形等现象要及时修整加固。
D、模板支设完成后，班组应进行自检，自检合格后项目部进行组织检查，检查合格后再向监理单位进行报验，经监理单位验收合格后方可进行下道工序施工。
E、砼浇筑完成后，在砼强度能保证其表面及棱角不受损伤后方可拆除冠梁侧模。
F、拆模要按一定顺序进行，一般是后支的先拆，先支的后拆。
G、模板每周转一次，均应整理干净，刷脱模剂。
4）砼工程
A、砼采用商品混凝土，砼强度等级为C30。
混凝土采用振动棒振捣，砼振捣要密实，插棒间距以40cm为宜，防止漏振。
振动时间一般为20~30s，以砼表面泛浆不出气泡，石子不下沉为宜。
砼表面应随振随按标高线进行收面。
同一施工段的砼浇筑应连续进行，并在砼初凝前浇筑完毕，施工中由于特殊原因不能继续浇筑时，施工缝应留成直搓，砼强度达到1.2N/mm2后方重新浇筑，浇筑前要把松动的石子剔除干净，用素水泥浆或与砼相同的水泥砂浆对施工缝进行处理后浇筑，砼浇筑完毕后12小时内开始养护，养护时间不少于7天。
B、在浇筑前，应清除模板和钢筋上的污垢。
在施工缝处接着浇筑砼时，应先除掉水泥薄膜和松动石子，湿润冲洗干净，然后铺抹水泥浆或与砼砂浆成分相同的砂浆一层，然后浇筑新的混凝土。
C、砼浇筑
砼拌和物入模浇筑，必须经过振捣，使其内部密实，并能充分填满模板各个角落，制成符合设计要求的构件。
浇筑前应做好必要的准备工作，如模板、钢筋和预埋件检查、清除杂物、浇筑所用脚手架、马道的搭设和防滑措施检查、振捣机械和工具的准备等。
D、混凝土的养护
砼浇筑完毕后，应在3~12小时以内加以覆盖，浇水养护，养护时间不少于7天。
E、混凝土拆模
1）砼模板拆除的时间，应按结构特点、自然气温和砼所达到的强度来确定，一般以缓拆为宜。
2）拆除模板，砼强度亦必须满足要求。
3）在拆除模板过程中，如发现砼有冻害现象，应暂停拆卸，经处理后方可继续拆卸。
4）对已拆除模板的砼，应采取保温材料予以保护。
结构砼达到规定强度后才允许承受荷载。
施工中不得超载使用，严禁在其上堆放过量的建筑材料或机具。
F、砼不允许出现露筋、蜂窝麻面等质量缺陷，若出现时，必须按施工规范处理。
4边坡喷锚施工
4.1工艺流程
土方开挖→修整边壁→测量、放线→埋设喷射砼厚度控制桩→安设泄水管→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关、喷射第一层砼→测量放线、布孔位→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→钻孔（接钻杆）→钻至设计深度→安装锚杆→压力灌浆养护→焊接钢筋网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。
4.2操作工艺
4.2.1土方开挖
基坑开挖和支护自上而下分段分层施工，每段长度按10m控制，每层开挖深度控制在1~1.5m，遇软弱土层时应缩短开挖长度。
每层开挖的水平分段长度也取决于土壁自稳能力，且与支护施工流程相互衔接，开挖单段开挖长度不得大于15m，每次开挖工作完成时、请现场监理、业主验收合格后，再进行下一道工序施工。
当基坑面积较大时，允许在距离基坑四周边坡一定距离的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。
土层条件较好时，各水平分段之间可连挖，土质不好时应采取跳挖。
随挖随钻孔喷锚施工，严禁开挖后晾晒时间过长，造成水分大量蒸发，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。
4.2.2修整边壁
（1）采用人工修整边坡，以使坡度及平面平整度达到设计要求。
坡面平整度控制在±5cm以内，坡度控制在±3°。
（2）对于易塌的土体视现场情况制定以下措施：
对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔；在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置锚杆；在水平方向分小段间隔开挖；先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置锚杆后再清坡；开挖时沿开挖面垂直击入钢筋和钢管或注浆加固土体。
4.2.3喷射第一层混凝土
喷射混凝土作业分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射第一层混凝土的厚度为30mm。
喷射混凝土的射距宜保持在0.6～1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。
采用螺旋轨道，一圈压半圈的方式进行喷射。
4.2.4布孔位
在支护工作面形成后，利用全站仪及钢卷尺，根据设计方案在实地测量确定锚孔位置，锚孔孔距误差：
≤±100mm。
4.2.5钻孔
在确定锚杆孔位置后，采用钻机按设计方案角度α＝l5°及相应的钻孔长度进行钻孔。
钻机施工前应调整好角度，角度误差±5%；孔深允许偏差±50mm；孔径允许偏差±5mm。
钻孔时应做好原始记录，发现异常情况，应及时向设计人员进行汇报。
4.2.7清孔
①成孔后，应
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