道路工程常见高质量问题预防和处理要求措施.docx

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道路工程常见高质量问题预防和处理要求措施

附件二

道路工程常见质量问题、预防和处理措施

1、道路工程常见质量问题、预防和处理措施

（1）土路床常见质量问题及防治

①管线沟槽填土不实

A现象

管线开槽和回填时均不考虑如何保证压实度。

回填土操作空间往往狭小，无法使用机具夯实；虚填不分层，或分层超厚，甚至虚填到顶，仅对表面进行夯实。

分层夯实未落实层层检验，无法掌握夯实效果。

B原因分析

各种专业管道分别由专业主管单位主持施工或专业分包队伍进行施工，对回填夯实无严格要求，无检测手段；道路施工单位对各专业施工单位，未进行有效的监督约束。

C防治和处理方法

在施工前，道路施工单位与专业管线施工单位建立协议关系，明确管理责任，双方落实管理工作，达到回填夯实标准的目的。

对沟槽回填未达到压实标准的，必须挖出重新填筑，或进行必要的加固处理。

②路基下管道交叉部位填土不实

A现象

新建管道在既有管道下穿过，回填时既有管道下方土体夯填密实。

在路槽的悬空刚性管道下方的土体或材料未能夯实，使管道下脱空。

B原因分析

施工单位不了解管道交叉处理的规要求，对现况管道结构的安全不重视，对路基的稳定和安全缺乏足够的认识。

施工单位为节约资金，不落实管道交叉处理措施。

施工人员施工时未按照标准要求作业。

C预防措施

在现况管道下穿越其它管道时，在主体管道完工的同时将扰动部分完全填筑密实。

（a）对于刚性管道，采用支墩支撑，下部空间分层回填夯实，无法夯实部位，采用砖砌体予以填充，砌体宽度要大于管道外径。

（b）对于非刚性管道（电信管、雨污水管道等）下方无法夯实部位要灌注微膨胀流动性混凝土予以填充。

严格落实管道交叉处理措施，安排人员对重点部位重点检查，杜绝人为疏漏。

③超厚回填土

A现象

路基填筑和沟槽回填土作业中，不按规定的虚铺厚度填筑，严重的甚至一次性将沟槽填平。

可能造成道路路基和路面结构沉陷；管道胸腔部位回填土压实度达不到要求，使管体受压破裂或管道整体被压扁。

B原因分析

管理人员和操作人员对超厚回填的危害认识不足；质量控制措施不利，施工者故意偷工；管理者为抢工期，加快施工进度，不按照规进行施工。

C预防措施

加强技术培训，使施工管理人员和操作人员认识分层填筑压实的意义；做好技术交底，使路基填方和沟槽回填土的虚铺厚度按照标准进行作业；严格操作要求、严格质量管理，惩戒有意偷工者；严格落实分层验收制度，在下层未验收合格的情况下不得进行上一层的回填作业。

④夹带大块、有机物回填或回填过湿土

A现象

在回填土中带有大砖块、石块、混凝土块、硬土块，妨碍土颗粒互相挤紧，达不到整体密实效果，硬物支垫碾轮，，使其周边留下空隙，发生不均匀沉降；回填土中带有树根、木块、杂草垃圾等有机杂物，有机物腐烂后会形成土体的空洞，造成沉陷；回填土含水量过大，达不到密实要求，造成路基不均匀沉降。

B原因分析

现场管理不严，不愿对回填土进行进一步筛分处理而加大成本支出。

施工作业人员素质不高，故意偷工。

C治理办法

严格管理，严格要求，做好技术交底，严格落实现场质量监控；路基填筑前要清除地表杂草淤泥等杂物，及含有有机质的土体不得用于回填。

含有大砖块、石块的土体必须经过人工清除土体大体积杂物硬块后方可使用。

所有回填用土体，在使用前必须经过含水量检测，过湿土必须经过晾晒或掺拌干石灰粉，使其含水量接近最佳含水量再进行摊铺压实。

⑤回填冻土或在冻土层上直接回填

A现象

冬季施工，回填土时回填冻土块或在已经冻结的地层上直接回填，土体解冻后，道路基层出现不均匀沉降。

B原因分析

冬季施工措施不利，技术交底不清，管理不严格，违规操作；槽底或已经夯实下层土体未连续回填，没有保温防冻能力或措施不利，造成基层受冻；回填用土未经筛选，表层冻土直接回填。

