储罐制作安装施工方案Word格式.docx
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它主要由底部封头组合体、筒体、清扫孔、接管、保温层等附件和顶封头组成，所用材料
为SUS304/SUS31。
3.2设备实物工作量如下表:
序号
设备位号
设备名称
规格型号mm
材质
单位
数量
1
热茶储罐
台
3
2
冷茶罐
清茶罐
4
R0水罐
5
浓缩液罐
6
余料罐
7
透析水罐
8
回收茶水罐
9
CIP罐（酸、
碱、回收水、
热水、清水）
10
蒸汽冷凝水
罐
11
浓酸碱罐
四、施工准备：
4.1技术准备4.1.1组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。
4.1.2施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工
程序及质量标准要求。
4.1.3审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。
4.1.4确认焊工资格，，必须持焊接资格证，否则不得上岗。
4.2施工现场准备
五、施工方法的选择：
采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以粗、精溶剂罐为例：
即在储罐槽壁内侧沿
©
=13.5m直径对称均布12根高3.5m的金属桅杆（©
219X4.5的无缝钢管），桅杆后背两根斜拉撑（/75X6）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T的倒链作为起吊工具，
每次起吊的高度稍高于带板宽度。
罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。
上部带板首先组
装，同时将连接其上的角钢圈装好。
吊时，由12人同时操作手拉葫芦，要求用力、速度尽
量均匀一致。
以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。
由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析:
5.1起吊倒链的选择及可行性分析
根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T的起吊倒链。
由于每个倒链承受的实
际最大重量可用下式来表达：
W=F式中：
Q起升罐体的总重量（Q=65.7吨）
倒链的数量（与立柱数量相同），N=12倒链的工作效率。
一般取K=0.7
所以
65.7
吨V10T。
W==78
12X
0.7
故选择10T起升倒链可行。
（其它储罐的施工方法同上）六、施工程序、方法、技术要求及质量标准6．1施工程序
施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）T材料验收-基础验收-底板组合件
群桅杆安装、吊
预制，安装T壁板卷制，底板真空检查T群桅杆制作T第八带板组装T
装工具安装T胀圈、滑道制安T第八、七、六、五、四、三、二、一带板安装T桅杆拆除及罐内件制安-焊缝探伤-外部附件制安、质量总检-设备充水试验-底圈罐壁与罐底的
T型接头及罐内角接头渗透检查T设备整体检验T交工6．2施工技术要求6．2．1底板的预制：
1底板应按底板排版图下料，底板的排版直径应按设计直径放大0.1~0.2%。
2边缘板沿罐底半径方向在最小尺寸不得小于700mm。
6．2．2壁板的预制：
1壁板的宽度不得小于1m长度不得小于2mt
应按筒体排版图放样下料，下料后的壁板应放在卷板机上滚圆，滚圆后的钢板应立放
3卷制前，应检查坡口的质量，钢板的切割和坡口的加工采用等离子切割，钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。
等离子切割坡口产生的表面硬化层应磨除，如发现裂纹即时处理。
4弧板卷制前应检查卷板机滚筒表面，不得有明显划痕。
5弧板卷制时，卷板机应由专人操作，并采用10T行车跟踪配合，卷制过程中随时用样板检查弧度。
6壁板预制中，考虑到带板部件因运输搬运而产生变形，卷制成型的弧板，应在两个端部设置临时拉撑。
6．2．3其它金属结构、附件、内件，如人孔、接管、内挡板等按施工图进行预制。
6．2．4预制好的储槽部件，按照安装的顺序或编号，采用10吨行车配合安装。
6．2．5封头的组装：
1在封头组装前，必须完成设备基础的验收工作，并办理交接手续。
2应严格按排版图铺设底板，底板铺设前应完成底板下表面除锈、防腐工作。
3铺设前，应定出基础十字中心线，由中心向外铺设。
4当底板铺设完毕后，每隔一定距离用卡具固定，然后按底板施焊要求焊接。
5底板的拼接采用全焊透结构，组焊后其表面应平整，局部凸凹度不超过5mm6．2．6壁板、包边角钢圈组装：
1在底板上画出通过圆心的十字中心线，并画出贮槽的内径圆及其立柱所安装的中心位置。
2在储罐罐内径圆内侧点上定位角钢（每隔一定距离）
3第八带板组对、安装。
A吊装前，按壁板的编号围板，使其紧靠在底板的内圆弧线上。
