汽车开发设计作业流程及各阶段工作内容Word格式.docx

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对潜在供给商进行货源可行性评定

评价她们在满足质量、供货能力及开发水平前提下提供总成和部件能力

识别价格及质量含有相对竞争力供给商，以满足产品定位要求。

在供给商和制造者之间建立信息沟通

确定各系统和整车目标成本。

编制产品描述书

描述书作为产品开发依据文件，将所要开发产品项目标背景、目标、车型计划、总成选择、装备、进度等进行具体描述。

1.2团体

一支有着丰富汽车理论知识和设计经验优异团体，熟知中国汽车配套资源及现有车型。

以敏锐眼光洞察中国汽车市场，能很好把握中国汽车发展时尚。

1.3市场定位

从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品市场定位。

2.汽车造型

分析造型设计任务书

搜集和整理相关资料并进行样车准备

工程和造型契合

确定设计理念，提出设计方案

阶段评审

初步草图设计

方向性评审

细化效果图草图设计

设计评审

效果图设计

效果图评审

效果图修改及提交

依据用户意见修改效果图

效果图同意

进入零部件造型细节设计阶段

团体要求：

含有锐意创新精神，透过设计表面来了解设计本身所代表设计师对生活形态和消费心理了解，给予设计更多实际意义。

高雅艺术品味、丰富设计经验、全方面汽车相关专业知识和衍生材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环境保护学等众多方面知识。

