75硫化床锅炉施工方案文档格式.docx
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从二次风机鼓出的燃烧空气第一路先后经暖风器、空气预热器后，直接经炉膛上部的二次风箱进入炉膛；
第二路，从二次风机鼓出的冷风直接作为给煤皮带的密封用风。
b、烟气及携带的固体粒子离开炉膛通过旋风分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里，粗颗粒从烟气流中分离出来，而气流则通过旋风分离器顶部引出，进入尾部受热面后向下流动，经过水平对流受热面，将热量传递给尾部受热面管内的介质后，烟气通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细粒子成分，最后，由引风机抽进烟囱，并排入大气。
c回料器用风机共2台，其中一台运行，—台备用，风机为定容室因此空气的调节原理是通过旁路将多余空气送入一次风第一路风道内。
d在整个烟道系统中均要求设有调节挡板，以便在运行和停运期间进行调节控制。
（3）燃烧过程
a在硫化床内装料后冷态启动时，先启动风道点火器将燃烧空气预热，热空气进入风室以后，通过布风板进入硫化床，加热床料使燃烧着火。
水留念感式步风板的鳍片扁钢上布置有许多蘑菇形风帽，使流化床的步风均匀。
布风板上表面及碰嘴木端之间敷设有防磨层，避免布风板磨损。
b在流化床内，空气与燃料，石灰石混合进行燃烧和脱硫，所形成的固体粒子随气流上升，经位于后墙水冷壁上部开口，进入旋风分离器，在旋风分离器内，粗颗粒被分离下来重新返回炉膛循环燃烧。
c一、二次风及二次风的多层分布形成的分级送风，通过各级风量的调节使炉膛温度基本均匀，降低NOx生成量。
二、安装一般规定准备
1、一般规定
（1）安装工作应按提供的该产品设计图纸及有关技术文件的要求进行，必须遵守国家劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96）的规定，并应符合DL／T5047—95《电力建设施I及验收技术规范》（锅炉机组篇）的规定。
（2）如设计需变更，应按规定办理手续后方准施工，设计变更资料应妥善保管并存档。
（3）锅炉安装结束必须具备下列技术文件：
♦设备缺陷记录和签证
♦设计变更（或修改）资料
♦隐蔽工程中间验收记录和签证
♦安装技术记录和签证
2安装准备
（1）熟悉锅炉安装图纸及有关的技术文件规程和安装措施编制施工程序、措施和计划。
（2）到场的设备和保温材料应根据设备的种类、重量、尺寸及包装方式分别进行露天、半露天和室内等必要的保管和保护。
（3）露天保管
主要包括锅炉钢架、锅筒、水冷壁管组、各类集箱、过热器蛇形管、省煤器蛇形管、减温器、空气预热器、顶部连接管、下降管等。
钢架的柱和梁应放在预先制好，并经校正的支架上以防止变形。
锅桶、集箱等应垫高，秃起部位不得触电，帽盖应保持完好。
水冷壁组、蛇形管、散装出厂的管子、管道等堆放时，均应垫高并注意防止变形。
管端帽盖要齐全，防止杂物入内。
蛇型管堆放高度不应超过1.5米，水冷管组上所焊的销钉，应防止碰落或碰弯，如有脱落，安装时应及时补焊。
空气预热器管应垂直放在支架上，顶底部要有防雨、防潮盖板和底板。
（4）半露天保管：
主要包括给煤及燃烧装置、水冷风室、一、二次风管及排渣口、各种护板、胀宿接头、中温分离器及返料装胃、风帽、密封件、散装钢板件、各种吊装吊杆及需要油漆保护、防腐较困难且外形尺寸又较大的设备。
（5）2室内保管：
主要包括阀门、电动机、法兰、紧固定件、仪器仪表、水位计、取样器，气动或电动执行组件，机构等。
3安装施工程序图（见附图）：
施工准备
吊具设立锅炉设备清点技术文件审核交底
焊接试件
通球
钢架组对
空
预器组对
通球、单片试压
包墙过热器组对
水冷壁组对
钢架吊装
水冷壁吊装
包墙过热器吊装
横梁梯子平台安装
炉顶吊装就位固定
返料装置组合安装
空预器吊装
光谱分析
锅筒吊装找正固定
高低温过热器吊装
水冷壁及各集箱找正就位固定
省煤器安装
阀门试压
旋风分离器吊装
锅炉本体管路及下降管安装
水冷壁及包墙过热器等的密封
锅炉范围内（一次门前）管道
与受压件焊接的炉墙金属件安装
水压试验
炉墙砌筑保温及护板安装
烘煮炉
锅炉严密性试验及安全门整定
锅炉及蒸汽管吹扫调试
72小时试运行
三、锅炉钢架安装
1、基础验收
