装配式预制构件生产方案设计.docx
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装配式预制构件生产方案设计
GD2201003□□
装配式预制构件生产方案
工程名称：
国际生物岛标准产业单元四期项目施工总承包
工程地点：
生物岛寰宇一路以北
施工单位：
工程总承包集团
编制单位：
工程总承包集团
编制人：
编制日期：
2018年4月3日
审批负责人：
审批日期：
年月日
装配式预制构件生产方案
一、工程概况
1.1、综合概况
工程名称：
国际生物岛标准产业单元四期项目施工总承包
建设单位：
创泽投资
设计单位：
省建筑设计研究院
勘察单位：
地质勘察基础工程公司
监理单位：
市恒茂建设监理
施工单位：
工程总承包集团
本工程位于生物岛寰宇一路以北国际生物岛标准产业单元四期（地块二）项目用地位置，地块二总建筑面积约85083.8m2，地下1层，地上2~12层，地下建筑面积约为14623.8m2，地上建筑面积约70460.0m2，结构形式为框剪结构，抗震等级为七级，有自编号B2、C4、M3和M4-C3四栋塔楼。
其中在本地块自编号M3栋为装配式结构，建筑高度60.200m，建筑面积为13391.6m2，地下1层，地上2~12层、屋面层和屋架层的工业研发生产用房。
M3栋工程±0.00以上主体结构采用装配式预制构件结构，其中首层层高为6.05m、二层层高为4.8m、3层~12层层高为4.5m、屋面层层高为3.6m。
墙、柱混凝土强度等级分别为：
首层~二层墙、柱混凝土强度等级为C55、三层~七层墙、柱混凝土强度等级为C50；八层~十一层墙、柱混凝土强度等级为C45；十二层~屋面层墙、柱混凝土强度等级为C40；梁混凝土强度等级分别为：
二层梁混凝土强度等级为C40、三层~屋架层梁混凝土强度等级为C30。
预制构件分类主要为：
柱、主次梁、分布墙、楼梯（不含楼梯平台）、叠合板；现浇钢筋混凝土部分主要为：
梁与柱连接节点、叠合板楼面上部70mm厚板、局部现浇钢筋混凝土；外围护结构采用幕墙结构。
装配率约为60%，现浇率约40%。
1.2、装配式结构概况
本工程±0.00以上主体结构主要采用预制装配式构件，包括预制柱、分布墙、预制梁、预制叠合板。
其中标准层构件数量及重量主要如下：
预制构件
数量
预制截面（mm）
构件最大重量
预制柱
20
800*800、700*700、600*600
10.0t
预制暗柱
18
800*600、600*600
5.86t
预制分布墙
14
5820*1110、4320*1110
5.35t
预制梁
63
670*300、470*300
3.88t
预制叠合板
99
4550*2400、3050*2400
1.75t
二、编制依据
1）、M3栋工程工程的结构图、建筑图、水电及设备图，
2）、本项目施工组织设计、施工现场总平面布置图、现场实际条件。
3）、《工程测量规》（GB50026-2007）
4）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
5）、《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011）
6）、《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
7）、《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1--2014）
8）、《装配式混凝土建筑结构技术规程》（DBJ15-107-2016）
9）、《预制装配整体式钢筋混凝土结构技术规》（SJG18-2009）
0）、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）
11）、《预制带肋底板混凝土叠合楼板技术规程》（JGJ107-2011）