C处理方法

施工作业时，必须做好技术交底工作，且严格控制，杜绝违章作业。

道路不得采用冻土回填，底层受冻应清除冻土层后再进行回填，在暂停作业时要及时铺盖保温，防止受冻。

⑥不按分层、分段夯实

A现象

沟槽或路基填筑过程中，流水段分界不清，分层不明，接茬处不留台阶，随高就低胡乱回填，造成碾压不到位或漏夯（压），致使压实度达不到标准，路基不均匀沉降。

B原因分析

施工惹怒元不按照分段、分层技术要求回填，为抢进度或偷工，接茬处不留台阶。

无法碾压的边角位置未进行人工夯实。

C治理方法

严格按照规要求，分段、分层回填，段落端头每层倒退台阶长度不小于1米，在接填下一段落时碾轮要与上一段碾压密实的端头重叠碾压。

沟槽弯曲不齐的要进行整修，使碾轮靠边碾压，不漏压。

⑦不按照土路床工序作业，压实宽度不到位

A现象

把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。

虽经压实，但不控制或不认真控制压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。

不经压实的土路床，等于路面结构铺筑在软地基上，其软基有较大的空隙，经过以及雨水的渗透以及冬春的水分积聚，软图集中会充入大量水分，使土基稳定性降低，支承不住路面结构，路面将出现过早破坏。

不做验收土路床工序，便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层，当施工上面结构层时，“弹簧现象”反射上来，会造成结构层大面积返工。

不控制土路床的纵、横断面高程，光控制其上结构层的高程，将不能保证结构层的设计厚度，会出现薄厚不均，不能满足设计要求的薄弱部分，会出现早期破坏。

不控制土路床的平整度，虽经碾压，但凹凸部分的峰、谷长度小于碾轮接触面，即属于“疙瘩坑”表面，密实度会不均匀，突起部分，密实度高，低洼部分密实度差，这种状况会反射到路面结构层上来，造成路面结构层的密实度和强度也不均匀。

土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度，路面结构的边缘坐落于软基上。

当软基较干燥时有一定的支承力，结构层能成活，当软基受雨水渗透或冬春水分集聚，土基失去稳定性时，路边将下沉造成边缘分离脱落。

B原因分析

施工单位技术人员，不了解不做土路床的危害。

友谊偷工减料，只图省工、省时、省机械。

管理者只顾工程进度，不顾工程质量。

边线控制不准，或边桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。

C治理方法

对技术偏低的人员用进行培训，施工时做好技术交底。

要按照路床工序的要求，在控制中线高程（±20mm）、横断高程（±20mm，且横坡不大于±0.3%）、平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下0～80cm围，挖方路段路床向下0～30cm围要达到重型击实标准95%压实度（采用轻型击实标准时要达到98%）。

路床工序种的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目，不做土路床工序等于密实度合格率为零，按质量检验评定标准评定方法判定应属于不合格工程，因此，必须加强土路床工序的质量控制。

城市道路，特别是挖方道路，旧路加固改造，必须认真检测路床弯沉值，使其达标，以解决在表层压实度合格的前提下，也使较深土基大道设计承载力，保证路面结构的耐久性。

不论是填土路段填筑路基时，还是挖方路段，开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动，如有遗失会移位，应及时补桩或纠正桩位。

路床碾压宽度应为路面设计宽度加B，B值应考虑两项容，一是为保证基层结构边缘的稳定性而加宽的部分，二是路缘石基础及为稳定路缘石而在牙背所加筑三角混凝土所占的部分，按路面结构厚度一般每侧不小于30～50cm。