（1）钢架安装前，应根据土建图纸、锅炉厂提供的基础负荷图、预埋件布置图等对锅炉基础进行验收，确认基础尺寸正确，质量符合土建设计和GBJ10-60《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（修订版）规定，并由土建部门出具基础竣工验收书。
（2）由土建部门提供基础混凝土浇灌质量证明书和混凝土强度试验报告，并符合设计和国家标准的要求。
（3）基础外形尺寸、标高，预埋件位置的正确性应符合
（一）中序号1~2的验收标准。
（4）各基础中心线间距及相应角偏差应符合表
（一）中序号3~6的规定。
序号
偏差
允许偏差值（mm）
备注
1
锅炉基础外形尺寸
+20
-0
包含预埋件
2
基础标高
+0
-20
3
各基中心线间距离偏差
柱距≤10米
+1
-1
4
柱距>
10米
+2
-2
5
各基础对角线偏差
对角线长≤20米
对角线对应于上面的基础中心线
6
对角线长>
20米
8
2基础划线
根据土建确定的原始基准点进行复测（标高及定位轴线），在锅炉基础上确定出中心线并进行标注。
基础划线符合表
（二）的要求。
表
（二）基础划线允许偏差
柱子间距
≤10米
±
1mm
>
2mm
柱子对角线
≤20米
5mm
8mm
3锅炉钢架安装
（1）钢架概况
锅炉钢架由Z1左右至Z4左右八根立柱、梁各拉条组成，八根立柱底板与基础钢筋混凝土的预埋钢板和预留钢筋周焊固接，前后柱距分别为4.6m+7.345m+3.5m左右柱距为7．2m，炉顶钢架最高标高为33．14m。
锅筒悬挂在后部炉顶钢架上，安装中心标高为31．05m；
水冷壁、包墙过热器吊挂于中部炉顶钢架，省煤器、卧式低温过热器布置在包墙之内；
立式高温过热器布置在炉膛顶部。
空气预热器支承于后部钢架上；
旋风分离器吊挂于前部炉顶钢梁上。
（2）钢架的检查及1M标高线确定
a钢架允许偏差按锅炉钢架的制造和装配公差进行检查，外形尺寸符合图纸，重点检查钢架件的长度、弯曲度（不大于全长l／1000且不大于10mm）、扭转值（不大于全长1／1000且不大于10mm）、托架高度、柱底板平整度及垂直度，外观检查无锈蚀、
b详细记录检查结果，对于超标的部位和在运输过程中造成的变形应尽量在组合前现场校正消除。
冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于-20时不得锤击，以防脆裂；
校正加热温度对碳钢不宜超过1000~C。
对于因现场条件限制不能处理的须报请建设方确认。
C确定立柱的基准标高线：
立柱以柱顶板为基准，兼顾多数托架标高从柱顶至柱底测量，确定立柱的t基准标高线一1m标高线，保证顶部梁标高正确。
同时划出钢立柱各面的中，心线。
（3）钢架组合
a钢架以梁、柱拉条为单元出厂，其中Z1左右Z2左右Z3左右立柱分三段，Z4左右立柱左右分四段，梁、柱及拉条之间的连接板一般点焊在相应的梁柱上，根据现场的情况、Z3左右、Z4左右四榀钢架炉顶钢架五个组合件。
b组合装配和立柱对扫工作台应在经过找正、稳固的组合台架上进行，组合台采用DN250~DN300的无缝钢管，高度以上表面距地面约1000mm为宜，且上表面需用水准仪找平，其制作如下：
7.2米
该组合台在组合Z1左右Z2左右Z3左右钢架时共制作6件，组合Z4左右钢架时为4件，每件须用DN50以上的管子或其它型相互连接使其成为一个稳固整体。
每件组合台设在距立柱对接缝1-2M处。
不允许用钢架组件作为组合台架来使用，以防变形。
c炉顶钢架
d钢架组件的连接全采用焊接，焊缝坡口、高度等均应符合图纸要求，必须注意焊接顺序和留有适当的焊接收缩余量。
焊接工作不允许在低于-20℃环境中进行，并避免风、雨、雪的干扰。
E钢架组合件的允许偏差应应符合表（三）规定。
表（三）钢架组合件的允许偏差
检查项目
允许偏差
各立柱间距离
间距1/1000≤10
各立柱间的不平行度
长度1/1000≤10
横梁标高
横染间的下平行度
长度1/1000≤5
组合件相应对角线
长度1.5/1000≤15
横梁与立柱中心线相对错位
7
平台支撑与立柱垂直度
长度2/1000
炉顶各横梁间距
（4）钢架安装：
根据锅炉基础复测标高及钢立柱长度的测量值计算出垫铁高及钢立柱长度的测量值计算出垫铁厚度，每组垫铁不超三层，且厚的在下层。
垫铁放置在立柱底板尺寸筋板下方，保证底板受力均匀，不致变形。
根据立柱底尺寸（700*700mm）和整个单位面积的承压力不应大于基础设计混凝土强度的60％原则，选用宽度为135mm，长度以超出立柱底板两边20mm（选用740mm）垫铁，垫铁布詈图如下：