12）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规》（JGJ276-2012）
13）、《钢结构工程施工质量验收规程》（GB50205-2002）
14）、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）
15）、《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》（JGJ355-2015）
16）、《钢焊缝手工超声波探伤规》（GB11345-92）
17）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
18）、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工验收规程》（JGJ82-91）
19）、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的其本形式与尺寸》
（GB8162-87）
20）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
21）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
三、施工布置
1、生产工厂人员组织管理架构：
预制构件工程施工采取项目部门管理制，由各部门相互协调，并接受业主、监理等单位的监督来完成预制构件的施工。
人员组织架构如表1-1。
表3-1生产工厂人员组织管量架构表
构件厂项目负责人：
刘东坚
综合主管
喻劲松
构件生产班：
构件吊装班：
生产主管
刘钟文
材料主管
安全主管
资料主管
2、施工质量、施工进度、施工安全等目标
1）、质量目标：
合格。
2）、进度目标：
按总施工进度计划生产完成。
3）、安全管理目标：
无安全事故发生。
2、预制构件生产计划：
构件生产计划为项目构件生产顺序的依据，需考虑工厂人力需求、吊装进度、相关物料进厂时程等问题，在符合最佳工作度及储存量下做适当之调整。
初步按8天一层考虑生产计划如下：
每一标准层构件数量统计表
构件类别
单层数量
每日生产量
备注
预制柱
20
3
预制暗柱
18
3
预制分布墙
14
2
预制梁
63
9
预制叠合板
99
13
预制楼梯
1
1
根据构件生产计划，配备相应的劳动力如下：
构件类别
管理人员
带班
制造工
钢筋工
修补工
其他
预制柱
5
4
4
3
3
1
预制暗柱
4
3
预制分布墙
4
2
预制梁
6
3
预制叠合板
10
4
预制楼梯
2
2
合计
5
4
30
17
3
1
总计
60
3、钢模具使用安排：
根据设计单位提的相关图纸，统计每楼层各种预制构件的数量，结合现场吊装施工计划按9天/层进度进施工。
计算出所需模具套数及模具场地、和构件型式分类预排生产进，并依分类逐一设计以完成钢模制作，本工程模具以钢制为主，少部分搭配使用木模以期达到设计需求。
1）、模具套数:
具体模具套数规划如下：
柱4模、暗柱4模、分布墙3模、梁10模、叠合板16模，楼梯1模，以满足生产、吊装进度需求。
2）、钢模制作
因钢模制作质量之优劣足以影响构件精准度及反复使用次数，因此本公司于ISO程序书中特别订定钢模验收程序，本案钢模制作要项条列如下：
（a）、钢模主要部份钢版厚为4mm以上，对梁模具需加设横向系件，避免侧向变型，使生产构件质量达到最高要求。
（b）、钢模具在加工厂统一加工制作和组拼，各种构件钢底模钻孔施作并搭配磁吸做固定侧模具，用以固定模具。
（c）、梁钢模侧模一边采取与底模焊死，一边采用开合式并加止漏胶条，此法可有效防止侧模与底模处漏浆之情况产生，并可维持产品的均一性。
（d）、模具制作完成后验收需由项目技术人员根据模具制作图面尺寸进行验收，验收合格后方投入使用。
钢模具验收偏差要符合表2-9的要求。
表2-9钢制模具施工容许公差表
项次
检验项目及容
