预应力分项工程技术交底.docx
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预应力分项工程技术交底
连续梁预应力
分项工程技术交底
技术交底人：
技术负责人：
交底部门：
交底编号：
JS1-ZTDQHJ-JD-20100401-01
交底日期：
2010年4月01日
施工技术交底
交底单位：
1编号：
2
交底内容
预应力分项工程
施工技术交底
交底时间
2010-4-1
负责人
交底人
接底人
交底内容：
一、概述
我项目部承建的永定河特大桥里程为DK40+900~DK45+636，跨003县道连续梁桥中心里程为DK41+440.56，路面标高32.04米，桥跨形式为32+48+32米双线连续箱梁，桥梁宽12.0m。
箱梁纵、横预应力钢束用符合GB/T5224-2003标准公称直径15.24mm的高强低松驰钢绞线，竖向预应力钢束采用ф25mm预应力混凝土用螺纹钢筋，锚固体系采用自锚式拉丝体系锚具，锚具应满足《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3191-2008）规定的Ⅰ类锚具的要求，张拉设备采用与之配套的机具，纵、横管道形成采用金属波纹管成孔，竖向管道用铁皮管成孔。
二、施工准备
（1）材料与主要机具
主要张拉材料：
7φs5钢绞线、锚具以及配套的锚垫板和夹具、波纹管、压浆材料等。
张拉设备：
千斤顶、油压表、油泵等等。
小型工具：
榔锤、线坠、手动倒链、墨线盒等。
（2）作业条件
箱梁底模和侧模已安装完成，开始绑扎钢筋前，在底模板上标出钢筋位置。
底板底层钢筋采用高强度混凝土块支垫，以保证底板底层钢筋的保护层厚度和强度。
施工技术交底
交底单位：
1编号：
2
交底内容
预应力分项工程
施工技术交底
交底时间
2010-4-1
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交底人
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交底内容：
（3）预应力梁端模采用木模，根据本工程的实际情况和设计要求，在合端模前将预埋承压板固定在端模上，所以需事先准备好木端模，根据剖面图位置在现场钻孔。
（4）根据本施工图纸预应力筋曲线矢高的要求，每隔0.5米左右放置井型架立筋，其高度为预应力中心线距梁底的高度减去预应力半径进行设计制作，并按架立筋高度的不同，编号保管。
三、安放波纹管、锚垫板
梁体钢筋绑扎完成后，测量组对波纹管的安装位置进行放线，保证安装为位置满足要求。
注意事项如下：
ａ波纹管在安装前，逐根进行外观检查，不合格的严禁使用。
ｂ预应力筋预留孔道尺寸和位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
ｃ管道应用“井”字形定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，并于混凝土浇筑期间不产生位移；如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。
定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线线段加密到0.3m，保证管道位置正确。
预留孔道位置允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差
检查方法（mm）
1
纵向
距跨中4米范围内
6
尺量跨中1处
2
其余部位
8
尺量1/4、3/4跨各一处
3
横向
5
尺量两端
4
竖向
h/1000
吊线尺量
施工技术交底
交底单位：
1编号：
2
交底内容
预应力分项工程
施工技术交底
交底时间
2010-4-1
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交底人
接底人
交底内容：
ｄ管道铺设时管口处用塑料泡沫或塑料胶布封堵，避免管道内进入杂物。
ｅ波纹管连接及喇叭口与波纹管相接处，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度为20～30cm，旋入后接头要严密，为保证接头不漏浆，接头安装顺穿方向套接，在接缝左右各5㎝长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。
波纹管接头处的毛刺要磨平。
ｆ本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
梁体腹板箍筋与预应力钢筋干扰时，若切断腹板箍筋，须在相应的位置加补强钢筋，并满足锚固长度。
ｇ锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓须拧紧，锚垫板应垂直于孔道中心线。
锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并与堵头模板连接牢固。
h波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度要大于喇叭的直线长度，以防影响钢绞线束扩展而增大摩阻力。
i所有的管道应设压浆孔，压浆孔要采取封堵措施，可用同
型号螺丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，防止砼浇注时砼浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。
在管道最高点应设排气孔，需要时在最低点设排水孔，压浆孔、排气管和排水管应是最小内径为20cm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
