工业工程课程设计生产计划与控制课程设计任务书.docx
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工业工程课程设计生产计划与控制课程设计任务书
生产计划与控制课程设计任务书
姓名：
学号:
专业：
工业工程
院系：
机械工程学院
学校：
指导教师：
日期：
2017年6月15日
《生产计划与控制》课程设计任务书
一、题目
南方工程机械有限公司2013年度生产计划的编制（部份）。
二、原始资料
1.该公司主要产品CWJ型机械的有关资料：
⑴该产品2013年度各月出产计划（见表1）；
⑵该产品的加工工艺流程及各环节的生产周期（见图1）；
⑶该产品的投入批量为月批，投入间隔期为30天，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为0号。
2.机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资料：
⑴三种零件在主要工序上的加工时间（表2）；
⑵三种零件在各道工序上的台时定额及设备数（表3、表4）；
⑶采用两班制生产，每班8小时，设备损失系数为0.05。
3.CW6163型产品代表零件的有关资料：
⑴CW6163型系列产品A、B结构层次图（图2）；
⑵A、B产品零部件其它有关资料（表5）。
4.该公司某工程各工序之间关系（表6）。
三、设计任务
1.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划（全年）：
⑴计算出各生产环节的投入产出提前期；
⑵计算全年各月份的出产累计编号；
⑶计算各车间的出产投入累计编号；
⑷编制各车间投入产出计划表（填入附表1中）。
2.计算出机加工车间甲、乙、丙三种主要产品（零件）的标准批量和生产间隔期，并计算出机加车间生产此三种产品的生产能力，若出现不平衡，请进行综合平衡。
3.根据图2和表5的资料，采用附表2编制产品A、B的物料需求计划——MRP。
4.根据表6中的资料，运用网络计划技术和横道图进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划。
1.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划（全年）
南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2013年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品2013年度各月的商品出产计划见表1所示：
表1CWJ型产品2013年度各月出产计划
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品
出产量
方案8
26
38
29
25
30
30
25
26
20
26
38
29
产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示：
240
225
210
195
180
165
150
135
120
105
90
75
60
45
30
15
铸
件
90
冲
压
90
装
配
60
锻
件
90
油漆
30
一
金
工
90
二
金
工
90
图1CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期
1.1计算出各生产环节的投入产出提前期
计算提前期的公式为：
车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；
前后批量相等时：
车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；
前后批量不等时：
车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；
根据题目可得出各个车间的投入生产提前期
表1各车间出产投入提前期的计算
车间
出产提前期（天）
投入提前期（天）
铸件车间
150
150+90=240
锻件车间
150
150+90=240
油漆车间
150
150+30=180
冲压车间
60
60+90=150
一金工车间
60
60+90=150
二金工车间
60
60+90=150
装配车间
0
0+60=60
1.2计算全年各月份的出产累计编号
根据要求选择方案八：
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品出产量
26
38
29
25
30
30
25
26
20
26
38
29
上年度出产累计编号为0号，根据上表，则2013年各月份出产累计编号为：
1月份出产累计编号：
0+26=26
2月份出产累计编号：
26+38=64
3月份出产累计编号：
64+29=93
4月份出产累计编号：
93+25=118
5月份出产累计编号：
118+30=148
6月份出产累计编号：
148+30=178
7月份出产累计编号:
178+25=203
8月份出产累计编号:
203+26=229
9月份出产累计编号:
229+20=249
10月份出产累计编号:
249+26=275
11月份出产累计编号:
275+38=313
12月份出产累计编号:
313+29=342
1.3计算各车间的出产投入累计编号
本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间出产提前期
本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间投入提前期