允许偏差（mm）
检验方法
1
长度
≤6m
1，-2
用尺量平行构件高度方向，取其中
偏差绝对值较大处
>6m且≤12m
2，-4
>12m
3，-5
2
宽度、高（厚）度
墙板
1，-2
用尺测量两端或中部，取其中偏差绝对值较大处
3
其它构件
2，-4
4
对角线差
3
用尺量角线
5
侧向弯曲
L/1500且≤5
拉线，用钢尺量测侧向弯曲最大处
6
翘曲
L/1500
对角拉线测量交点间距离值的两倍
7
底模表面平整度
2
用2米靠尺和塞尺量
8
组装缝隙
1
用塞片或塞尺量测，取最大值
9
端模与侧模高低差
1
用钢尺量
四、预制构件施工生产
4.1、标准制作流程
本工程预制构件制作生产主要分三个阶段进行，详见以下各阶段作业流程图3-1和图3-2，作业流程中菱形为各流程中重点检查要点环节，分别是前制流程中的钢模检查、生产流程中的浇筑前检查、后制流程中的试体脱模强度试验及入库前检查等四项。
制作生产过程中各阶段作业流程和各工序施工全过程均接受业主、监理、设计及上级主管部门的检查、监督，并按现行施工质量验收规要施抽检试验工作。
4.3、钢筋的加工制作和安装
1、钢筋的加工制作
1）、钢筋进场卸货前，检查出厂合格证、检测报告、钢筋标识牌、钢筋上的标识，钢筋外观质量。
所标注的供应商名称、牌号、炉号（批号）、型号、规格、重量等应保持一致。
2）、建立钢筋送检台账（台账容要反映钢筋规格、型号、等级、批号、批量、使用部位、进场时间、检验时间、检验情况等）。
3）、钢筋加工前必须熟悉图纸，严格按施工图纸要求进行抽料和加工制作。
4）、钢筋加工制成后由专人及时进行验收、整理、按构件和部位分类堆放，并做好挂牌标志。
绑扎前必须对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量进行检查，如有错漏应及时纠正增补。
2、钢筋的安装
1）、本工程钢筋安装过程是先模具外绑扎，绑扎完成后吊装到模具上。
2）、钢筋绑扎需在混凝土平板面上进行，绑扎梁、柱、墙、板等构件的钢筋骨架前，要求先按设计图纸要求对各规格构件的截面尺寸，钢筋规格、间距，预埋件的位置等进行准确放样和弹出墨线，后进行钢筋绑扎。
3）、绑扎钢筋过程中需对钢筋的规格、间距、位置、连接方式及保护层厚度等进行核对，要求准确无误，钢筋分布要求均匀排列。
4）、梁板钢筋绑扎时必须严格控制高度，严禁超厚，各构件的钢筋宜使用通长钢筋，加长钢筋需按设计要求进行连接加长。
5）、梁钢筋一排筋与二排筋采用分隔筋隔开，分隔筋直径≥主筋直径或25mm；分隔筋距支座边500mm设置一道，中间每隔3m设置一道。
6）、各种构件的水平筋或箍筋与每根主筋相交节点位置均需绑扎牢固，不得出现‘隔一绑一’的跳绑形式。
7）、钢筋绑扎完成经验收合格后用吊具吊进模具，每个构件的钢筋骨架需设置两个（或4个）平衡吊点，钢筋骨架的吊点主要是加设钢构件作为吊点的吊具，不准直接用钢筋骨架体用为吊点使用。
吊放时确实控制吊点力量的平衡，勿使钢筋笼变形。
8）、钢筋吊装过程需先进行试吊，吊离地面800mm高度，停顿约20秒确保钢筋架体平衡、平稳、和稳固可靠后方进行吊装入模。
9）、钢筋架体入模时要有人进行扶正，确保位置正确后方下吊。
10）、为保证钢筋保护层厚度，需设垫块。
不同的梁、板、墙、柱钢筋需按不同的垫块设置，以保证保护层厚度符合设计和规要求。
钢筋垫块主要采用预制成品垫块，为了防止钢筋骨架移位，适当在钢筋骨架上增加钢筋段焊接顶到位模具；梁、柱钢筋按每500mm布置2个放置在角筋位置纵；墙、板按纵横800*800mm间距设置垫块；梁底部每500mm布置2个放置在角筋位置。
11）、钢筋骨架安装完成后，采用吸尘器将梁底清理干净后沉梁。
12）、钢筋绑扎网和骨架的允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
网的长、宽
±10
网眼尺寸
±20
骨架的宽与高
±5
骨架的宽与高
±10
骨架的长
±20
