精密加工和特种加工Word文件下载.docx

精密加工和特种加工Word文件下载.docx

《精密加工和特种加工Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精密加工和特种加工Word文件下载.docx（8页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

图7-56手工研磨外圆

研磨具有加工简单、不需要复杂设备，研磨质量高（加工后表面的尺寸误差和形状误差可以小到0.1μm~0.3μm，表面粗糙度Ra值可达0.025μm以下），生产率较低（上道工序为研磨留的余量一般不超过0.01mm~0.03mm的微量切削）等特点。

研磨应用很广，可研磨加工钢件、铸铁件、铜、铝等有色金属件和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、陶瓷元件等。

常见的表面如平面、圆柱面、圆锥面、螺纹表面、齿轮齿面等，都可以用研磨进行精整加工。

精密配合偶件如柱塞泵的柱塞与泵体、阀芯与阀套等，往往要经过多个配合件的配研才能达到要求。

2.珩磨

珩磨是利用带有磨条（由几条粒度很细的磨条组成）的珩磨头对孔进行精整加工的方法。

如图7-57所示为珩磨加工示意图，珩磨精度可达IT7～IT5以上，表面粗糙度Ra值为0.1μm~0.008μm。

在大批量生产中，珩磨在专门的珩磨机上进行。

在单件小批生产中，常将立式钻床或卧式车床进行适当改装，来完成珩磨加工。

珩磨具有生产率较高（珩磨余量比研磨大，一般珩磨铸铁时为0.02mm~0.15mm，珩磨钢件时为0.005mm~0.08mm），精度高，珩磨表面耐磨损，珩磨头结构较复杂等特点。

珩磨主要用于孔的精整加工，加工范围很广，能加工直径为5mm~500mm或更大的孔，并且能加工深孔。

珩磨还可以加工外圆、平面、球面和齿面等。

对于某些零件的孔，珩磨已成为典型的精整加工方法，例如飞机、汽车等的发动机的汽缸、缸套、连杆以及液压缸、枪筒、炮筒等。

图7-57珩磨孔

3.超级光磨

超级光磨是用细磨粒的磨具（油石）对零件施加很小的压力进行光整加工的方法。

如图7-58所示为超级光磨加工外圆的示意图，加工时，零件旋转（一般零件圆周线速度为6m/min~30m/min），磨具以恒力轻压于零件表面，作轴向进给的同时作轴向微小振动（一般振幅为1mm~6mm，频率为5Hz~50Hz），从而对零件微观不平的表面进行光磨。

超级光磨具有设备简单、操作方便，加工余量极小（只留有3μm~10的加工余量），生产率较高（加工过程所需时间一般约为30s~60s），表面质量好（表面粗糙度Ra小于0.012μm）等特点。

超级光磨的应用也很广泛，如汽车和内燃机零件、轴承、精密量具等小粗糙度表面常用超级光磨作光整加工。

它不仅能加工轴类零件的外圆柱面，而且还能加工圆锥面、孔、平面和球面等。

图7-58超级光磨加工外圆

4.抛光

抛光是在高速旋转的抛光轮上涂以抛光膏，对零件表面进行光整加工的方法。

抛光轮一般是用毛毡、橡胶、皮革、棉制品或压制纸板等材料叠制而成，是具有一定弹性的软轮。

抛光膏由磨料（氧化铬、氧化铁等）和油酸、软脂等配制而成。

抛光时，将零件压于高速旋转的抛光轮上，在抛光膏介质的作用下，金属表面产生的一层极薄的软膜，可以用比零件材料软的磨料切除，而不会在零件表面留下划痕，可获得很光亮的表面（呈镜面状）。

抛光方法简单，成本低，但不能提高加工精度，劳动条件较差。

由于弹性的抛光轮压于零件曲面时，能随零件曲面而变化，也即与曲面相吻合，容易实现曲面抛光，适宜曲面的加工。

5.超精密加工

精密加工和超精密加工是指加工精度和表面质量达到极高精度的加工工艺，一般加工精度为1μm，精密加工精度为0.01μm，超精密加工精度为0.001μm（1nm）。

根据所用的工具不同，超精密加工可以分为超精密切削、超精密磨削和超精密研磨等。

二、特种加工

特种加工是指利用化学的、物理的（电、声、光、热、磁）、电化学的方法对材料进行的加工。

它能解决大量普通机械加工方法难以解决甚至不能解决的问题，因而自其产生以来，得到迅速发展，并显示出极大的潜力和应用前景。

特种加工方法种类较多，如电火花加工（EDM）、电化学加工（ECM）、超声波加工（USM）、激光束加工（LBM）、离子束加工（IBM）、电子束加工（EBM）以及等离子束加工（PAM）等。

这里仅简要介绍其中几种。

1.电火花加工

电火花加工就是利用工具电极和工件电极间脉冲放电时局部瞬间产生的高温，将金属腐蚀去除来对工件进行加工的一种方法。

如图7-59所示为电火花加工装置原理图，脉冲发生器1的两极分别接在工具电极3与工件4上，当两极在工作液5中靠近时，极间电压击穿间隙而产生火花放电，在放电通道中瞬时产生大量的热，达到很高的温度（10000℃以上），使工件和工具表面局部材料熔化甚至气化而被蚀除下来，形成一个微小的凹坑。

