管道阀门井施工方案1Word文档下载推荐.docx
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3．1．2井室施工：
3．2关键工序、重要工序的工艺控制要求
３．２．１材料检验及要求
管道工程中所采用的管子、管件、阀门、接口材料、等必须有制造厂的质量证明文件，消防专业产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。
如对材料的质量有异议时应经复验合格后方可使用，严禁不合格的材料用在工程上。
钢管管件外观检查无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮，等缺陷。
３．２．２钢管道焊接
①焊接人员资质
管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，无证焊工严禁上岗。
②焊接工艺
碳钢管道采用手工电弧焊，焊条采用J427。
③焊材的领用与发放
焊条要按烘烤说明严格烘烤；
焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。
焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。
④坡口开制及清理
⑤大管径管道可以采用氧－乙炔焰切割的方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。
⑥小管径管道用磨光机打磨坡口。
⑦焊接坡口型式采用“V”型，如下图，当管道壁厚s＞5mm，坡口加工成a=30°
～35°
。
⑧组对间隙及对口错边量：
a接焊缝间隙包括接缘与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在1.5-3mm；
b厚相同的管道对接时应使内壁平齐对口错边量应不超过壁厚的10％且不大于2mm。
⑨焊缝检验
a宽度应超过坡口边缘2mm为宜；
b表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅；
c表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm;
其总长度不应大于焊缝全长的10%且小于100mm；
d表面加强高宜为2mm，且不大于3mm；
e接头坡口错边小于0.25倍的壁厚。
3．2．3铸铁管道安装
3．2．3．1铸铁管及管件安装前，要清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，并烤去承插部位的沥青层。
有裂纹的铸铁管及管件不得使用。
3．2．3．2铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差要符合下表要求：
项目
允许偏差（mm）
无压力的管道
有压力的管道
轴线位置
15
30
标高
±
10
20
3．2．3．3管道沿直线安装时，选用管径公差组合最小的管节组对连接，承插接口的环向间隙要均匀，承插口间的轴向间隙不小于3mm。
3．2．3．4管道沿曲线安装时接口的允许转角要符合下表：
接口种类
公称尺寸（mm）
允许转角（度）
刚性接口
75~450
2
≥500
1
滑入式T型接口
75~600
3
梯唇型橡胶圈接口
700~800
柔性机械式接口
≥900
3．2．3．5昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。
3．2．3．6采用刚性接口时，应符合下列规定：
①油麻填料应清洁，填塞后应捻实，其深度应为承口部深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
②橡胶圈装填应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象，橡胶圈应填打到插口小台或距插口端10mm。
③接口水泥密实饱满，其接口水泥面凹入承口边缘的深度不得大于2mm，并应及时进行湿养护。
水泥强度符合设计文件的规定。
3．3工程定位测量及土方工程
3．3．1工程定位测量
a由业主提供的二个基准点延伸至施工区域，设立临时基准点，并加以防护。
临时基准点经过业主和监理复测合格后才能进行下步测量。
b测量仪器要校验合格后使用，固定水准点的精确度不应低于四等。
c测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高;
d定线测量应作记录,并标明所有水准点和连接线；
e施工测量的允许偏差应符合下表要求：
施工测量的允许偏差
项目
允许偏差值
水准测量高程闭合差mm
30
导线测量方位角闭合差
40
导线测量相对闭合差
1/1000
注1：
L为水准点间的水平距离km
注2：
n为水准或导线测量的测站个数
3．3．2土方工程
3．3．2．1由于施工区域地下水位较高，管沟开挖时要降水，同时加宽加深管沟开挖尺寸。
开挖尺寸根据其管道的大小及标高所定。
3．3．2．2沟槽二侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。
土质良好时堆土或材料的高度不宜超过1.5m，距沟槽边缘宜不小于0.8m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等设施。