箍筋间距
±10
受力钢筋间距
±10
14）钢筋绑扎完毕，砼浇筑前，要做好隐蔽工程验收工作，每道工序验收需报验给建设单位或监理单位驻场代表验收，签认后方可进行下一工序施工。
3、预埋件安装或预留
1）、钢板、套管、套筒等预埋件安装宜等钢筋安装在模具上后再安装预埋件，预埋件安装前需先放好线位，用加设钢筋点焊固定，然后上、下、左、右、前、后用钢筋点焊固定顶在模具上，防止混凝土浇筑时预埋件移位。
2）、埋设铁件位置误差不得超2mm，每次要确认检查无误。
3）、放置埋设铁件于型模时，应尽量避免剪断其附近钢筋，如确实必须剪断才能置入时，应事先提出其剪断部份之加强筋配置。
4）、埋设铁件之焊道应确实检查符合电焊标准，不得有焊道厚度不足（须备量测器角规证实焊道尺寸足够），下陷、气孔或留有焊渣之现象。
5）、预埋螺栓（或螺杆孔洞）主要是脱模、搬运、支撑孔及将来工地垂直吊装之用，应予每片检查其螺丝部份预留之螺纹深度是否足够（依设计图），预制厂监工人员应予每片检查表确认本项之要求。
4.3、混凝土浇筑作业
1、混凝土浇筑
1）、钢模块合完毕后，对表面材料、钢筋、铁件各部尺寸作总检查，一切无误，并作记录，方得浇置。
2）、混凝土浇筑：
混凝土浇筑依一般现浇作业之要求,捣筑之震动机频率在8000–12000rpm之间，浇置时须随时注意消除气孔，震动棒操作时维持在饰材上5cm以上，以免因振动而移动饰材或导致饰材破裂。
浇置时应特别注意预埋铁件、铝窗之外围及边线角隅处均需充份振动密实，但应防止钢筋、预埋铁件之移动。
3）、混凝土表面粉光：
混凝土浇置后在混凝土表面约略整平后，即施作表面粉刷，工具采铁镘刀和木镘刀并用，表面粉成光平表面或粗糙面，依设计实际需求决定施工型式。
4）、试体制作：
每日浇置时均制作五组（一组三块）标准方块试体，求取下列不同需求时之混凝土抗压强度。
脱模强度一组
吊装、运输强度一组
28日标准养护一组
累积温度600度，不超过60天一组
备用一组
5）、新拌混凝土应作坍落度试验。
2、混凝土养生
1）、构件浇筑完成约9个小时后，采用淋水自然养护方式对预制构件进行养护，连续养护时间不少于7天；
2）、养护时间以能使脱模强度超过15MPa为准。
3）、异形墙板（如凹窗台板、转角板）有一些部份的混凝土，因钢模无法提供加热设备时，须搭配覆盖养生。
4）、脱模时构件与室外气温差不得超过20。
C，并不得对构件施以任何方式之强制冷却。
4.4、混凝土脱模及存放
1、脱模作业
1）、各种构件混凝土脱模时间根据构件的使用部位、受力类型、构件的尺寸、构件的跨度、混凝土的强度、气候、温度等技术参数综合确定。
对梁、板、墙、柱的侧模拆模时宜在18~24小时进行，对梁、板底模宜在13~16天进行拆除。
对柱、墙底部支撑模宜在13~16天进行拆除。
2）、图纸未特别说明脱模强度时，侧模以15MPa为脱模强度标准。
3）、混凝土脱模之判定应制作混凝土参考方块试体，于脱模前测定混凝土强度是否足够。
4）、为防止构件受无谓之外力，应使用适当之工具拆模以免龟裂受损。
5）、脱模后应将预埋螺栓之外露部份即以作防锈处里或是涂敷黄油于螺栓孔以防生锈。
6）、拆模后应即清理模板面上之渣物，钢模外整体均随时保持干净，不得有混凝土渣在其上。
7）、脱模之构件应依照品管计划检查实施。
2、构件整理作业
构件于脱模后入库前须依据公司标准书构件检验规进行检查，未能符合规要求者，须经过修补作业达到入库标准后，才可办理入库储存。
混凝土缺陷修补处理方法：
（1）、蜂窝处理
构件脱模后发现混凝土表面有蜂窝产生，若混凝土面蜂窝面积<100mm2，则先敲除蜂窝部位，然后以无收缩水泥予以补平；若混凝土面蜂窝面积>100mm2，须先提出异常矫正并由设计单位判定后续处理对策。
（2）、裂缝处理
构件脱模后发现混凝土表面有裂缝产生，若裂缝宽度<1mm或长度<300mm时，先清理裂缝杂质，然后施打裂缝修补剂予以填平；若裂缝宽度>1mm且长度>300mm，则须提出异常矫正并由设计单位判定后续处理对策。