对消费者及成本了解和极富魅力创意思维使她们不停推陈出新，发明出更符合国际趋势和品牌定位作品。

设计部门负担整车造型、总体部署及整车集成，内容涵盖了从美学表面质感、动感、内外饰创意、计算机辅助曲面设计到产品外型最终数据公布。

高级技工丰富经验成为教授系统，我们不再是中国汽车行业中“设计迁就于生产”，而是经过高超技术去完善汽车设计，突破本土“工和艺”不能完美结合瓶颈

3.三维造型

三维造型室以评审经过效果图为依据构建及渲染三维数字模型。

充足利用三维造型软件和虚拟现实和视景仿真技术，实现全数字化造型设计步骤，和和工程部门无缝连接。

意在模拟控制产品各个角度造型状态，多维评价、推敲造型方案，向工程结构设计部门提供第一轮造型信息，供结构工程部门分析造型实施可行性。

同时，渲染出动画效果供市场部门进行前期市场分析。

4.油泥模型制作

胶带图绘制

评审

油泥模型骨架准备

油泥模型制作

油泥模型评审

油泥模型改制

结构和工艺性评审

油泥模型完善

油泥模型同意

油泥模型喷漆

油泥模型展示

油泥模型按要求销毁或存档

5.数字表面化

三维扫描：

采取优异ATOSII设备进行三维扫描。

ClassA建模：

获取点云数据后，依据用户要求，可提供快速表面重建或ClassA表面。

模型铣制：

相对传统人工粗刮油泥技术，在确保满足工程要求同时，极大提升了工作效率。

模型验证：

在模型数据化或生成A级表面后，使用五轴数控铣床，依据数学模型数据，在专用树脂材料模型上，再现数学模型表面。

达成验证表面数据正确性，确保数学模型和原始模型数据一致性。

6.样车制作

概念车制造

工程验证样车

零部件试制加工

车辆设计性改装

整车使用说明书验证

螺钉车试装

主模型制造

展示用模型

展览样车

数字成型加工

多种模型制作

6.2概念样车

制作概念样车，其目标在于验证产品概念，是概念设计实物结果。

概念样车也包含在产品开发早期用以验证结构和功效可行性，同时为后续工作提供必需信息输入。

区分于量产车，概念样车通常在没有充足实物零件及工程信息条件下，由手工制作完成，制作过程中会使用大量“模型”零件。

6.3工程样车

用以进行整车和系统工程设计验证、耐久性和碰撞验证，采取硬工装和软工装制造钣金件装配样车。

制作工程样车目标在于：

1）验证工程设计；

2）验证工艺可行性；

3）验证供给商开发结果；

4）系统开发和验证；

5）设计改善；

6）风险评定；

7）可靠性验证。

制造工程样车要求所使用每一零件必需达成图纸尺寸和性能要求。

6.4螺钉车身

专用于白车身验证分析手段。

白车身数模协调完成后，其理论尺寸和形状几乎没有误差，然而实际冲压零件不可避免地存在多种多样误差，怎样将这些存在误差零件焊装成车身？

怎样将零件累计误差合理地分配到部分不关键位置？

怎样将有误差零件和其它非白车身零件协调装配？

这些则要求设计部门必需经过实物进行分析，并提供合理处理方案。

螺钉车身装配分析完全在正确测量及数模指导下进行，其处理方案仅依靠于工程技术人员实际经验。

尤其值得注意是，测量本身也会带来误差，只有消除全部这些影响，才可制造出完美产品。

6.5展示样车

样车制造部门，有着多年制作及参与国际车展样车经验，样车制作水平为中国一流。

6.6试验支持

对样车整车道路试验提供全方面试验支持。

包含试验汇报分析、样车维护，发觉样车在部件配合、外观质量、功效、尺寸方面缺点及装配性、维修性、整车重量等方面问题，确定需要进行设计改善方面。

白车身工程设计

7.1白车身正向工程设计

根据市场及用户新车型开发需求，完成车身结构设计；

根据市场及用户年度换型需求,完成产品更新换代。

7.2白车身逆向工程设计

根据用户需求,完成整车或零部件逆向建模。

7.3白车身工艺分析

7.3.1冲压成型工艺分析

借助优异冲压成型分析软件，在车辆零件具体设计阶段就考虑它冲压成型性，能够立即发觉问题，指导设计修改，避免在模具制造后反复修改模具，这么可大大地降低设计成本，缩短开发周期。