⑧土路床的干碾压

A现象

在干燥季节，施作土路床工序过程中，水分蒸发较快，在路床压实深度的土层干燥，不洒水或只表面洒水，路床压实层达不到最佳密实度。

土路床达不到要求的密实度，经受不住车辆荷载的考验，缩短路面结构的寿命，出现早期破坏。

B原因分析

忽视土路床密实度的重要性或强调水源困难或强调洒水设备不足。

有意（明知）或无意（不理解）违章操作。

C治理方法

教育施工人员理解路床土层密实度对于结构层稳定性的重要性。

如果路床土层干燥，应实行洒水翻拌的方法，直至路床土层全部达到组价含水量时再进行碾压密实。

⑨路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理

A现象

路床土层含水量超过压实最佳含水量，以致大部或局部发生弹软现象。

路床达不到要求密实度，影响路面结构层的稳定性，造成路面基层结构难于碾压密实。

B原因分析

在挖方路槽开挖后降雨，雨水浸入路床松土层。

由于地下水位过高或浅层滞水渗入路床土层。

挖方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡。

路床土层含有粘性较大的翻浆土，该种土保水性强、渗透性差，不利于空隙水的消散。

C治理方法

雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段应随摊铺随碾压，当日成活。

遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。

路床土层禁止填筑粘性较大的土。

路床上碾后如果出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的素土。

（2）级配砂砾基层常见质量问题及防治

1砂砾层级配不合理

A现象

砾石颗粒过多过大，或沙粒过多。

级配就意味着大小颗粒相匹配，小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙，使颗粒间嵌挤紧密、空隙率小、密度高、稳定性好，如果过大或过小的颗粒过多，空隙率将增大，嵌挤力小，稳定性差，密度低。

