钢结构制造质量控制计划Word文档格式.docx
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●机械性能
●对厚度大于30mm以上的钢板进行超声检测
参照相关标准：
●GB/T709-2006热轧钢和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
●GB/T702-2008热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差
●GB/T706-2008热轧型钢
●GB/T8162-2008结构用无缝管
●GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
●GB/T6728-2002结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差
●设计及合同相关要求
●外购件入厂检验通知单
●原材料进厂检验记录
●原材料复检报告
★质管部
2.结构件零件下料
2.1零件下料
依照图纸工艺要求，根据相应材料切割下料。
●零件图纸及工艺
★下料车间
2.2零件标识
对零件做可识别的标识，并记录零件使用材料的信息。
●零件现场下料原材料使用记录
2.3零件检验
项目
允许偏差
●钢结构零件加工检验记录
◆生产作业单
▲下料车间
零件长度、宽度
±
3
零件长宽对角线
切割面平面度
0.05t，且不应大于2
局部缺口深度
1
t为板厚，单位：
mm；
坡口位置、尺寸、粗糙度符合图纸要求
2.4零件制孔及检验要求
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
﹥3000
同组内任意两端孔间距离
1.5
—
相邻两组的端孔件距离
2
2.5
孔径偏差、粗糙度符合图纸工艺要求，孔缘无损伤，无毛刺飞边
3.结构件焊接
3.1作业准备
3.1.1焊接工艺评定
制定一个与项目相符合的焊接工艺的清单并予以执行。
该清单必须说明每一个焊接工艺基本参数的限定。
包括：
焊接工艺编号、板厚范围、坡口形式、焊接方法、焊接位置，每一层焊接参数等
●焊接工艺指导书
●焊接工艺评定报告
★技术部
▲质管部
3.1.2焊工资质
安排有焊工资质的焊工进行作业，并做好备案
●焊工清单
●焊工证
3.2拼组作业
●拼组应根据图纸及工艺要求进行，保证尺寸精度
●拼组间隙应符合图样及有关标准的要求
●定位焊应符合工艺及有关要求
●割渣、杂物的清理及焊道打磨
●拼组完成后构件的标识
●构件未注尺寸与形位公差符合相关标准及要求
●图纸及工艺
●作业指导书
★铆焊车间
3.3焊前检查
●检查构件的拼装尺寸是否符合要求
●检查坡口类型和根部间隙是否符合焊接工艺
●检查焊道打磨情况
●检查定位焊质量
●结构件拼组检验记录
▲铆焊车间
3.4焊接作业及过程巡检
●焊工资质要符合要求
●焊材的使用要于母材匹配
●按照焊接工艺检查焊接参数
●评估焊接方法的稳定性和焊缝成型
●检查焊前预热及层间保温
●检查焊接防变形措施
●焊接过程巡检记录
3.5焊后检查
●依据GB/T19418-2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南检查焊缝是否有超出标准的缺陷。
杜绝裂纹、弧坑、焊瘤、气孔等明显缺陷
●焊缝大小是否与图纸相符及焊缝外观成型
●飞溅清除
●母材所有焊点焊后要切除打磨
●所有棱边倒圆，最小半径1mm
●所有焊疤和伤疤要打磨过渡，打磨修补的深度不能超过板厚的7%
●焊缝外观检验记录
4.无损检测
4.1无损检测
磁粉检测
超声检测
射线检测
●无损检测内容参见4.3
●图纸中规定了每一条焊缝的质量等级
●无损检测报告
●无损检测设备检定证书
4.2无损检测人员
●无损检测人员证书
4.3无损检测内容
质量等级
焊缝类型
外观
射线4）
