围护桩施工方案.docx
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围护桩施工方案
第一章编制说明
1.我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。
2.现场踏勘所掌握的环境资料。
3.我单位从事类似工程的施工经验。
4.相关的劳、材、机定额。
5.《北京地铁7号线一期工程12合同段双合村站-岩土工程勘察报告》
6.《北京地铁7号线一期工程12合同段-沿线周围建（构）筑物调查报告》
7.《北京地铁7号线一期工程12合同段管线详查测绘技术报告》（手册）
8.图纸、标准、规范、规程及有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件：
（1）双合村站主体结构围护施工图
（2）地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）
（3）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）（2003年修订版）
（4）地下工程防水技术规范（GB50108-2001）
（5）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）
（6）建筑基坑支护技术规程（DB11/T489-2007）
（7）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）
（8）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）
（9）建筑工程施工质量检验评定标准（GB50210-2001）
（10）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）
（11）北京市市政工程施工安全操作规程
（12）建设工程施工现场安全防护场容卫生环境保护及保卫消防标准（DBJ01-83-2003）
（13）北京市建设工程施工现场生活区设置和管理标准（DBJ01-72-2003）
（14）建筑电气工程施工质量验收规范（GB50303-2002）
（15）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）
（16）消防安全疏散标志设置标准（DBJ01-611-2002）
（17）建筑照明设计标准（GB50034-2004）
（18）国家建筑标准设计相关（电气）图集
（19）北京市建设工程施工现场安全监督工作规定（京建施[2006]651号）
（20）北京市人民政府关于维护施工秩序、减少施工噪声扰民的通知
（21）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）
（22）钢筋机械连接通用技术规程（JCJ107）
第二章工程概况
2.1工程环境
2.1.1周围环境
车站位于朝阳区规划的焦化西路与王化路十字交叉路口的正下方，呈东西方向设置。
车站北侧为兆丰陶瓷厂，西北侧为玻璃二厂厂址，东北侧为荒地，东南侧为在建保障性住宅用地，南侧为北京爱斯达名犬交易市场，车站西端正上方分布三条高压走廊，自西向东依次为110KV，110KV，220KV。
车站站址处为王化路与规划路地交叉口，规划路为东西向道路，现状道路未设置非机动车道及人行道，车人流量很小。
图2-1双合村站工程环境
2.1.2管线情况
双合村站及站前明挖区间施工场地内管线交错复杂，涉及有电力管线、燃气管线、上水管线等众多地下管线，管线分布情况如下表所示。
序号
管线名称
管线位置
材质及规格（mm）
标高
埋深（m）
备注
地面（m）
管顶（m）
1
燃气管
车站西侧角部
DN500
32.55
30.00
2.55（管顶）
既有管线
2
电力管
车站西侧角部
不详
32.55
30.06
2.49（管顶）
既有管线
3
上水管