B考虑到壁板纵缝组对间隙的不均匀性及其焊缝收缩量的不可预测，每带板的最后张板其长度应增加50~100mm旱接收缩量以弥补，最后合口时切出。
C围好后先将焊缝点焊固定，留一道活口，最后用倒链收紧到紧贴定位角钢和内滑道上。
4当第八带板立焊缝施焊完毕后，即可组装包边角钢圈，角钢圈可分段组装，组装前
用弧样板校验其弧度，当角钢圈全部组装、点焊完毕后，再按正确的焊接顺序施焊。
5起升吊装工具的安装。
在底板上安装提升立柱、斜拉撑，挂倒链。
（立柱底部应焊接500X500X8的垫板）。
6在起升吊装工具安装完毕后，即安装第七带板。
A第七带板围在第八带板的外面，同样将纵焊缝点焊固定，留一道活口。
B在第七带板上（环缝已焊完）距上口1/3位置处焊上吊耳，桅杆上倒链挂在吊耳上。
12个倒链同时起吊，起升到稍高于第六带板高度为止。
C同样用倒链收第五带板至定位角钢及内滑道处，割除多余部分，对口点焊。
D壁板组装时，相邻纵焊缝间距不小于500mm6．2．7贮槽零部件的安装
1当贮槽筒体制作安装、焊接完毕后，即可进行贮槽内件，附件及接管的安装。
2零部件的部件待预制完毕后，运输至安装现场，采用塔吊从筒体顶部放下，并在塔吊的协助下进行就位、安装。
3罐内的零部件的支撑，待安装焊接完毕后，方可按图纸要求施工。
6．2．8接管、补强板、人孔等附件安装
①按照施工图，根据接管、人孔等附件的方位图进行组装。
2罐开孔接管或人孔接管的补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm与环向焊缝之间间距不得小于100mm。
3罐壁补强板与罐壁连接焊缝须与壁罐的纵环焊缝错开，两者之距不小于300mm
4罐壁补强板应与罐壁表面密切贴合。
七、焊接工艺7．1焊接技术要求7．1．1焊接的一般规定
①储罐焊接施工前，首先进行焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。
②参加贮罐焊接的人员必须经考试合格后持证上岗。
3当需使用焊条时，焊接材料设专人负责保管，使用前必须按焊条说明书的要求烘干,烘好的焊条应保持在100~150C的恒温箱中，随用随取。
4焊条的烘干、发放、回收必须有记录，领用焊条，要使用保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
5施焊前，应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mn范围内的泥砂、铁锈、熔渣、
水分、油污和其它聚杂物，多层焊时层间要清理干净，双面接头进行反面焊接，必须清根后补焊。
6壳体对接接头必须清根焊内口，余高应尽量减少，角焊缝应圆滑，不允许向外凸起,焊缝圆滑度差或成形不良者必须打磨，焊缝表面不得存在咬边。
7焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和焊肉低于母材的缺陷。
8在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊:
A雨天或雪天；
B、风速超过10m/s；
C大气相对湿度超过90%7．1．2焊接方法
①焊接方法:
采用手工氩弧焊。
②焊丝选用:
308/3167．1．3焊接接头的型式严格按照设计的要求施工。
7．1．4罐焊接顺序
为控制罐焊接变形，必须按正确的焊接顺序施焊。
①底板的焊接
A中幅板：
先短缝，后长缝，由中间向四周扩散。
长缝焊接时，焊工要均匀对称分布,由中心向外分段退焊，分段长度不大于500mn为宜，采用卡具进行反变形。
B边缘板与中幅板的连接缝：
待中幅板、边缘板焊缝全部焊完后，再焊其连接长缝,焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。
②罐壁的焊接
C、
纵缝焊接时，焊接采用分段退焊法，盖面焊接从下至上一次焊完，且同一带板纵缝焊接应对称施焊。
D环缝焊接时，焊工应均匀分布，且沿同一方向分段对称施焊。
E焊接第一带板与底板的角焊缝应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正或定位固定。
焊接顺序为：
壁板与边缘板之间的外角缝——内角缝——边缘板与中幅板之
间的收缩缝。
G角焊缝焊接由数对焊工对称分布在第一带板内，沿同一方向分段退焊。
H两侧均为连续角焊缝，内侧角缝应焊后磨成具有圆滑过渡的角焊。
7．2焊缝无损检测要求
①焊缝检查应与安装施焊同步进行。
②焊缝施焊完后，应及时清除药皮和飞溅，及时清除卡、夹具留下的焊疤。
3罐壁板所有纵缝试剂探伤。
4罐壁与封头焊接处在设备充水试验前后均应进行渗透或磁粉探伤。
5罐底边缘每条对接焊接接头的外端30mn范围内，应进行试剂探伤检测。
6对接罐底的根部焊道焊完后，沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。
7焊缝质量检查必须以JB/T4735-97标准为依据，按图纸技术要求进行检测。
8焊缝不合格时应找出缺陷所在位置，分析原因后进行返修，同一部位的返修次数不宜超过二次，二次返修须经施工单位技术总负责人批准。
9焊缝的修补必须严格按焊接工艺进行。
八、罐体试验
底板焊缝应按设计要求采用真空箱法进行严密性试验。