B原因分析

天然级配，料源质量差，又未经人工调配。

C治理方法

级配质量差的天然级配砂砾，应加以人工调配，作为基层材料使用应符合有关标准要求。

2砂砾层含泥量大

A现象

在洒水后碾压过程中表面泛泥并有严重裂纹出现。

B原因分析

在天然级配砂砾里含泥（小于0.075mm的颗粒）量大大超出标准要求的围，液限塑性指数也超出标准要求。

含泥量大，即小于0.075mm的颗粒过多，它起了分隔粗集料的作用，集料间嵌挤能力降低，强度差。

同时含泥量大，液限及塑性指数增大（即遇水变软）水稳定性差，强度低。

C治理方法

对砂砾级配做筛分试验，对不合格的材料进行人工调配直至合格。

3砂砾层碾压不实

A现象

砂砾层表面严重轮迹、起皮、压不成板状。

砂砾层表面松散，有规则裂纹。

砂砾层表面无异常，经试验密度不够。

B原因分析

砂砾摊铺虚厚超过规定厚度；碾压砂砾层的机械碾压功能过小；砂砾层的碾压遍数不够或含水量不达标。

致使砂砾层不能形成一定强度的、密实的板状结构，这样的结构层分散荷载的能力差，日后还会造成路面的不均匀沉降。

C治理方法

按规定压实厚度乘以压实系数进行摊铺压实，对于超过规定碾压厚度的结构层，分层摊铺、碾压。

碾压砂砾层一般采用12t以上压路机或吨位更重的振动压路机，对碾压密度小的砂砾层，应补足含水量，增加碾压遍数，追加碾压密度。

（3）碎石基层常见质量问题及防治

①碎石材质不合格

A现象

材质软、强度低；粒径偏小，块体无棱角；扁平细长颗粒多；材料不洁净，有风化颗粒，含土及其他杂质。

B原因分析

料源选择不当，材料未经强度试验和外观检验，即进场使用。

材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧，棱角被碰撞掉。

材料存放污染，又不过筛。

材质软，易轧碎，材质规格不合格或含有杂物，形不成嵌挤密实的基层。

碾压面层时，易搓动，裂纹，达不到要求的密实度。

C治理方法

严格把住进料质量关。

材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。

材料应经试验合格后方能使用。

碎石形状应是多棱角块体，清洁，不含石粉及风化杂质。

②干碾压

A现象

碾压时，不洒水或洒水量小，干碾压。

B原因分析

不懂操作或违反操作规程，图省工省事。

碎石在干燥状态下碾压，在未达到规定碾压遍数时，石料已有碾碎，进而不敢多压，在轮迹明显，嵌挤不紧密状态下完成工序，达不到要求的密实度。

C治理方法

要按操作规程要求的规定碾压：

石料摊铺平整后，先泼水3～4kg/m2，用6～8t两轮压路机由路边向路中稳压4～6遍，碾速25～30m/min；找平后，换用12t以上压路机，碾压6～10遍，碾速30～35m/min；随着碾压随洒水雾，用水量1kg/m2，达到坚实稳定。

撒布嵌缝料前，也要洒水，嵌缝料在碾压2～3遍即要洒水一次，每次不大于1kg//m2。

碎石成活后仍需在湿润状态下进行养生。

③嵌缝工序质量差

A现象

嵌缝料规格偏小；撒布不均，不加扫墁，局部有浮料，局部又无料。

B原因分析

进料不把关，规格不对；撒料工序违反操作规程，粗制滥造。

嵌缝料规格小于3～7cm碎石的缝隙，再加上扫墁不匀，局部无料，又局部拥堆，不易将碎石空隙嵌紧，这样将降低碎石的稳定性。

未填满碎石空隙，浪费沥青混合料；浮料拥堆，使面层沥青混合料与碎石基层粘结不紧，易搓动揭皮。

C治理方法

严把进料关，其嵌缝料规格应为1.5～2.5cm小碎石，应清洁无土、无石粉、无杂物。

按0.5m3/100m2撒布，不能省略扫墁工序，一定切实扫墁均匀，嵌缝严密，嵌缝料不得浮于表面或聚集成一层。

（4）石灰土基层常见质量问题及防治

①灰土拌合不均匀

A现象

人工搅拌：

石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。

有的局部无灰，有的局部石灰成团，有的一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。

更有甚者，将石灰铺在未经豁松的土基上，用锹掘动，不加彻底翻拌，灰，土分离，根本形不成灰土。

机械搅拌：

使用装载机、挖掘机等进行灰土搅拌，行不成固定的合理的搅拌工艺，灰土仍搅拌不均。

B原因分析

石灰土人工拌和遍数不够。

无强制搅拌设备，仅靠人工，搅拌质量没有保证。

石灰土的混合体逐渐硬结等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和才能完成。

如果拌和不均，土与灰质检的相互作用将部完全，石灰土的强度将达不到设计强度。

C治理方法

人工搅拌：

在已形成的土路床上，将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆其上，保持适度的行水量，翻拌后过20mm方孔筛，至演的均匀一致为止。

机械搅拌：

采用路拌，必须在已成活的土路床上，按压实系数计算好虚铺厚度，将以过筛的土料摊铺在路床上，再将已经过筛的消解石灰，按重量比换算成体积比的厚度摊铺在土料上，专用拌和机拌合或农用犁耙拌合，一般应搅拌4遍以上，直至颜色一致，无花白现象为止。

拌合过程中应检查灰土层与路床间不应有素土夹层，并应使拌和深度侵入路床5～10mm，以利于上下结合。

对于大批量使用的石灰土，应在场外采用强制搅拌机搅拌运至现场进行摊铺，对于基层和底基层所使用的灰土，不得使用装载机和挖掘机拌合。

②石灰土厚度不够

A现象

石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤为突出，造成方砖步道下沉变形。

B原因分析

省略了路床验收工序，对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。

不做土路床，就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚；遇土硬时，翻拌深度就浅，灰土层就薄。

石灰土基层厚度不均匀，承载力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，但在检查中普遍厚度不符合设计规定，投入使用后即出现沉陷变形。

C治理方法

要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度，在这个基础上再按上述“搅拌不均”通病的治理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土厚度就能保证均匀。