7.3.2装焊工艺分析及优化

制造团体和设计团体必需在产品开发早期达成共识，工程设计应充足吸收制造工厂意见，在设计阶段对装焊定位、夹紧分析及优化，能有效降低产品制造风险，节省时间并降低成本。

7.3.3车身密封降噪结构设计

在车身被动降噪过程中借助优异声场和声强检测仪器,完成主噪音源定位分析。

有效地消减主噪音传输,从而降低驾驶室噪音。

7.3.4车身运动件几何运动学分析

在设计早期借助三维软件对运动机构进行运动仿真分析，可有效检验运动中死点和干涉，确保运动机构部署合理。

7.3.5车身附件设计

不仅含有自主开发能力，而且能够和供给商紧密合作，联合开发符合技术要求车身附件产品。

内饰工程设计

8.1内饰工程设计

仪表板部署及其结构设计

座椅/安全带部署

硬内饰结构设计

顶棚、地毯和隔热垫和阻尼垫结构设计

汽车空调

内饰工程部门可按用户要求进行新内饰匹配设计、结构设计和现有内饰改善设计。

8.2内饰改型设计

采取逆向设计理念，将内饰零件和周围钣金零件复原成3D模型。

以3D模型为参考，在不改变和周围零件配合前提下，按用户要求进行设计改善。

8.3内饰全新设计

在满足整车总部署和造型设计要求前提下，充足利用车内空间，并确保内饰结构功效性。

外饰工程设计

前后保险杠

顶置行李架

装饰彩条

外置备胎

前格栅

标牌及特种标志和灯具

针对用户不一样要求和概念设计计划，依据用户生产纲领，对用户多种车型外部件进行工程设计。

提供从造型到工程设计系统服务和依据用户提供外饰件进行逆向工程设计

底盘工程设计

底盘总部署

运动部件运动分析

制动系统匹配及零部件选型和设计

悬挂系统匹配及零部件选型和设计

转向系统匹配及零部件选型和设计

车轮和轮胎设计匹配和选型

系统和总成设计计算书

底盘工程关键负责车架设计、悬架系统设计、制动系统设计、转向系统设计

悬架系统设计

兼顾舒适性、行驶平顺性、操纵稳定性等设计出含有领先水平独立悬架和非独立悬架，处理现有车型悬架存在问题。

10.3制动系统设计

在著名制动教授亲自参与和指导下编制制动性能分析计算程序，以变制动力为基础，使得计算条件更靠近实际工况，能够在短时间内提出符正当规制动力分配方案。

10.4转向系统设计

进行内外转向轮转角关系分析、梯形运动分析、车轮跳动分析、车轮跳动转向分析、转向系统可靠性分析等。

电器工程设计

11.1整车电器安全性和使用性计算、校核及优化

11.2整车及分系统电器原理图设计

11.3CAN总线系统设计和开发

11.4系列电子控制模块设计和开发（EBTC、ATS、ACE、APS、BLIS等）

11.5电器零部件设计和开发

11.6三维线束部署及二维线束图设计

11.7照明系统设计和开发

11.8防盗系统设计和开发

11.9车载信息集成系统设计和开发

11.10车载娱乐系统设计和开发

11.12展览样车电器系统设计、制造及安装调试

11.13电器零部件失效分析及处理方案

电器设计部为新开发车型进行电气系统匹配设计，对现有系统进行改善设计，设计涵盖轿车、货车、客车、越野车、多功效车乃至牵引车、电动车。

动力总成工程设计

12.1动力总成工程设计

12.1.1动力传动系统部署、匹配设计和计算

12.1.2发动机舱数模

12.1.3发动机舱验证模型

12.1.4动力总成悬置设计、计算

12.1.5发动机冷却、进排气、燃油系统设计

12.1.6发动机、离合器、变速器、分动器、驱动桥选型、匹配及和供给商联合设计

12.1.7传动系统部件设计

12.2发动机工程设计

选配性价比高发动机，利用优异手段进行发动机附件优化配置，处理进气消声、排气消声、三元催化器匹配等方面问题。

模型技师含有精湛技艺及相当专业技术知识水准，可建立发动机实物模型，既可验证工程设计正确性，也能够启发工程师设计概念，同时便于和用户及供给商沟通。

12.3传动系统工程设计

经过深入分析，选配性价比高离合器、变速器、分动器、驱动桥；

可和供给商联合设计开发满足要求各总成；

经过前期NVH分析有效控制传动系统振动和可靠性。

CAE模拟和分析

13.1在汽车设计各个阶段，借助计算机辅助工程（CAE）分析手段对工程设计进行虚拟验证和分析，从而大大降低了汽车研发成本和周期。

在外国教授指导下，依据国外著名整车厂CAE分析规范，结合现在中国实际条件，我们形成了一套完整CAE分析规范和基础数据库。

13.2整车和零部件结构动力学分析

13.2.1零部件强度分析

考评各结构件是否满足强度要求，并进行基于强度约束结构优化。

13.2.2零部件刚度分析

分析零部件结构刚度，并进行基于刚度约束结构优化。

如分析白车身弯曲刚度和扭转刚度，根据行业标准进行车身刚度评价。

13.2.3整车模态分析

经过模态分析方法分析出结构在某一易受影响频率范围内各阶模态特征，估计结构在此频率范围内实际振动响应

13.2.4响应分析

在带内饰整车环境下，分析方向盘、座椅、地板和顶篷和其它设计所关心结构振动情况。

13.3整车被动安全性分析

车辆被动安全性分析用于模拟汽车正面碰撞、侧面碰撞、追尾碰撞、动态翻滚等事故情况，对车辆结构耐撞性及其乘员约束系统有效性进行分析，并对车辆被动安全法规符合性给评价，从而有效提升车辆设计安全性，同时大幅降低实车试验庞大支出。

13.4复杂钣金件冲压成型过程分析

经过在计算机上模拟板料变形全过程，分析材料流动、厚度改变、破坏、起皱、回弹，和残余应力和应变，从而判定产品设计和冲压工艺方案合理性，并对修模过程中提供直观形象指导。

其应用能够贯穿产品和模具开发全过程。

每次模拟就相当于一次试模过程。

在冲压成型过程中应用CAE模拟技术，能够显著地降低试模次数，缩短新产品开发周期，并降低开发成本。

13.5复杂塑料件注塑成型过程分析

塑料件注塑成型CAE分析技术能够应用于三组不一样生产过程：

制品设计、模具设计、注塑成形。

CAE技术是塑料产品开发、模具设计及产品加工中有效辅助工具。

经过塑料件注塑成型CAE分析能够进行填充、保压、冷却、翘曲、纤维取向、收缩等分析。

估计可能存在气泡位置和熔接痕位置,确定最好浇口位置和数目。

在模具加工之前,首先在计算机上对整个注塑成形过程进行模拟分析,为模具设计人员进行模具设计提供依据，发觉可能出现缺点,能够提升一次试模成功率,有效降低生产成本,缩短试制周期