3．3．2．3槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于20m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。
3．3．3管道预制完毕后，按设计及规范要求进行防腐处理，未试压的焊口不得防腐；
3．3．4预制管道在吊运或下沟时应采取防止措施，防止损坏防腐层。
稳管时，管子中心必须对准设计中心线，稳管后应检查其坐标、标高和坡度，管底应与管基础紧密接触；
3．3．5管沟回填及隐蔽工程验收
3．3．5．1管沟回填前,应符合下列要求：
①管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶标高已核验；
②管道经试压合格；
③管道已进行防腐处理；
④压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后及时回填其余部分土方；
⑤管子接口工作坑的回填必须仔细夯实，机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200mm；
⑥管道回填前，经监理检查合格后，应及时办理管道工程的“隐蔽工程记录”；
3．3．6管道系统试验
①管道系统安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强度试验及密封性试验；
②管道系统施工完毕并符合设计要求；
③管道的坐标、标高等均复查合格；
④试验合格后进行补口防腐处理，防腐检查验收合格后，即交付隐蔽，同时做好隐蔽记录。
四阀门井施工方法
4．1土方开挖
采用真空旋流降水机降后，200型挖掘机进行开挖，边坡采用1：
0.7放坡。
4．2混凝土施工
4.2.1砼拌和
①施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的速度、叶片结构等。
在整个混凝土生产过程中，应对拌和设备经常进行检验，包括混凝土拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性、拌和机及叶片磨损情况等，发现问题，及时处理。
②拌制混凝土时，必须严格按照试验室与监理工程师共同签发的混凝土配料单进行配料，不得擅自更改，入机拌和量不应超过拌和机规定容量的90%，水泥、砂、石、混合材料应以重量计，水和外加剂溶液可按重量折算成体积，称量的偏差，不应超过下表中规定的数值
混凝土各组份称量的允许偏差表
材料名称
允许偏差
水泥、混合料
1%
骨料（砂、石）
2%
水、外加剂溶液
+1%
③在混凝土拌和过程中，应采取措施保持骨料含水率稳定，砂的含水率应控制在6%以内，应根据气候条件定期测定骨料的含水率，特别是在降雨的情况下、应增加测定次数，以便随时调整混凝土中的用水量。
④必须将混凝土各组分拌和均匀，颜色一致，拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。
混凝土的纯拌和时间，可参考使用下表中的数值。
混凝土拌和时间单位:
（min）
拌和机进料容量（m3）
最大骨料粒径（mm）
坍落度（cm）
2-5
5-8
>
8
1.0
80
—
2.5
2.0
1.6
150或120
2.4
150
5.0
3.5
3.0
4.2.2、砼的浇筑和振捣
①浇筑混凝土之前，应详细检查有关准备工作，包括基槽、模板、预埋件及止水设施等，并做好记录。
②混凝土浇筑应连续进行，如因故中断且超过允许间歇时间，应按施工缝处理。
施工缝的处理应符合下列要求
a按混凝土的硬化程序，采用凿毛，冲洗或刷毛等方法，清除老混凝土表层的水泥砂浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水。
b混凝土强度到2.5Mpa，方可进行浇筑上层混凝土的准备工作，临浇筑前，水平缝应铺一层厚2—3cm水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆。
其水灰比，应较混凝土减少0.03—0.05。
c新老结合面的混凝土应细致捣实。
③在无法使用振捣器或浇筑因难的部位，应辅以人工捣固，使其密实，
④混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，应及时研究减少泌水的措施。
4．3砼质量检查
4．3．1砼浇筑过程中的检查：
主要检查砼原材料的质量和配置，要求每个工作班至少检查两次；
检查砼的拌和时间、拌和地点和浇筑地点的坍落度，要求每个工作班至少检查两次；
同一个工作（班）日内，当砼配合比有变动时应及时检查。
4．3．2砼浇筑后的检查：
抗压强度试验，砼浇筑后及时从浇筑仓面取出试件，并在相同条件下养护28天，然后进行有关性能检验，检验成果是评定砼内部质量的根据，一次取一组3块。
外观检查，拆模后检查表面有无蜂窝、麻面、露筋、裂缝等，有无尺寸偏差，发现缺陷及时修补。
4．4质量保证措施
4．4．1测量放线实行放线复测制，以确保放线准确。
4．4．2混凝土浇筑严格执行混凝土浇灌申请单制度，隐蔽工程必须经过验收签字后方可进行下道工序。
4．4．3设置能独立行使权力的专职质检员，同时班组设置兼职质检员。
4．4．4试验人员按照国家规范要求对原材取样试验，按要求留置砼试块。
五阀门试验
阀门试验一般包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验。