1号出入口处
DN50
不详
不详
不详
既有管线（无水）
4
消防管道
爱斯达名犬交易中心
不详
不详
不详
不详
既有管线
5
下水管道
爱斯达名犬交易中心
不详
不详
不详
不详
既有管线
6
雨污合流管
车站西南部
不详
不详
不详
不详
既有管线
2.2工程概况
本标段工程范围包括一站一区间：
即双合村站和垡头站-双合村站区间（如下图）。
图2-2本标段施工范围图
2.2.1双合村站
双合村车站位于王化路与规划道路（未命名）东西向交叉路口，沿规划道路东西向设置。
车站共设置4个通道4个出入口及2组4个风亭，其中1号出入口设置于规划道路（王化路）北侧（原玻璃二厂仓库位置），沿道路红线设置；2号出入口设置于王化路（规划道路）东侧，沿道路红线设置；3号出入口设置于规划道路东南侧（规划道路南侧）沿道路红线设置；4号出入口设置于规划道路西南侧（首汽配送中心），沿道路红线设置，其中垂直电梯设置于2、4号出入口。
双合村站为地下二层10m＋8m双岛岛式站台车站，单柱三跨钢筋混凝土结构，施工方法采用明挖法。
主体结构建筑面积为17076m2，附属结构面积为3336m2，总建筑面积20412m2（不含地面亭）。
车站有效站台长158m，安全门长152m，中心里程处顶板覆土厚度2.540m（两端覆土厚度主要受岛环境控制设备用房层高影响）。
2.2.2垡头站~双合村站区间
区间位于北京地铁7号线工程东段，线路处垡头站向东行进，下穿化工路、双丰铁路、兆丰陶瓷厂、铁路专用线，在中油首汽销售有限公司配送中心现址处设双合村站。
本段区间结构覆土厚度为9.6~14.7m，区间平面由R=500m，R=400m的曲线及直线构成，区间右线长900.903m，左线长906.388m。
主体结构分为两段，盾构法隧道右线长806.049m，左线隧道长811.534m，起讫里程为左K21+105.363~左K21+911.412；明挖法隧道长94.854m。
2.3工程地质及水文地质
本工程沿线勘探范围内的土层划分为人工堆积层（Qml）、第四纪全新世冲洪积层（Q4al+pl）、第四纪晚更新世冲洪积层（Q3lal+pl）三大层。
本站基坑开挖深度范围内主要包括以下土层：
粉土填土①层、杂填土①1层、粉土③层、粉质粘土③1层、粉细砂④3层及中粗砂④4层。
人工填土层：
1）粉土填土①层：
黄褐色-褐色，湿，稍密，以粉土为主，含砖渣、灰渣，有机质。
2）杂填土①1层：
杂色，湿，松散-中密，以建筑垃圾为主，含大量砖块、碎石、混凝土块等，该大层厚度一般2.0～4.0m。
第四纪晚更新世冲洪积层：
3）粉土③层：
褐黄色，湿～很湿，中密，含云母、氧化铁，夹粉质粘土薄层或透镜体。
4）粉质粘土③1层：
灰色～褐黄色，硬塑，局部软塑，含云母，氧化铁，少量有机质。
第四纪全新世冲洪积层：
5）粉细砂④3层：
褐黄色，中密～密实，饱和，含云母、氧化铁。
该大层厚度一般2.0～8.0m。
6）中粗砂④4层：
褐黄色～灰色,密实，饱和，含云母、氧化铁，少量圆砾。
车站底板位于中粗砂④4层中。
北京平原地区地下水类型按地下水的赋存条件主要为基岩裂隙水和第四纪松散岩类孔隙水，第四纪松散岩类孔隙水又分为上层滞水、潜水和承压水。
上层滞水：
含水层主要为人工填土层和浅部粉土、砂土层。
潜水：
本标段潜水含水层粉细砂
3层、中粗砂
4层、圆砾卵石⑤层及中粗砂⑤1层，渗透系数较大。
水位标高为16.63～29.89m，水位埋深为7.66～15.93m
承压水：
含水岩组为第四纪厚层碎石土层，含水岩组富水性较强。
水位标高为12.04～20.30m，水位埋深为15.5～26.14m。
图2-3双合村站典型断面图
图2-4车站地质剖面图
图2-5双合村站围护结构平面图
第三章施工总体安排
3.1总体施工方案
本站基坑长度272.15m，宽度29.9m，基坑开挖深度17.10m。
明挖隧道部分围护结构采用Φ800@1200mm的钻孔灌注桩组合钢支撑的围护结构，钻孔桩的插入深度为5.0m；车站主体围护结构采用上部土钉墙、下部钻孔灌注桩加锚索的围护结构体系，基坑施工时采用Φ900@1200mm的长螺旋旋喷水泥土搅拌桩进行止水；围护结构采用Φ800@1200mm的钻孔灌注桩。