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四、钢绞线下料、编束
ａ钢绞线下料长度按照设计确定：
下料长度＝孔道设计长+千斤顶长×2+锚具厚×2+限位板厚×2cm+60×2cm。
ｂ钢绞线下料采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5厘米处，预先用绑丝扎牢，防止钢绞线头因受热而扩散。
c用砂轮切割机切断钢绞线后平放，用手提磨角机把切口的卷边、毛刺磨平。
通过梳板编束并用22#绑丝每隔1.0绑一道，两端头2米区域内要加密成50cm一道，以增加钢束的整体性。
使编扎成束的钢绞线顺直不扭转，将制好的钢绞线分类存放整齐，并作好标识。
五、穿束
1预应力管道采用波纹管。
波纹管表面光洁无污物、无孔洞。
波纹管与钢绞线应在绑扎钢筋时一同埋设，钢绞线应预先穿入波纹管内，绑扎钢筋和浇筑砼时不得踩压波纹管，焊接作业时采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。
2由于波纹管的接口极易松散，所以穿束要缓慢进行，以减少对波纹管接口的冲击。
穿束时，在钢绞线头上套上硬塑料头，用医用胶带严密缠裹好，并装上导向装置，波纹管安装完成后再进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求。
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六、张拉
预应力张拉是箱梁施工的一道关键工序，施工中需重点进行控制。
（一）工程数量
跨003县道（32+48+32）m现浇连续梁预应力张拉主要工程量见下表：
表2.1（32+48+32）m现浇连续梁预应力张拉主要工程数量表
项目
材料及规格
单位
数量
预应力钢绞线[二期恒载（KN/m）;（140<二期恒载≤160）]
9-7φ5
t
1.77
12-7φ5
t
25.83
15-7φ5
t
35.91
17-7φ5
t
2.03
15-7φ5备用
t
7.57
4-7φ5
t
13.7
粗钢筋
25预应力混凝土用螺纹钢筋
t
6.62
金属波纹管
φ80㎜
m
172.09
φ90㎜
m
4587.76
70×19㎜
m
2938.29
铁皮管
35㎜
m
2377.6
锚具[二期恒载（kn/m）;（140<二期恒载≤160）]
OVM15-9
套
8
OVM15-12
套
40
OVM15-15
套
80
OVM15-17
套
16
BM15-4
套
265
MB15P-4
套
265
JLM-25
套
928
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（二）张拉机具
1.锚具
纵向锚具采用群锚体系（OVM15-9、OVM15-12、OVM15-15、OVM15-17），横向采用BM15-4和BM15P-4锚具，竖向采用JLM-25锚具，锚具在使用前，试验室应按《预应力筋用锚具、夹具及连接器》中的有关规定，进行抽样复检，合格后，方能使用。
2.千斤顶
纵向张拉千斤顶采用YCW300型千斤顶，以减小张拉空间；横向千斤顶采用TDO2400型，在箱梁两侧交替单端张拉；竖向采用YG70型千斤顶，千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，使用前应进行校正，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
如出现干斤顶张拉缸漏油或拆修更换配件等情况，每次检修后，均应重新校正，合格后，方可使用。
3.压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度为0.4级时，校正有效期为一个月。
压力表发生故障后必须重新校正。
4.高压油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
5.张拉千斤顶与压力表应配套校正、使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由实验室建立台帐。
三）张拉程序
1、纵、横向预应力钢束张拉程序：
0→10%控制应力（持荷5min,
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画标线）→张拉控制力20%（标线伸长量）→张拉控制力100%（持荷5min，测伸长量）→补张拉（测量伸长量）→锚固封端。
2、竖向预应力钢筋张拉程序：
0→10%控制应力（持荷5min,画标线）→90%张拉控制力（持荷5min,测伸长量）→张拉控制力100%（持荷5min，测伸长量）→补张拉（测量伸长量）→锚固。
张拉参数在张拉前应当重新计算核对，并由监理工程师确认。
（四）张拉主要规定与要求
1.因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。
2.张拉力与油压表读数之间的换算，由工程技术部计算后，以技术交底书的形式，书面通知张拉作业队。
3.预应力施加时，预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上，采用双控法，以油压表读数为主，伸长值进行校核。
张拉时，箱梁两侧腹板对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
钢绞线实测伸长值与理论计算伸长值之间的误差不得超过±6%，每端钢束回缩量应控制在6mm以内。
否则，应查明原因后，重新进行张拉。
4.工作锚定位：
将工作锚套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。