根据现场情况，阀门试验介质采用洁净水，无特殊规定时，试验介质的温度宜为5-50℃。
阀门试验前应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。
试验时应排净阀门内的空气，阀门试压完毕，应及时排除阀门内的积液。
没有试验标识的阀门不得安装和使用。
所有阀门逐个进行试验。
5.1阀门壳体压力试验
1）阀门壳体压力试验的试验压力应为公称压力的1.5倍。
2）阀门壳体压力试验最短保压时间为5分钟。
壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有渗漏，压力不下降为合格。
3）公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力可不单独进行试验，可在管道系统试验中进行。
5.2阀门密封性试验
1）阀门密封试验必须在阀门壳体压力试验合格后进行。
2）密封性试验压力应为公称压力的1.1倍，稳压时间不少于4分钟。
3）对于闸阀、球阀，其密封性试验应双向进行；
对于截止阀，试压介质按阀体箭头指示方向供给；
蝶阀、止回阀密封性试验时，压力应从阀体出口的一端引入。
检查阀板（芯）密封面，不得有渗漏，压力不下降为合格。
4）具有上密封的阀门，还应做上密封试验。
上密封试验时的基本步骤为：
封闭阀门进、出口，将阀门打开并使上密封封闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，其试验压力为公称压力的1.1倍，稳压时间不少于4分钟。
检查填料处不得有渗漏为合格。
5）公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行密封试验。
密封试验可采用色印等方法对闸板密封副进行检查，接合面上的色印连续为合格。
5.3夹套阀门试验
壳体（包括夹套）的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5分钟，检查壳体和填料无渗漏现象为合格。
然后在公称压力下进行严密性试验，严密性试验保压2分钟，阀芯密封面不漏为合格。
5.4阀门试压应符合下列要求
关闭阀门手轮应以一个人正常的体力关闭，当手轮直径大于或等于320mm时，可由两个人共同关闭；
阀门试验时，压力应逐渐提高，不得使压力急剧地、突然地增加；
如对试验过程有怀疑时，必须延长试验时间；
止回阀试验合格后，应做灵敏性试验，关闭和开启次数不得少于3次；
试验合格后，阀体内的试验介质应全部排净，注意密封面的保护，并对阀门进出口封闭，阀杆上应涂抹适量的润滑脂；
试验合格后，填写试压记录并请阀门试压责任人员签字认可。
对于疏水器应在安装后做系统试验。
6阀门摆放、标识及发放
1）试压合格的阀门，在阀体法兰端面用钢字头打上钢号，依次从“001”按试压顺序向后排列，并在阀体上刷上白色标记。
试压合格的阀门方可进入阀门试压场。
2）未经试压的阀门、已经试压合格的阀门和不合格的阀门应分区摆放，并做出标识。
7注意事项及安装措施
1）严格遵守甲方的安全施工各项规章制度。
2）由项目部安全员负责安全宣传和监督检查工作，及时发现和消灭事故隐患。
3）施工前，应有安全员、技术员进行安全交底，开好班前安全会。
4）阀门手轮开关力矩应符合要求，严禁随意增加力矩，以免损坏设备。
5）试压范围区域内，非施工人员不得随意出入，施工人员应配备必要的保护用品。
6）阀门解体时，阀砣不可以反方向装入，密封面必须擦干净。
7）装入缠绕垫时，缠绕垫不可松散，垫片两面涂上凡士林。
8）压填料时，原填料必须清除干净，填料应当压实。
9）阀门试压时，禁止超过试验压力，试压完毕后，应把阀砣关到底，两端用塑料盖或塑料保护。
10）大阀门试压时，应有吊车配合，试压时要注意安全。
六无压力管道闭水试验
1、主要材料及设备要求
梯子1部，用于检查井段的水位下降情况；
铁桶1只（带度量衡的），主要用于补水用；
潜水泵，设备功率1.5KW，2台（套），配备胶管￠10050米，主要用于闭水试验期间抽水用；
试验用水若干。
2、闭水试验具备的条件
管道闭水试验时，试验管段应具备下列条件：
（1）管道及检查井外观质量已检查合格；
（2）管道已填土且沟槽无积水；
（3）全部预留孔洞应封堵不得漏水；
（4）除预留进出水管外，应封堵坚固不得漏水。
（5）现场三通一平工作已完成，并设置了排水沟。
（6）各种设备已购置，材料已备齐，并已加工和配套完成。
（7）试验井段井口脚手架已搭设完毕，并符合安全规定。
3、闭水试验程序
施工准备清理检查管内壁堵管口分段灌注水浸泡24小时检查管外壁及接口渗水情况补水
测量渗水量检查验收
4、带井闭水试验方法
（1）带井闭水试验长度200m一段。
（2）闭水试验闷头位置由监理单位现场确定。
（3）闭水试验前将管道水平及竖向转弯段两侧分层回填土方至管顶。
（4）注水过程的同时，应检查管堵、管道、井身，达到无漏水后，再浸泡管道和井1~2d，然后进行闭水试验。
（5）试验前先对管道充水和排气，充满水后浸泡24h。
当试验水头达到规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。
渗水量的观测时间大于30min。
七主要使用机具、仪器
主要使用机具、仪器
序号
名称
数量
备注
直流焊机
6台
挖机
4台
手拉葫芦
4个
4
真空螺旋式降水机
5组
5
潜水泵
2个