钻孔桩的插入深度为5.0m。
车站附属结构基坑深约9.50m，宽度2.2～10.6m，基坑较浅，围护结构采用土钉墙结构。
受地面拆迁影响，车站分两期进行施工，一期、二期分界里程为右K22+190.566。
先进行一期施工，二期部分待地面拆迁完成后进行；盾构竖井部分在一期施工。
图3-1车站分期划分图
3.2总体施工思路
3.2.1施工部署
一期车站主体围护结构采用上部土钉，下部桩锚形式；围护桩采用Ф800@1200mm的钻孔灌注桩，钻孔桩嵌固深度5m，锚索采用1X7标准型钢绞线，公称直径15.2mm，锚索设于两桩之间，水平间距1200mm。
顶设桩顶冠梁，桩间采用挂Ф6.5@150X150mm钢筋网、喷射100mm厚混凝土，以保持桩间土稳定。
站前明挖区间与主体结构接口处围护形式与主体基坑保持一致，在靠近盾构井一侧，采用Ф800@1200mm的钻孔灌注桩，内支撑系统采用Ф609的钢管支撑（壁厚t=12mm），竖向设三道，支撑水平间距3m（第一道支撑水平间距6m）。
基坑平面内一般采用对撑，在端部和角部采用斜撑。
结合实际地质情况，经综合考虑，计划东侧一期围护桩采用长螺旋钻机进行施工；二期明开区间采用旋挖钻机进行施工，高压保护棚下采用反循环钻机进行施工。
本工程钻孔灌注桩桩芯采用C25混凝土，桩主筋保护层厚度为50mm。
3.2.2质量目标
质量目标：
分项工程质量合格率100％。
3.2.3施工组织机构
为保证本分项工程顺利进行，我标段成立了围护结构施工领导组。
施工领导小组表3-1
姓名
责任
备注
工程负责人
张殿龙
总体协调施工情况
组长
技术负责人
王秋生
解决施工中的技术问题
副组长
生产负责人
李征
总体调度施工现场情况
副组长
安全负责人
周海龙
施工过程中安全隐患问题
副组长
质量负责人
果焱
严格控制施工质量
副组长
材料负责人
蒋志伟
提供施工所需合格原材料
副组长
第四章主要施工方法及措施
4.1施工测量
4.1.1施工前准备
对投入本工程的所有测量仪器进行检验、检测，确保所有仪器合格。
对工程中使用的首级控制点采取必要的保护措施，标明点之后，防止破坏。
4.1.2建立测量组
组建测量组。
设组长1名，测工3名。
全组人员可熟练使用测量全站仪进行坐标定位。
4.1.3接桩验线
进场后，立即与设计及测绘单位联系，尽快完成平面控制点、高程控制点的接桩任务，对所交桩位及控制点进行复核。
4.2长螺旋逆作法施工
4.2.1施工准备
4.2.1.1现场准备
施工前先对场地进行平整硬化，方便钻机、砼罐车进场。
现场施工用电由现况电网接入，并且现场配备2台300千瓦发电机，能够保证电力连续供应。
我项目部已对现场进行管线的物探，了解场地内各种地下物的情况。
4.2.1.2技术准备
施工前组织有关人员熟悉设计图纸，并进行现场考察，对设计文件和图纸进行仔细核实，并进行技术交底明确质量目标。
测量人员进行导线点及水准点复测，将桩位放样后向监理工程师报验，合格后方可进行施工。
4.2.1.3材料准备
试验设备能够满足施工要求，并经监理工程师验收，能够满足本工程材料及工地现场试验要求。
现场使用材料均由监理工程师及建设单位审核批准的合格厂家供应，并对所有进场材料进行质量、性能的试验与检测，经检验合格后报监理工程师批准方可使用。
在进行灌注桩施工前，预定足够砼，能够保证砼连续浇注，并确定备用厂家。
4.2.1.4机械准备
根据施工工艺要求，电焊机、钻机、吊车均已进场，并经检查其性能、状态，符合施工要求，已经对操作人员进行现场培训、交底。
拟进场主要机械设备情况一览表表4-1
序号
设备名称
型号
单位
计划进场
1
长螺旋钻机
待定
台
2
2
反循环钻机
待定
台
2
3
旋挖钻机
待定
台
2
4
吊车
25T
台
2
5
电焊机
台
6
6
混凝土输送泵
台
2
7
挖掘机
台
2
8
钢筋弯曲机
台
2
9