③掺灰不计量或计量不准确

A现象

在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。

或虽有计量只是粗略体积比。

B原因分析

管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响灰土强度的中重要因素。

管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

石灰剂量是决定石灰土强度的主要因素，就强度而言，剂量在10%～14%为最佳剂量，作为基层、底基层的实际剂量均在这个围之，如果高、低超过这个剂量，石灰土将达不到设计强度。

C治理方法

石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。

要取得准确的剂量，必须经过试验确定。

④灰土过干或过湿碾压

A现象

掺拌摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量较大；往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。

过湿时，碾压出现颤动、扒缝现象。

B原因分析

土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中，土料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。

所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在超过最佳含水量的状态下碾压。

灰土在过干或过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。

过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀；过干的灰土层，只能使表面达到较高密度，整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。

这样将导致灰土层承载能力的降低，危及整个结构的寿命。

C治理方法

石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。

同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润（因为灰土初期经常保持一定湿度能加速结硬过程的形成；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。

取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量是再进行加灰掺拌。

如拌好后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时进行碾压。

如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。

（5）石灰粉煤灰稳定砂砾基层常见质量问题及防治

①摊铺时粗细料分离

A现象

摊铺时粗细料离析，出现“梅花”（粗料集中）、“砂窝”（细聊集中）等现象。

B原因分析

在装卸运输过程中造成离析，或机械摊铺时粗细料集中，而未重新搅拌。

石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，强度低；粗骨料集中部分石灰和粉煤灰结合料少，呈松散状态，形不成整体强度。

这样的基层是强度部均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。

C治理方法

如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。

如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

②干碾压或过湿碾压

A现象

混合料干燥、不经补水即行碾压，或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象。

B原因分析

含水量对混合料压实后的强度影响较大。

试验证明：

当含水量处于最佳含水量＋1.5%和－1%时，强度下降15%，处于－1.5%时，强度下降30%。

混合料在装卸、运输、摊铺过程中，水分蒸发，碾压时未洒水、洒水不足或过量，拌和时加水过少或过多。

C治理方法

混合料出厂时的含水量应控制在最佳含水量－1%～＋1.5%，碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态。

如含水量需要补洒水，含水量过高需在路槽晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。

③碾压成型后不养护

A现象

混合料压实成型后，任其在下爆晒和风干，或洒水养生不及时，长时间处于干燥状态。

B原因分析

施工人员不了解粉煤灰在加入石灰后必须要在适当水分下才能激发其活性，生成具有一定水硬性化合物，将砂砾料固结成板体。

水源较困难，洒水措施不力，未采取积极措施予以保证。

忽视工程质量，图省工省事，技术规程。

混合料强度的增长是在适当水分、适当温蒂下随时间增长而增长，都是因为粉煤灰中的主要成分二氧化硅和三氧化二铝必须在适当水分下受石灰中活性氧化物的激发，才能发生“火山灰作用”生成含水硅酸钙和含水铝酸钙，具有一定水硬性的化合物，如果混合料压实后的初期处于干燥状态，在石灰活性有效期未能硬化，混合料将不能达到预期的板体强度。