（3）、气泡处理
构件脱模后发现混凝土表面出现气泡直径>5mm者，须将构件表面湿润后，使用海绵灰刀搭配粉光材，以反复绕圈方式将气泡部位予以粉平。
3、构件储存堆置作业
1）、产品储存：
生产完成之构件经检核后吊至储存场堆放储存。
2）、储存采水平式存放时，重叠存放墙板件数不超过六块，堆置高度不得超过1.5m。
3）、储存时墙板以饰材面向下为原则，储存场应平整，不可积水，且地面应有足够之承载力，储存期间不产生不均匀之沉陷。
4）、用枕木当垫木，枕木之放置约在离构件边缘L/5处且应在上下一垂直线上。
所有与饰材接触之垫木表面衬以橡皮、间隔块。
5）、构件拆模或翻转方式应符合结构计算书所计算者，以防止不当吊点产生裂缝。
6）、预制板装车出厂前，清洗干净始得运往工地。
7）、构件自然养生须维持一周以上，构件出厂需经28天试件检测报告合格后方可出厂至工地安装。
4.5、预制构件出厂
1、出厂流程
预制构件出厂流程
2、出厂要求及注意事项
预制构件出厂前需好质量把关工作，主要把关容是预制构件的几何尺寸和外观观感及安装配件的预留孔位置、预留件位置和预埋套筒的是否正确。
结合现场施工进度情况以及预制构件吊装顺序，确定好每层吊装所需的预制构件在车上的安放位置，以便于现场按照吊装顺序施工。
预制构件采用低跑平板车或大吨位卡车运输。
梁、柱、楼板、楼梯板构件采用平放运输，墙板宜采用竖直翻转后运输。
不同构件应按尺寸分类叠放和安排装车。
装车时先在车厢底板上做好支撑与减震措施，以防构件在运输途中因震动而受损，如装车时先在车厢底板上按500~800间距铺两根100mm×100mm的通长木方，木方上垫15mm以上的硬橡胶垫或其它柔性垫；上下构件之间必须有防滑垫块、垫木，上部构件必须绑扎牢固，结构构件必须有防滑支垫；预制构件与架身、架身与运输车辆都要进行可靠的固定；运输过程必须低速慢行；
五、产品质量与检验标准
1、材料的管理与使用
本工程所使到的钢筋、水泥、砂、石子等材料必须按国家现行规要求进行检测，经检测符合要求方可使用。
各构件混凝土强度等级必须设计图纸要求进行配比和按配比单进行下料，材料员依据公司程序书进行材料进料检验程序管理，执行相关物料进料检验。
钢筋、铁件、水泥等各类原物料须要求提供质量证明文件。
业主若有指定外验试验项目及试验单位者则按业主指示办理。
进料检验流程详图5-1。
图4-1进料检验程序
2、混凝土试件制作
每日浇置均需制作五组（一组三块）标准方块试体，求取下列不同需求时之混凝土抗压强度。
脱模强度1组
吊装、运输强度1组
28日标准养护1组
累积温度600度，不超过60天1组。
备用1组
3、钢筋材料、直螺纹灌浆套筒、型钢
1）、钢筋材料：
HRB400、HRB400E级钢筋。
钢筋送加工厂时应附钢筋出厂检验报告，其检验项目应包括外观、机械性质、化学成分及辐射性。
每批次钢筋进场需按不同规格、不同炉批号、同规格同炉批号≤60T要求各送检一组，检验符合要求后才可使用。
2）、钢筋直螺纹灌浆套筒和钢筋直螺纹套筒：
HRB400E级钢筋，出厂质量证明文件应附钢筋出厂检验报告，其检验项目应包括外观、机械性质、化学成分及辐射性。
每批次直螺纹灌浆套筒进场需按不同规格、不同炉批号、同规格同炉批号按500个要求各送检一组，检验符合要求后才可使用。
3）、型钢：
Q345B钢板，出厂质量证明文件应附钢筋出厂检验报告，其检验项目应包括外观、机械性质、化学成分及辐射性。
并安相关要求进行送检，检验符合要求后才可使用。
4、五金铁件
1）、结合铁件：
Q235b钢材，GB50017。
焊道及尺寸则依图纸规定（膜厚及焊道应提送自主及外送检验记录表）。
厂牌及材质证明于材料进场后补提送。
2）、螺栓：
（a）、普通螺栓：
使用Q235b六角螺栓，GB/T5782。
（b）、高拉力螺栓：
使用合乎F10T（或S10T）H.T.B之高拉力螺栓须合乎GB/T1228。
以上之防锈应符合设计。
5、模具
本工程预制构件主要采用钢模具，钢模制作要如符合以下要求：