钢筋切断机
台
2
10
钢筋调直机
台
2
4.2.1.5人员准备
项目部管理人员已经到位，操作工人正陆续进场，准备在施工前进行技术安全交底培训。
作业人员配置表表4-2
作业队名称
数量（人）
任务
备注
钻孔作业队
8
钻孔、灌注砼
4
钢筋作业队
10
钢筋制作
10
冠梁作业队
20
冠梁模板、砼
10
4.2.1.6钢筋笼制作
钢筋加工前将表面油污、锈迹清理干净。
钢筋严格按照图纸尺寸进行加工。
钢筋笼采取整体加工吊装，采用25T吊车吊装。
钢筋焊接根据现场施工条件试焊取样，合格后进行正式焊接施工。
焊工持证上岗。
钢筋接头采用电弧搭接焊，主筋采用套筒机械连接，保证外露丝扣不大于2个，加强筋采用单面焊，搭接长度不小于10d。
搭接焊时保证钢筋中心在同一轴线。
钢筋加工时弯起处与焊接接头距离不小于10d。
同一断面内（在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段内）各受力筋之间的焊接接头位置相互错开，受拉区接头不超50％。
加工钢筋笼时，主筋放置平直，以免成型的钢筋笼出现扭曲的现象。
定位钢筋按竖向每4m设置一道，每道水平方向设置四个，主筋保护层厚度为50mm。
图4-1围护桩配筋图图4-2定位钢筋大样图
为防止运输及吊装过程中钢筋笼变形，须在内侧增设加强钢筋，每2米设置一道。
制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
钢筋笼下垫方木，以免粘上泥土。
成型骨架都要挂牌标识，避免吊装时出错。
钢筋笼加工完毕，报请验收，合格后方可使用。
4.2.2施工工艺流程
校正桩位与钻杆垂直度
钻机就位
排障
放样
钻进至设计深度
备料
送入砼泵料斗
边提钻边泵送混合料直至孔口
钢筋笼制作及运输
钢筋笼安放
成桩
移机至下一个桩位
图4-3施工工艺流程
4.2.3施工操作工艺
施工前先在桩顶位置挖两米深的探沟以探明地下管线情况，然后回填放线。
根据设计要求施工时采用间隔钻孔，即采用跳打，跳打采用两序列方式，即先施工奇数序列“1、3、5、7……”，再施工偶数序列“2、4、6、8……”（中间空出的桩须待砼达到设计强度等级的50%以后方可成桩）见下图：
图4-4钻孔灌注桩施工顺序图
4.2.3.1钻孔机就位时要根据机架上的吊锤校正垂直度，要求保持平整、稳固，使在钻进时不发生倾斜或移动。
在钻架上要有控制深度标尺，以便在施工中进行观测、记录。
4.2.3.2钻孔时，先调直桩架杆，对好桩位；启动钻机钻0.5～1.0m深，检查一切正常后，再继续钻进，土块随螺旋叶片上排出孔口，根据塔上标识、钻到设计深度（注遇到障碍物除外）后立即泵压混凝土，同时边提钻边送料直至灌注标高。
4.2.3.3放置钢筋笼
一期围护桩钢筋笼总长13.98m纵向受力筋采用直螺纹套筒连接，单节制作成笼后，利用吊车起吊，通过振动器慢慢的将钢筋笼插入已灌注砼的桩孔内，同时注意控制笼顶标高。
4.2.3.4钻进过程中，排出孔口的土应随时清除运走，钻到预定深度后，应在原处空转清土，尽量使孔底干净，无残渣、余土，然后提钻泵压砼。
4.2.3.5提钻泵压砼时应慢速进行，一般控制在1.8～3.0m/min，过快在软弱地层易塌孔或缩颈。
中间空出的桩须待砼达到设计强度等级的50%以后方可成桩。
4.2.3.6当钻进遇较大的漂石、孤石卡钻时，应按照设计要求移位补打处理。
4.3旋挖桩机施工
4.3.1人工挖孔施工
4.3.1.1测量放线
围护桩外放100mm，以满足桩身变形及施工误差。
采用激光测距仪或经纬仪进行轴线引测，确保桩心定位准确。
以业主提供的水准点及测量控制网进行引测，在轴线的延长线上做点建立控制网，每个控制点中间放置埋件，在埋件上刻“十”字作为轴线引测点。
4.3.1.2分节挖土
人工挖土深度挖至原状土；
2人使用铁镐掘土，铁铲装土入铁桶，铁桶容量一般为0.1～0.2立方米，利用手摇绞车通过孔口上安装的支架提升铁桶出土。
每组配备两名工人，负责两个桩孔，一人在孔内挖土，一人在孔口负责出土和传递工具。