C治理方法

加强技术教育，提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。

严肃技术纪律，严格管理，必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。

养生时间一般不少于7d，直至铺筑上层面层为止，有条件的也可以洒布沥青乳液覆盖养生。

④超厚碾压

A现象

不按要求的压实厚度碾压，规程规定：

每层最大压实厚度为20cm，而有的压实厚度25～35cm也一次摊铺碾压。

B原因分析

交底不清或管理不严，或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程。

规定的最大压实厚度为20cn，是12～15t压路机的压实功能达到的全部层厚要求密实度，如果超厚，混合料则全层厚达不到要求的密实度。

C治理方法

交底清楚，严格控制。

凡结构总厚度超过一次碾压限厚，应分层摊铺碾压，其虚铺厚度应经试验段确定。

⑤不严格控制高程和平整度

A现象

对混合料基层的分成摊铺碾压，部控制每层均厚，即不控制顶面高程和平整度，在高低不平的状态下碾压。

导致表面层很难形成平整的表面和达标的纵横断高程。

B原因分析

有的施工人员不明白“层层平，才能保证表面平”的道理，认为中间层次可以忽略，最后一程再找平。

原本路床就高低不平，基层材料虚铺厚度不一致，碾压后，无法达到合格的高程和平整度。

由于基层的不平整，必然反射到面层的不平整，是面层的高程和平整度底，形成压实不均匀的基层结构，使路面过早破坏。

C治理方法

从路床开始，必须按照标准要求控制纵横断高程和平整度，使基层每一层混合料虚铺厚度一致，压实度自然会达到一致。

从路床开始，使用平地机在基层每层料初压后进行刮平作业，直至每层的高程和平整度达标为止。

使用路面摊铺机摊铺表层混合料，经是呀取得机铺压实系数，能够更好地保证表层混合料的高程和平整度。

（6）沥青混合路面常见质量问题及防治

①路面平整度差

A现象

沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或鼓包、洼兜等平整度较差的现场。

B原因分析

摊铺时，底层平整度较差时，虽然有摊铺机本身的振捣功能外其虚铺厚度是一致的，碾压完也是平整的，但是经车载碾压后，底层的坑洼不平便反射到路表面上来；摊铺机摊铺面层其每幅两侧高程基准线控制不准或摊铺机操作控制失误，烫平板出现忽高忽低，也是造成路面波浪或高低不平的原因。

碾压操作失当，一是油温过高，二是碾压速度过快，造成油料推挤，或是碾轮无序碾压，使平整度降低。

C治理方法

首先要控制底层平整度，基层、面层分层摊铺，每层的平整度都对上一层平整度至关重要。

对底层纵横断高程要用加密符合检查；在操作上，按照高程控制的要求，加细找补和修整；在机具设备上，对城市快速路、主干路、高速公路、一级公路，必须使用平地机修整路床和基层的平整度。

人工摊铺沥青混凝土时，要严格按照操作规程规定的办法摊铺，摊铺、搂平一次成活暴增厚度基本均匀一致。

机械摊铺时，必须做好摊铺机维修保养工作，防止出现停机故障、调平系统运行不稳定性等情况出现。

摊铺所需要的路面高程应事先设定，高程线必须连接，摊铺时采用平衡梁作为高程依据。

摊铺机的运行速度，要按照规规定的速度（2～6m/min）匀速前进。

沥青混凝土的碾压油温、碾压速度、碾压程序一定要严格按照规要求掌控。

②路面非沉陷型早期裂缝

A现象

路面碾压过程中出现横向微裂纹，往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。

采用半刚性基层材料做基层的沥青路面，通车后半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。

路面在纵向路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。

B原因分析

碾压当中出现短小微小裂缝的原因是：

由于碾压前沥青混合料摊铺时间过长，其表面变冷，形成僵皮，其部较热，可塑性好，形成压路机串皮碾压，或过早使用重碾，均会造成沥青混合料在压路机碾轮前出现波浪；或由于底层与面层粘结不好（如下层表面脏污，或没有喷洒沥青结合料），或过碾产生推移横裂纹。

在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因是：

石灰土、水泥土或其他无机结合料的基层、垫层，由于碾压后未能潮湿养生，造成较大的干缩反射上来的横向裂缝。

C预防措施

在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂纹：

严把沥青混合料进场摊铺的质量关，凡发现沥青混合料级配不佳，集料过细，油石比过低，炒制过火，油大时，必须退货并通知生产厂家，严重时可向监理单位或监督单位报告。

严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时严禁摊铺各碾压。

严格按照碾压规程作业。

平地碾压时，要使压路机驱动轮总是接近摊铺机；上坡碾压，压路机驱动轮在后，使前轮对沥青混合料预压，下坡碾压时，驱动轮应在后面，用来抵消压路机自重产生的向下冲力。

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）碾压前，应用轻碾预压。

压路机起动、换向都要平稳。

停驶、转移、换向时，关掉震动档。

压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。

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