5.箱梁张拉时，每孔梁出现断丝、滑丝根数不得于钢丝总根数的
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0.5%，且并不得位于梁体的同一侧内，且一束内断丝不得超过一丝，否则更换损伤严重的钢绞线、锚具，重新进行张拉。
6.千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。
转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
7.张拉完后应用红油漆，涂在钢绞线上，作好标记，以判断是否会有滑丝、断丝现象。
8.预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，并不宜小于30mm,外露预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。
9.预应力筋张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
七、压浆
1张拉完成应对孔道及时压浆，使之填满钢绞线与孔道间的空隙，让钢绞线与混凝土牢固粘结为一整体。
孔道压浆采用真空压浆工艺，压浆须在预应力终张拉完48小时内完成。
2钢绞线切除：
张拉后，让钢绞线仅突出锚具约5cm，其余部分用手提砂轮机切除。
3压浆采用UB3型注浆泵，采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。
搅拌后的水泥浆符合现行《铁路混凝土与砌体施工规范》的有关规定，进行流动度、泌水性、凝结时间、体积膨胀率试验，并制作浆体强度试块。
压浆前先用高压水清洗管道，用高压风吹干孔道。
管道压浆保持密实，水泥浆标号50MPa，水灰比为0.33，水泥选用P042.5普通硅酸盐水泥，压浆料为成都无福TY-A,浆体配合比为：
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压浆料：
水泥：
水=135:
1350:
446
设计孔道压浆量如下：
压浆量（m3）
压浆料（kg）（kg）
水泥（kg）（kg）
水（kg）
横向波纹管
2.3
310.5
3105
1025.8
竖向波纹管
1.9
256.5
2565
847.4
纵向波纹管
22.08
2980.8
29808
9847.68
合计
26.28
3547.8
35478
11720.88
4压浆过程：
将拌浆斗用水湿润，倒净剩水。
先加入定量的水再倒入混合料，然后开动拌浆机搅拌，待混合料搅拌均匀后（约3～5min），通过滤网，将水泥浆缓缓倒进储浆筒，并在未灌水泥浆前要不停搅拌。
将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在-0.06～-0.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。
观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，进浆口阀门待压力上升至0.5～0.6Mpa，持荷2min保压时间且无漏水和漏浆时关闭，锚具上的漏浆缝隙，在压浆前采用封锚混凝土封闭。
中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
灌浆时作好记录，以防漏压。
5清理：
每根管道压浆完毕后，将真空泵的出水管折叠，让水从高强胶管反流而出，冲净滤清器及透明胶管。
每根管道的进浆阀及排
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气阀应在压浆后至少45min方可拆除，并将压浆口封堵好。
当天压浆完成后，将所有沾有水泥浆的机具及构件冲洗干净。
6、质量控制要点
a严格控制水泥净浆的质量。
关键是尽量降低水灰比，以减小浆体收缩，保证管道饱满，并使浆体硬化后致密，提高浆体强度.
b做好管道的密封措施。
如管道密封不好，管道内形成不了真空，就等同于普通的压力压浆，因水泥浆的稠度较大，这又加大了压浆难度，很容易堵管；再有灌满后浆体外流，会造成管道不饱满。
c压浆完毕后，压浆阀及排气阀必须待浆体基本失去流动性后才能拆除，拆除后，开口用木塞塞紧。
d压浆时，应制作混凝土抗压试块，每工作班组至少留置三组（一组6块）边长为70.7mm立方体试件和40×40×160mm棱柱形试件，同时，制作不少于一组同条件养护试件，并作为评定水泥浆质量的依据。
八、梁板封端
①孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备封端。
同时检查，梁体内不应遣留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等
②设置端部钢筋网。
为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑垫板上。
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③封端混凝土强度为C50。
妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动跑模。
浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。
外露面平整、美观，边角顺直。
④封端混凝土浇筑后，静置1h～2h，带模塑料膜和草帘覆盖养护。
脱模后在常温下一般采用覆盖养护时间不少于7昼夜。
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