上下半天各完成一节桩孔的挖土和护壁浇筑工作。
挖孔桩采用外壁为直立式的护壁形式，护壁内侧沿桩长成锯齿形，而护壁外侧的直径上下一致。
在土质较好的条件下，一节桩孔的高度通常为900mm左右，其成孔后，应采用长度为桩径加二倍护壁厚的竹杆（或木杆）在桩孔上下作水平转动，若能自由转动，说明所挖的孔符合设计要求，可以安装护壁模板浇筑护壁混凝土，否则，还要继续扩孔，直到竹杆能自由转动为止。
开挖工作宜连续进行，中途不宜停歇，否则孔底及四周土体经水浸泡易发生坍塌事故。
4.3.1.3出土
挖出的土方应及时运走，不得堆放在孔口附近。
出土采用轱辘将装土铁桶提出孔口1m范围以外。
4.3.1.4安装护壁钢筋和护壁模板
挖孔桩护壁模板做成通用（标准）模板，桩径为0.9m的模板，由四块组成；桩径为1.2m的模板，由八块组成。
模板用角钢做骨架、钢板做面板，模板之间用螺栓联结。
模板高度通常为1m，拼装合成后成为一个圆台体，上小下大，上下直径的差值等于护壁的厚度。
拼装时，最后两块模板的接缝处夹放一木条，以便于拆模，护壁厚度为150mm。
土质较好的护壁不设钢筋，但当挖土遇软弱土层时而需加设钢筋时，应在桩孔挖土完毕并经验收合格后，先安放钢筋，然后才能安装护壁模板。
护壁中的水平环向钢筋不宜太多，竖向钢筋端部宜弯成发夹式的钩，并打入至挖土面内一定深度，以便与下一节护壁中的钢筋相联结。
模板安装后应检查其直径是否符合要求，并保证任何两正交直径的误差不大于50mm，其中心位置可通过孔口设置的轴线标记处安放的十字架、在十字架交叉点悬吊垂球的方法来确定。
根据设计要求，本次桩孔的垂直度偏差不大于0.3%，若经检查符合要求后，可用木楔打入土中稳定模板，防止浇捣混凝土时发生模板移动。
4.3.1.5安置钢筋网片
每层护壁筒按要求搭接完毕后，布钢筋网片。
钢筋网片为φ6.5@150×150，钢筋之间绑扎连接，铺挂于钢筋头上，灌注混凝土护壁。
钢筋网片距离土体80mm，距离护壁模板70mm。
钢筋头φ28，总长450mm，弯头长100mm，锚固长度330mm，每层4个，均布于孔的四个方向，层间距为1m。
混凝土标号C30，混凝土护壁厚150mm，混凝土可适当添加速凝剂。
成孔内径1200mm。
钢筋网片与钢筋头采用焊接。
4-5人工挖孔桩剖面图
图4-6钢筋网片及钢筋头尺寸图
4.3.1.6灌注护壁混凝土
外壁为斜立式的护壁，其形状是圆台状，护壁厚度均为150mm。
上节护壁的下部应嵌在下节护壁的上部混凝土中，上下搭接长度宜为50～75mm。
护壁混凝土强度等级为C30。
桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，宜当天挖完当天一次性灌注完毕。
灌注混凝土前，可在模板顶部放置钢脚手板或半圆形的钢平台作临时性操作平台。
灌注混凝土时，应将桩孔积水抽干，并宜掺入早强剂。
振捣护壁混凝土不宜采用振动棒。
使用手锤敲击模板和棍棒反复插捣来捣实混凝土是一个简单实用的好方法。
护壁模板一般可在24小时后拆除。
拆模后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应马上加以堵塞或导流，防止桩孔外侧之水夹带泥砂流入孔内。
4.3.1.7成孔
人工挖至地面下的原状土时，可停止人工挖孔，出井。
做标记，报告管理人员，通知钻机就位，准备进行机械成孔。
4.3.1.8人工挖孔施工的要求
（1）在灌孔桩施工过程中，每天对现场测量控制点进行校核，并做好有效保护。
（2）挖孔人员依据测量人员提供的桩孔平面位置开挖，孔中心轴线偏斜不得大于孔深0.3％，平面位置无偏差。
（3）施工时采用间隔人工挖孔，见图4-7：
图4-7人工挖孔顺序示意图
（4）开挖前井口四周外延0.5m范围内须设保护围挡，防止杂物落入孔中。
（5）人工每挖至一层护壁模板高度，应立即在孔内埋设护壁模板，防止孔内土体坍塌。
严禁出现开挖深度大于护壁模板高度且不埋设护壁模板的情况。
（6）轱辘必须安装稳定，施工人员应认真检查并保证其各部位连接牢固。