超声
磁粉
D
所有其他类型
100%
-
10%
C
全熔透对接焊缝
10%1）2）
25%3）
50%
焊缝
T型全熔透
25%
部分熔透
B
对接全熔透
20%1）2）
100%3）
角焊缝
1）每一条十字焊缝一张片子
2）管对接片子必须包含起始点。
如果起点和终点不能识别，则管对接进行100%拍片
3）如果产生检测不能确定该缺陷，那么必须进行射线探伤
4）除非超声检测无法判定该缺陷，否则无需进行射线探伤
4.4焊缝返修
●所有焊缝必须在技术人员的指导下按照可行的返修焊接工艺返修，在全熔透焊缝处理缺陷后要进行磁粉检测以确保缺陷已被除去
●在返修期间，预热必须增加50摄氏度
●返修区域的无损检测范围增加到100%,而且增加返修端头200mm。
如果延伸检测发现了另外的缺陷，那么必须检测整条焊缝
●没有技术部或业主同意，在同一地方的返修不得超过2次
●焊缝返修工艺
●焊缝返修记录
5.表面处理
5.1表面保护/表面处理
每个工程或者合同中的底漆、喷漆工艺、面漆颜色必须经业主同意，如果合同中没有其他申明，应按下面要求进行：
●喷砂达到Sa2.5
●45μm富锌硅酸乙酯车间底漆
●40μm环氧树脂或环氧底漆
●40μm环氧树脂或环氧面漆
a.如何合同中对以上面处理没有额外要求除了箱体内部以外，表面需要45μm的环氧树脂或环氧底漆，这45μm不包括车间底漆的厚度
b.在切割和装配前要进行喷砂面和车间底漆喷涂
c.油漆工艺在表面预处理前要得到业主批准
●油漆工艺
5.2控制和检验
5.2.1表面保护之前
●确保外观控制和无损检测，进行需要的修补工作已完成
●去除所有尖角，表面无飞溅
5.2.2抛丸前检查
●检查零件标识
●检查表面是否有污迹
★抛丸工段
检查：
●所有截面喷砂达到Sa2.5
●表面清洁状况，是否有油污、杂物
●不需要喷砂和油漆的地方是否被保护起来
●有可供使用的数据表，油漆工要熟悉数据表
●油漆配比要按照产品说明书进行
●设备功能正常
●钢板温度至少在露点3摄氏度以上
●环境温度在5摄氏度以上
●湿度低于80%
记录准备喷涂零件或构件所使用油漆的制造企业、生产批次和颜色
●表面处理检验记录
▲喷漆工段
●构件表面漆膜外观不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
●按规范检查漆膜厚度
●按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286执行检测漆膜附着力。
●油漆喷涂检验记录
6.试拼装和最终检查
6.1试拼装
在试拼装期间，所有部件为了组装现场便于识别必须按照图纸进行标识，要绘制能识别所有构件的编号图。
在所有焊接完成，表面处理前所有螺栓、连接处都有按照图纸模仿实际操作状态进行试装，主要连接必须以照片的形式归档，照片显示偏差、转动、角度偏差等。
重点做好如下几点控制：
●整体拱度
●上下层主梁以及连系梁法兰板之间贴紧率及穿孔率
●主梁的长、宽、高尺寸精度，截面对角线差。
●推进轨道轨距偏差及轨道中心与腹板中心偏差符合要求
●主梁与导梁旋转铰同轴度及装配间隙
具体要求参见检验指导书
●编号图
●照片
●预拼装检验记录
6.2最终检查
所有文档和生产图必须进行检查，而且对文件或产品需要进行的整改的不合格项在单独的整改清单中。
所有技术、合同澄清、不一致项的批复必须做记录。
在图纸相关位置要进行相关识别标注。
●整改清单
●技术澄清
●不一致报告
●生产总图和总说明
★主办▲协办◆检验点
7.竣工资料
竣工资料包括以下内容：
1.总则
2.材料
3.焊接
4.焊接工艺
5.无损检测
6.焊缝返修
7.尺寸检测和试拼装
8.表面处理
9.发运清单
各个部门根据质量控制计划编制“文件、报表、记录”栏里的各种资料，最后由质量管理部汇总整理，形成竣工资料。
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