6
气割机
2套
7
磨光机
10台
烘干箱
1台
9
吊机
断铁机
11
弯铁机
12
搅拌机
13
振动棒
5套
14
全站仪
经纬仪
16
水准仪
17
卷尺
10把
18
水平尺
10把1
19
空压机
配电箱
21
电动试压泵
350Kgf/cm
22
手动试压泵
————
23
风泵
6Kgf/cm
24
液压测试机
1套
25
压力表
2MPa2.0MPa
4.0MPa6.0MPa
各2块
冬季施工措施
一、冬期施工技术准备
1、冬期施工前，项目部应按照冬施方案内容提前做好物资、设备、人员等冬施准备工作。
2、做好测温员、试验员的冬施培训，对工长、班组长、施工人员进行冬期施工技术交底。
二、冬期施工主要方法、措施：
1、冬期施工技术措施
1.1制作和安装冬季施工严格依据有关冬季施工规定执行。
1.2钢构件正温制作负温安装时，应根据环境温度的差异考虑构件收缩量,并在施工中采取调整偏差的技术措施。
1.3参加冬季施工的电焊工应经过冬季焊接工艺培训，考试合格,并取得相应的合格证。
1.4使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书,性能符合设计和产品标准的要求。
1.5冬季使用的焊条外露不得超过2小时，超过2小时重新烘焙，焊条烘焙次数不超过3次。
1.6.焊剂在使用前按规定进行烘烤，使其含水量不超过0.1
%。
1.7构件下料时，应预留收缩余量，焊接收缩量和压缩变形量应与钢材在负温度下产生的收缩变形量相协调。
1.8构件组装时，按工艺规定的顺序由里往外扩展组拼，在负温组拼时做试验确定需要预留的焊缝收缩值。
1.9构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。
1.10在室外焊接时，其温度不宜低于-20℃且应有防雪挡风措施，焊接后的接头严禁立即融及冰雪。
1.11负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷。
严禁在焊接母材上引弧。
1.12现场安装时，如遇雪天或风速在6m/s以上，搭设防护棚。
1.13不合格的焊缝铲除重焊，按照在负温度下钢结构焊接工艺的规定进行施焊。
1.14冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。
同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。
1.15构件安装前根据负温条件下的要求，对其质量进行复验，对制作中漏检及运输堆放时产生变形的构件，在地面上进行修理矫正。
1.16使用钢索吊装构件时应加防滑隔垫，与构件同时起吊的节点板，安装人员需用的卡具等物用绳索绑扎牢固。
1.17根据气温条件编制钢构件安装顺序图表，施工时严格按规定的顺序进行安装。
1.18编制构件安装焊接工艺，一个构件两端不得同时进行焊接。
1.19装前清除构件表面冰、雪、露，但不得损坏涂层。
1.20安装质量除遵守关冬季施工规定外，还应按设计要求进行检查验收。
1.21、结合罐的施工工艺（倒装法）、菏泽地区的冬季特点（温度低于零下15摄氏度的天数很少、冬季有等级比较大的西北风）和材料的特性（焊接温度不得低于零下15摄氏度），在冬季施工中需要采取挡风措施。
三、冬期施工安全教育及培训
冬期施工应遵守安全法规和规程
1、对全体职工定期进行技术安全教育，结合工程任务在冬施前做好安全技术交底，配备好安全防护用品。
2、由安全员对工人必须进行安全教育和操作规程的培训，对变换工种及临时参加生产劳动的人中，也要进行安全教育和安全交底。
3、特殊工种（包括：
电气、架子、起重、锅炉、焊接、机械、车辆等工种）须经有关部门专业培训，持有上岗证后方可操作。
四、现场安全管理措施
1、施工现场管理
1.1、现场内的各种材料、半成品、乙炔瓶、氧气、电焊机等存放场地都要符合安全要求，并加强管理。
1.2、加强季节性劳动保护工作。
霜雪天后要及时清扫。
大风雪后及时检查脚手架，防止高空坠落事故发生，并应保证消防道路畅通。
1.3、将现场的积水或积雪应及时清理干净，不应使场地造成积水现象而导致因温度过低时而结冰，造成安全隐患。
1.4、，清理梁、板内积雪，冰块，使用的脚手架、马道应保证使用安全，搭设人行走处均应铺设为竹架板或木版，并不应有积冰雪，防止滑动伤人，在重要部位铺设干草草帘防滑。
2、冬期电气安全管理
2.1、在冬期施工防案和施工组织时间中，必须有现场电器线路及施工位置平面图。
现场应设电工负责安装、维护和管理用电设备，严禁非电工人员随意拆改。
2.2、施工现场严禁使用裸线。
电线铺设要防砸、防碾压，防止电线冻结在冰雪之中。
大风雪后，应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。
2.3、用电设备采用专用电闸箱。
强电源与弱电源的插销要区分开，防止误操作造成事故。
3、解除冬期施工后的安全管理
随着气温的回升，连续七昼夜不出现负温度方可解除冬施。
但注意以下几点：
3.1、冬期施工搭设的超过三层楼以上的架子，塔式起重视路基和电线杆等，应进行一次普查，防止地基浆融沉陷造成倾斜倒塌。
3.2、材料堆放场、大模板堆放场应进行检查和整理。
防止垛堆、没半和构件在土层冻融中倒塌。
五、冬季施工安全、消防保卫等措施。
1、安全与防火
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