如发现轱辘有连接不牢固或影响出土的现象，立即停止使用，抬离井口，更换有安全保障的轱辘。
（7）井下作业人员往上运出土时，不应装土过满，以防被大块土体、硬物砸伤。
（8）施工人员必须戴好安全帽，利用梯子上下井，严禁利用轱辘上下井。
（9）施工时必须上下呼应，井下方有人员工作时，井上方必须有人员守候，不得撤离。
（10）井下无施工人员时，必须将孔口封盖好，防止人员坠入井中。
（11）施工中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理。
（12）施工中如发现有管线，立即停止人工挖孔，通知管理人员及时处理。
4.3.2钻孔灌注桩施工
4.3.2.1工艺流程
图4-8工艺流程图
4.3.2.2测量放样
由测量人员用全站仪精确定位桩基中心位置，并四个方向栓桩，用以恢复中心点位。
同时桩上标注高程与至桩底设计高的距离，施工时以此控制钻进深度。
考虑到施工时桩垂直度按照0.3%控制，桩平面位置允许偏差值7cm。
为保证竖井施工时结构尺寸，将每侧维护桩向外平移10cm。
4.3.2.3护筒埋设
护筒采用板厚为0.8cm的钢板焊接整体式钢护筒，护筒长300cm，内径100cm，护筒中心平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度的偏差不大于1％，埋设深度270cm，高出地面30cm，护筒周围用粘土对称而均匀的夯实。
护筒埋设验收合格后，进行下道工序施工。
4.3.2.4泥浆制备
根据双合村车站土层勘探情况，固孔采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，现场设置400cm×500cm深100cm的泥浆池，泥浆池进行防渗处理。
废弃泥浆使用专车运输，定点外弃。
泥浆比重保持在1.2～1.3左右，粘度为22～30s，含砂率不大于4%。
4.3.2.5钻机就位
钻头采用十字吊线法垂直就位，垂直度由钻机自身的垂直检测装置控制，辅以人工铅锤90°两个方向同时校正垂直精度。
钻进过程中随时注意调整钻杆垂直度。
4.3.2.6钻孔
旋挖钻机在开孔时慢速进行，至护筒下150cm时正常钻进。
钻进过程中随时注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，作好钻进记录。
钻进过程中，边钻边注入泥浆，使泥浆面始终位于护筒口下50cm左右，同时，经常测定泥浆比重及沉渣厚度，如有超标要进行换浆清孔。
接近设计孔深时，用测绳测试两个点以上验证孔深，控制超挖。
钻进不得干扰相邻桩混凝土强度的增长，根据设计图纸要求，采取跳孔钻进，跳孔间隔3~5棵桩。
4.3.2.7清孔
钻孔达到设计深度后检查垂直度、直径，符合要求后立即进行清孔。
采用抽浆清孔，用孔内钻斗掏除钻渣，然后用泥浆泵循环换浆清渣。
钢筋笼下放后，灌注砼前对孔内沉淀厚度，及泥浆比重进行测定，如不合格重新进行清孔。
在清孔排渣时保持孔内水头防止坍孔，孔底沉淀厚度控制在20cm以内，清孔后的泥浆指标含砂率不超过2％，相对密度1.15～1.20，粘度17～20Pa·s。
4.3.2.8钢筋笼吊装
在吊放钢筋笼前在孔口用枕木搭设工作平台，平台高出护筒10cm左右，平台稳固，顶部平整。
钢筋笼吊放采用25T汽车吊车，两点起吊。
钢筋笼吊点根据机械起吊能力设置。
放入钢筋笼前，保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。
钢筋笼入孔后，利用“十”字桩拉线，调整钢筋笼平面位置及高程，钢筋骨架就位后，使用铁扁担穿过吊环，固定在平台并与护筒发生联系，以防止掉笼和混凝土浇筑时骨架发生上浮。
钢筋笼吊环长度根据护筒及桩顶高程确定。
4.3.2.9灌注水下混凝土
下完钢筋笼后再次检测泥浆沉淀厚度，确保小于20cm，如不合格
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