1）、钢模材质使用Q235b，型模的设计使用必须易拆模，具足够强度以抵抗浇筑混凝土时之冲击力、侧压、振动棒之振力及不因受热蒸汽之作用而变形。
2）、型模的精度应能确保构件成品符合规定之容许误差围，其中墙板翻用次数应能确保所有预制件能合于规定。
3）、型模应置于高精度水平面上，组模后不能漏浆。
4）、钢模承商于厂配合底模钻孔施作，避免孔位不合情形。
钢模的接口应使用插梢与螺栓并用，以确保对位及锁固完全。
5）、模具制作完成后验收需由项目技术人员按模具制作图尺寸实量钢模尺寸进行验收。
6）、钢模的循环使用要求
（a）、清理钢模：
钢模在前一块版件生产完脱模后,若有沾染混凝土,须以工具清除干净。
（b）、模版组立：
钢模每次组立时或每使用30次以后,须量测其尺寸精度是否在容许误差围之。
（c）、涂刷脱模剂：
模具与混凝土版会接触的地方,须先涂刷一薄层脱模剂，脱模剂使用水性脱模剂，并不得淤积于模板上，若有淤积则以布吸干。
6、脱模剂
1）、钢模与混凝土接触面应涂刷脱模剂，但限用水性者，不得使用油性者。
2）、应以喷雾器均匀喷涂，如有余液残留必须使用布予擦拭干净。
3）、对于脱模剂材料需有产品质量证明文件以备存档。
7、预制构件成品检查、验收
1）、检查项目包括制品尺寸精度、型模、配筋、材料检验、铁件、混凝土配比、养生、试体、修补、标记等必要项目，其检查表格式须事先报送业主、监理审核。
2）、每一构件均须检查尺寸精度并记录于自我检查表上，容许误差之规定如附件所示。
此外预制构件应按照国家标准进行相关结构性能试验
3）、三阶段质量检查
预制构件于制作及储运期间分三阶段检查：
浇置前检查、入库前检查及出货前检查，各阶段设定检查重点及对应之检查项目并于自主检查表上记录。
（a）浇置前检查：
预制构件于浇置前应就自主检查表「浇置前检查」，待检查合格后，才可进行混凝土浇置作业。
并于自主检查表中记录浇置日期、浇置时间、养护开始时间。
（b）、入库前检查：
入库前就自主检查表「入库前检查」中之各个项目予以逐项检查，检查合格构件始得办理入库作业，并于自主检查中记录入库日期时间、养护开始时间；不合格构件则视不合格项目之严重程度采取修补作业或按异常矫正程序提出矫正需求。
（c）、出货前检查：
出货前将就构件外观进行最后检查，合格者始得上车出货，不合格者则退回修补。
出货前检查项目列于预制构件送货单上。
六、产品质量保证措施
5.1、质量保证体系
认真贯彻ISO9001质量体系标准，以质量为生命，以质量为效益，建立健全质量管理体系，全面实现质量目标，确保工程质量优良，争创样板工程。
建立健全质量管理机构，按项目管理制度，厂部成立质量管理领导小组，由厂长担任组长，为施工质量的第一责任者，对工程的施工质量全权负责，总工程师和生产副总任副组长，成员由质检、技术、物资、经营、施工等职能部门负责人和质量工程师组成。
1、项目主要领导质量职责组长职责
1）、建立质量管理机构，组织制订各类人员的《质量责任制》，制定奖罚措施，完善质量管理机制。
2）、组织施工中所需资源的配置和管理，正确处理进度、质量、安全和效益之间的关系。
3）、定期召开质量工作会议，针对施工中存在或出现的问题，及时采取纠正和预防措施，确保工程质量。
4）、贯彻执行联营体的质量方针和质量目标，确保本工程质量目标的实现。
5）、主持管理评审工作，对质量管理体系的适应性和有效性进行评价，改进和完善质量管理体系做出决策。
2、试验
负责对进场原材料按规定进行检验和试验，对建筑材料如土石等进行常规试验和顾客规定的、必要的检验和试验，负责混凝土级配和混凝土成品包括混凝土预制件的质量跟踪控制，并对其经手的上述各项资料的数据和可靠性负直接责任。
3、生产班组
各生产班组长为质量第一负责人，对其相应的工作容的施工过程，负全部质量责任。
生产班组设立一名兼职质量检查员，负责本
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