平均日产量=从投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入（出产）提前期
根据以上公式可得：
全年产量为342，除去节假日工作日刚好342天，平均日产量
；各车间投入提前期如表2所示：
表2各生产车间提前期
车间
装配
一金工
二金工
冲压
油漆
锻件
铸件
投入提前期（天）
60
150
150
150
180
240
240
出产提前期（天）
0
60
60
60
150
150
150
一月份各车间的出产投入累计编号
根据以上公式和方案8，可得：
装配车间出产累计号=26
二金工车间出产累计号=26+1*60=86
一金工车间出产累计号=26+1*60=86
冲压车间出产累计号=26+1*60=86
油漆车间出产累计号=26+1*150=176
锻件车间出产累计号=26+1*150=176
铸件车间出产累计号=26+1*150=176
装配车间投入累计号=26+1*60=86
二金工车间投入累计号=26+1*150=176
一金工车间投入累计号=26+1*150=176
冲压车间投入累计号=26+1*150=176
油漆车间投入累计号=26+1*180=206
锻件车间投入累计号=26+1*240==266
铸件车间投入累计号=26+1*240=266
其余月份以此类推。
。
。
。
。
。
。
1.4编制各车间投入产出计划表
产品投入出产计划表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
本月计划任务
26
38
29
25
30
30
25
26
20
26
38
29
本月出产累计
26
64
93
118
148
178
203
229
249
275
315
342
铸件
投入
266
304
333
358
388
418
443
469
489
515
555
582
出产
176
214
243
268
298
328
353
379
399
425
465
492
锻件
投入
266
304
333
358
388
418
443
469
489
515
555
582
出产
176
214
243
268
298
328
353
379
399
425
465
492
油漆
投入
206
244
273
298
328
358
383
409
429
455
495
522
出产
176
214
243
268
298
328
353
379
399
425
465
492
冲压
投入
176
214
243
268
298
328
353
379
399
425
465
492
出产
86
124
153
178
208
238
263
289
309
335
375
402
1金工
投入
176
214
243
268
298
328
353
379
399
425
465
492
出产
86
124
153
178
208
238
263
289
309
335
375
402
2金工
投入
176
214
243
268
298
328
353
379
399
425
465
492
出产
86
124
153
178
208
238
263
289
309
335
375
402
装配
投入
86
124
153
178
208
238
263
289
309
335
375
402
出产
26
64
93
118
148
178
203
229
249
275
315
342
2计算出机加工车间甲、乙、丙三种主要产品（零件）的标准批量和生产间隔期，并计算出机加车间生产此三种产品的生产能力，若出现不平衡，请进行综合平衡。
2.1甲、乙、丙三种主要产品（零件）的标准批量和生产间隔期
此机加工车间固定生产甲、乙、丙三种零件，该三种零件在主要工序上的加工时间如下表4所示：
（δ=0.05）
表4零件在主要工序上的加工时间
零件名称
月产量
主要工序
单件时间
准备与结束时间
甲
2000
6分钟
1小时
乙
3000
2分钟
2小时
丙
2000
4分钟
0.5小时
用最小批量法求得标准批量，公式为
；
，则甲乙丙的生产批量为：
根据生产间隔期=批量/平均日产量；假设每个月的工作日为20天；则甲乙丙的生产间隔期为：
最后调整为甲的生产间隔期为2天；乙的生产间隔期为8天；丙的生产间隔1天。
2.2各机加工车间的生产能力
在多种产品的生产情况下，设备组的加工对象结构工艺不相似时，应该采取假定产品计量单
位来计算设备组的生产能力。
车床组的生产能力,
；
4800
车床组负荷系数为
，车床组负荷系数太大，必须再购进4台机床。
项目
产品名称
计划产量
台时定额
总劳动量
总劳动比重
假定产品台时定额
以假定产品表示的能力
换算为具体产品的能力
甲
2000
3
6000
0.55
2.09
6890
2640
乙
3000
1
3000
0.27
2888
丙
2000
1
2000
0.18
2592
合计
11000
1.00
钳床组生产能力：
；
4800
钳床组的负荷系数
，钳床系数负荷过高。
项目
产品名称
计划产量
台时定额
总劳动量
总劳动比重
假定产品台时定额
以假定产品表示的能力
换算为具体产品的能力
甲
2000
2
4000
0.21
3.01
7973
2520
乙
3000
2.5
7500
0.38
3648
丙
2000
4
8000
0.41
2460
合计
19500
1.00
铣床组的生产能力：
；
4800
铣床组的负荷系数
项目
产品名称
计划产量
台时定额
总劳动量
总劳动比重
假定产品台时定额
以假定产品表示的能力
换算为具体产品的能力
甲
2000
1.5
3000
0.27
2.09
6890
2592
乙
3000
2
6000
0.55
3960
丙
2000
1
2000
0.18
2592
合计
11000