储罐制造完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验并检查：
B、
设备组装、焊接、检验等技术文件齐全、完整，并经主管负责人审查合格。
罐主体及附件的组装工作应全部完成，焊接及检验工作已完成。
F、
试压水源及排放点事先应勘察好，试压临时管线已安装完毕。
A、
罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
若发现渗漏，应按有关要求补焊。
B罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变化为合格。
若发现有渗漏时应放水，使液面无渗透处低于300mm左右，并按有关规定补焊。
8．2．3基础沉降观测
A在罐壁底部，沿圆周均布4个观测点。
B基础沉降观察按以下六个阶段进行：
充水前；
充水到1/2H;
充水到3/4H;
充水到最高设计液位后;
充水到最高设计液位48小时后;
放水后。
C沉降无明显变化为合格。
如沉降有明显变化，应停止充水，处理后，方可继续进行试验和沉降观察。
8．3竣工验收
储罐竣工后，施工单位需提供下列竣工资料：
A储罐交工验收证明书;
B、竣工图，并附设计修改文件及排版图;
储罐基础检查记录;
焊接接头返修记录（附标注缺陷位置及长度的排版图）
基础沉降观测记录。
84储罐制作安装质量标准及检测方法图表详见附表一。
九、质量保证措施9.1操作人员必须持证上岗，每条焊缝均打上焊工代号，质量和经济挂钩。
9.2预制好的构件放于胎具或专业支架上以防变形。
9.3组对施焊时，利用定位焊接固定或卡具定位，卡具材质与母材材质相同，以防止焊接裂纹和减少焊接应力，要避免强行组对。
9.4焊接封头时，要按焊接顺序焊接，以减少焊接变形。
9.5为保证储罐的施工质量，实行AB、C（R）质量控制点，前道工序合格后方可进行下一道工序施工。
储罐制作安装AB、C（R）工序质量控制点
项目名称
等级
材料接收
C
焊接工艺及焊工资格认定
B
基础复查
几何尺寸检查
CR
开孔方位检查
BR
焊缝外观检查
无损检测
内件、附件检查
封闭前检查
A
罐底强度、严密性检查
AR
罐体强度试验
12
罐体严密性试验
13
焊缝试漏检查
14
基础沉降观测
9.6储罐制作过程中应采取的防护措施:
9.6.1在底板的预制过程中，严禁锤击平整板材。
9.6.2罐底的焊接很容易发生变形，应采用正确的焊接顺序，即采用分段对称退焊法,另外在对接焊缝施焊前采用肋板将底板压平撑死，待施焊结束冷却后再铲除肋板。
9.6.3罐壁板在运输和堆放过程中，应放在专用支架上，支架弧度和壁板弧度相同，防止壁板变形。
9.6.4储罐制作总体试验未结束前，严禁防腐，防止将防腐层破坏。
十、施工安全措施
10.
零,
禁止使用绝缘层已破的电焊把线，所有现场用电设备及钢平台、集装箱，应接地接并安漏电保护器。
卜一、施工现场平面布置说明
施工前三通一平工作已符合施工要求，基础验收、图纸及技术资料、施工技术力量、
材料、设备、工机具、夹具准备齐全，专用制作钢平台120）已搭设，满足连续施工要求。
1）:
储罐制作、安装的质量标准及检测方法图表
2）:
劳动力计划一览表
3）:
施工机具一览表
4）:
施工手段用料计划一览表
5）:
罐底板排版图
6）:
储罐制安施工进度计划
附表一：
壁
板
下料长度
±
2
盘尺或钢卷尺检测
宽度
1.5
对角线
<
3
成型后样板与弧样间间隙
4
弧样板检测
成型后垂直方向直线度
1
钢尺、直线样板检测
成型后任意两点直径允差
10
大盘尺检测
底
中幅板长度
钢卷尺或大盘尺检测
中幅板宽度
中幅板对角线
角钢
圈等金属构件
凹凸变形
L/1000且W4
在平台上用钢丝或粉线检
测
成型后弧度
安
局部凹凸变形（底圈壁板）
13
用样板检测
相邻两壁板上口水平差
胶水管检测
各圈壁板直径
9
盘尺检测
制
作
质
量
标
准
装
壁板高度
大盘尺或拉线
带板垂直度
0.3%b（b为板宽）
吊线坠检
罐壁整体铅垂度、直线度
纵缝错边量
0.1S且W1.5
用钢板尺检测
环缝错边量
1/5S且W3
壁板上口整个圆周上任意两点水平丿
注6
对接接头的错边量
钢板尺检测
焊后局部表面平整度
5
粉线和钢卷尺检测
人孔
、接
管等
附件
接管外伸长度
钢卷尺检测
接管开孔中心位置
法兰密封面与接管中心线垂直
度
0.1©
外径W3
90°
角尺检测
焊接质
量标准
焊缝余高
0~1.5mm
拉线、钢板尺检测
棱角度
8
附表二:
工种
人数
施工队长
氩弧焊工
设备工程师
起重工
专职质检员
电工
专职安全员
探伤工
铆工
焊工
普工
附表三:
名称
规格型号
备注
氩弧焊机
烘干箱
空压机
行车
10T
个
5T
3T
2T
千斤顶
10t
工具箱
货架
焊把线
米
120
割把
套
磨光机
20
15
电源线
90mm
65
16
16mm
80
17
6mm
150
18
2.5mm
470
19
交流电焊机
立杆
根
21
钢板夹
22
23
配电箱
24
分配箱
25
切割机
26
自动割机
27
X探伤机
28
真空泵
29
卡环
30
31
电排风
32
卷板机
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