多次放电的结果，就使工件表面形成许多非常小的凹坑。

电极不断下降，工具电极的轮廓形状便复印到工件上，这样就完成了零件的加工。

图7-59电火花加工装置原理图

1-脉冲发生器；

2-自动进给调节装置；

3-工具电极；

4-工件；

5-工作液

电火花加工的应用范围很广，它可以用来加工各种型孔、小孔，如冲孔凹模、拉丝模孔、喷丝孔等，可以加工立体曲面型腔，如锻模、压铸模、塑料模的模膛，也可用来进行切断、切割以及表面强化、刻写、打印铭牌和标记等。

2.电解加工

电解加工是利用金属在电解液中发生阳极溶解的电化学反应原理，将金属材料加工成形的一种方法。

如图7-60所示为电解加工的示意图，零件接直流电源的正极，工具接负极，两极间保持较小的间隙（通常为0.02mm~0.7mm），电解液以一定的压力（0.5MPa~2MPa）和速度（5m/s~50m/s）从间隙间流过。

当接通直流电源时（电压约为5V~25V，电流密度为10A/cm2~100A/cm2），零件表面的金属材料就产生阳极溶解，溶解的产物被高速流动的电解液及时冲走。

工具电极以一定的速度（0.5mm/min~3mm/min）向零件进给，零件表面的金属材料便不断溶解，于是在零件表面形成与工具型面近而相反的形状，直至加工尺寸及形状符合要求时为止。

图7-60电解加工装置示意图

1-直流电源；

2-电极送进机构；

3-风扇；

4-过滤器；

5-泵；

6-清洁电解液；

7-离心分离器；

8-残液；

9-脏电解液

电解加工不受材料硬度、强度和韧性的限制，可加工硬质合金等难切削金属材料；

它能以简单的进给运动，一次完成形状复杂的型面或型腔的加工（例如汽轮叶片、锻模等），适宜易变形或薄壁零件的加工。

此外，在加工各种膛线、花键孔、深孔、内齿轮以及去毛刺、刻印等方面，电解加工也获得广泛应用。

电解加工的主要缺点是是设备投资较大，耗电量大，电解液有腐蚀性，需对设备采取防护措施，对电解产物也需妥善处理，以防止污染环境。

3.超声波加工

利用工具端面作超声频振动，使工作液中的悬浮磨粒对零件表面撞击抛磨来实现加工，称为超声波加工，原理如图7-71所示。

超声发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡，然后通过换能器将此超声频电振荡转变为超声频机械振荡，由于其振幅很小，一般只有0.005mm~0.01mm，需再通过一个上粗下细的振幅扩大棒，使振幅增大到0.1mm~0.15mm。

固定在振幅扩大棒端头的工具即受迫振动，并迫使工作液中的悬浮磨粒以很大的速度，不断地撞击、抛磨被加工表面，把加工区域的材料粉碎成很细的微粒后打击下来。

超声波加工适于加工各种硬脆材料，特别是不导电的非金属材料，例如玻璃、陶瓷、石英、锗、硅、玛瑙、宝石、金刚石等，对于导电的硬质合金、淬火钢等也能加工，但加工效率比较低。

超声波加工加工精度较高（表面粗糙度Ra值为1.25~0.1μm），机床的结构比较简单，操作维修方便，工具可用较软的材料制造等优点。

但其生产效率低，工具磨损大。

图7-61超声波加工原理示意图

1-超声波发生器；

2-换能器；

3-变幅杆；

4-磨料悬浮液；

5-工件；

6-工具

问题讨论

1.试说明下列加工方法的主运动和进给运动。

（1）车端面；

（2）在钻床上钻孔；

（3）在铣床上铣平面；

（4）在牛头刨床上刨平面；

（5）在平面磨床上磨平面。

2.切屑是如何形成的？

常见的有哪几种？

3.刀具的磨损形式有哪几种？

在刀具磨损过程中一般分为几个磨损阶段？

刀具寿命的含义和作用是什么？

4.弯头车刀刀头的几何形状如图7-62所示，试分别说明车外圆、车端面（由外向中心进给）时的主切削刃、刀尖、前角γo、主后角αo、主偏角kr和副偏角kr＇。

5.车削适于加工哪些表面？

为什么？

6.磨削为什么能达到较高的精度和较小的表面粗糙度值？

7.何谓周铣和端铣？

为什么在大批量生产中常采用端铣而不用周铣？

8.扩孔、铰孔为什么能达到较高的精度和较小的表面粗糙度值？

9.镗床镗孔与车床镗孔有何不同？

各适合于什么场合？

图7-62弯头车刀刀头

10.用周铣法铣平面，从理论上分析，顺铣比逆铣有哪些优点？

实际生产中，目前多采用哪种铣削方式？

11.为什么刨削、铣削只能得到中等精度和较大的表面粗糙度Ra值？

12.讨论单件小批量生产如图7-63所示V形块时的加工步骤。

图7-63V形块零件图

13.拟定加工工艺规程，应考虑哪些问题？

14.某工厂生产的液压泵经常发生漏油现象，且密封圈磨损严重、寿命低，检查发现主要是活塞杆的制造工艺存在问题。

如图6-64所示为活塞杆的零件图，材料为40Cr，热处理要求达到24HRC～28HRC，试编制活塞杆制造工艺。

图7-64活塞杆的零件图