1.00
刨床组的生产能力
；
4800
项目
产品名称
计划产量
台时定额
总劳动量
总劳动比重
假定产品台时定额
以假定产品表示的能力
换算为具体产品的能力
甲
2000
0
0
0
2.64
5454
0
乙
3000
3
9000
0.82
3936
丙
2000
1
2000
0.18
2592
合计
11000
1.00
刨床组的负荷系数：
磨床组的生产能力:
;
6400
项目
产品名称
计划产量
台时定额
总劳动量
总劳动比重
假定产品台时定额
以假定产品表示的能力
换算为具体产品的能力
甲
2000
1
2000
0.18
2.64
5454
2592
乙
3000
3
9000
0.82
3936
丙
2000
0
0
0
0
合计
11000
1.00
磨床组的负荷系数：
钻床组的生产能力
；
4800
项目
产品名称
计划产量
台时定额
总劳动量
总劳动比重
假定产品台时定额
以假定产品表示的能力
换算为具体产品的能力
甲
2000
2
4000
0.67
1.67
5749
3216
乙
3000
0
0
0
0
丙
2000
1
2000
0.33
3168
合计
6000
1.00
钻床组的设备负荷能力为：
3根据以上资料和附图2和表5的资料，采用附表2编制产品A、B的物料需求计划——MRP如表5。
表五A和B物料需求计划
品名
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
A
总需求量
300
300
可用库存量
20
20
20
20
20
20
20
0
0
0
0
0
净需求量
280
300
计划交货量
280
300
计划投入量
280
300
B
总需求量
400
100
400
可用库存量
50
50
50
50
50
50
50
0
0
0
0
0
净需求量
350
100
400
计划交货量
350
100
400
计划投入量
350
100
400
C
总需求量
630
100
700
可用库存量
30
30
30
30
30
30
0
0
0
0
0
净需求量
600
100
700
计划交货量
600
100
700
计划投入量
600
100
700
D
总需求量
600
380
700
300
可用库存量
40
40
40
40
40
0
0
0
0
0
0
净需求量
560
380
700
300
计划交货量
560
380
700
300
计划投入量
560
380
700
300
E
总需求量
560
380
350
800
300
400
可用库存量
1000
1000
1000
440
60
60
0
0
0
0
0
净需求量
290
800
300
400
计划交货量
290
800
300
400
计划投入量
290
800
300
400
F
总需求量
560
380
600
730
800
300
700
700
可用库存量
2000
2000
2000
1440
1060
460
1740
940
640
1940
1240
净需求量
260
60
计划交货量
2000
2000
计划投入量
2000
2000
G
总需求量
290
800
300
400
可用库存量
600
600
600
600
310
510
210
210
810
净需求量
490
190
计划交货量
1000
1000
计划投入量
1000
1000
H
总需求量
290
800
300
400
可用库存量
500
500
500
500
210
410
110
110
710
净需求量
590
290
计划交货量
1000
1000
计划投入量
1000
1000
4.根据附表6中的资料，运用网络计划技术和横道图进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划。
根据附表6得出网络计划图为：
作业代码
结点编号
作业时间T
结点最早时间
作业最早开始与结束时间
作业最迟开始与结束时间
总时差
单时差
关键路线
与最迟时间
i
j
ET
LT
ES
EF
LS
LF
R
r
CP
A
1
2
3
0
0
0
3
3
6
3
0
B
1
3
5
0
5
0
5
0
0
*
C
1
4
2
0
2
3
5
3
0
D
2
5
4
3
6
3
7
6
10
3
0
E
5
7
3
7
10
7
10
10
13
3
3
F
3
6
2
5
5
5
7
5
7
0
0
*
G
4
6
2
2
5
2
4
5
7
3
3
H
4
8
4
2
6
7
11
5
0
I
6
7
6
7
7
7
13
7
13
0
0
*
J
7
9
5
13
13
13
18
13
18
0
0
*
K
8
9
7
6
11
6
13
11
18
5
5
9
18
18
网络计划的工期-----资源优化
时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。
处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的。
对现有的作业作业需求进行分析
这是初始的项目进度安排，由图可以看出，从第1天到第5天每天的安装工人都超过22人，且人力资源分布不均匀，所以必须资源优化，消除资源负荷高峰，使资源的总需求量降低到其供应能力的限度内，并尽可能地在整个项目工期内均衡。
由上图可以发现，工序G和工序K工作时差最大R为5，改变各个作业的时序，对资源进行优化，优化结果如下图所示：
参考文献：
1.李怀祖主编.生产计划与控制.北京：
机械工业出版社，2006
2.于俊一等编著.机械制造工艺学.吉林：
吉林教育出版社，1986
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