♦基础表打出麻面，放置垫铁处凿平，残存或粘结的杂质清理干净，铁安置在钢架安装前清理干净并标出中心线位置，用铁锤检查垫铁不应松动，立柱找正后在垫铁端部以连续焊缝将垫铁之间、垫铁之间焊成一体。
b吊装：
♦钢架吊装详风吊装方案
♦为防止吊运时产生弯曲、变形，甚至损坏，必要时可考虑用型钢临时加固，系重绳应绑扎在组件最牢固的构件上。
C找正就位：
组件在基础上找正就位时，应尽量使钢立柱底板中心线对准基础上的中心线，然后在组件顶部系拉缆绳，将组件临时固定，接着进行找正检查，检查项目及允许偏差如表（四）所列，严禁在未找正好的安装件上进行下一道工序的安装。
在安装过程中要反复测查立柱的垂直度、主梁挠曲度等。
D立柱的垂直度测量和间距在上、中、下三点测量调整，各横梁的标高以立柱1m标高线为基准，经全部找正，偏差符合表（四）要求后，立柱底板与基础混凝土柱钢筋按图纸要求焊牢。
表（四）钢架梁柱安装允许偏差
允许偏差（mm）
柱脚中心一基础划线中心偏差
立柱1米标高与厂房1米标高基准偏差
2（±
5）
各立柱间相互标高差
各立柱间距偏差
间距/1000≤10
立柱不垂直度
长度/1000≤15
各立柱上下二平面相应对角线偏差
横梁标高偏差
横梁不水平度
e顶部钢梁就位：
在钢立柱、梁脚与基础固定后方可吊装顶部组建（单件或组建吊装）。
必须保证主板梁荷载的作用线通过柱中心，顶部梁全部安装就位后，应对全部吊装位置的正确性进行复查、测量，检查结果应符合表（五）的要求。
表（五）顶部钢梁安装允许偏差
主板梁间距离
各板梁间的不平行度
长度/1000≤5
各板梁标高
主板梁的垂直度
各相应对角线差
主板梁与柱中心线相对错位
各板梁水平度
指二点间的水平度
F、顶部钢架与立柱连接须在水压试验后未放水前进行焊接，在安装过程中只能在立柱或梁上设限位固定装置。
四、锅筒安装
1锅筒及其内部设备
（1）锅炉为单锅筒自然循环锅炉，锅筒连同内部设备一起供货，总中约22.615吨。
（2）锅筒采用吊装装置，悬挂于锅炉后部炉顶钢梁下，在锅炉构架顶梁安装找正并达到可靠固定后，方能进行锅筒的安装。
（3）安装过程中，严禁在锅筒辟上引弧和任意施焊。
2锅筒的检查和校正
（1）检查管接头数、规格和位置是否正确，管接头有无损伤，如有损伤应在地面修复。
（2）检查锅筒内外壁有无裂纹、擦伤等缺陷。
深度〈2mm的缺陷，磨平至光滑过度即可：
深度≥2mm的缺陷应补焊磨平。
（3）复核锅筒铳眼并根据管接头的实际位置检查、校正锅筒的纵、横想中心线。
3吊挂装置安装
（1）吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接符合设计要求：
（2）球形面垫铁间应涂粉桩润滑剂以防粘合；
（3）吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前进行吊杆受力复查；
（4）锅筒与吊环在安装前应检查两者的接触部位，90接触角内接触应良好，圆弧应吻合，并符合制造设备技术文件的要求；
4锅筒的吊装和找正
（1）准备起吊的锅筒应预先安放在起吊方向的垂直平面内，以免锅筒晃动而发生撞锅筒的横向水平度，然后缓慢提升至安装位置。
（2）处于安装位置的锅炉应进行严格的找正。
按下表（六）要求进行检查：
表（六）锅筒安装允许偏差
锅炉标高
锅筒纵向，横向水平度
锅筒与Z1柱间距
锅筒轴向位置
测量端部管接头与左右柱中心线距离
5锅炉内部的检查和清理
（1）与锅筒相连接管对接完毕后整体水压试验之前，应进行锅筒内的严格清理和检查，检查各焊缝严密性，内部不得存有杂物。
经验收合格后，严格封闭人孔门。
（2）锅筒内部装置的旋风分离器不参与煮炉须在水压试验前取出并妥善保管。
（3）锅筒安装结束后，应根据锅筒中心标出水位表的0水位（即正常水位）以及最高最低水位。
五、水冷壁安装
1、水冷壁概况
（1）水冷壁为φ60×
5，节距为80mm和100mm两种尺寸的光管加扁钢焊成的气密怀膜式壁。
管材均为20G，GB5310。
（2）前墙水冷壁尺寸如下：
26620
26080
22000
2200
21000
2500
19800
22290
17300
3100
15000
3000
14200
1700
11200
8030
4330
5600
钢性梁
组对横梁及立柱
钢性梁通过小钩和支撑板固定到水冷壁外侧，本水冷壁组对采用向火面朝下，刚性梁朝上的方式，组对支架的横梁布置以避开刚性梁和距离焊口位置能保证正常施焊的尺寸控制。
（3）后墙水冷壁尺寸如下：
工5600
25400
与前墙同位置
16400
13800与前墙同位置
22820
2600
9500
8030与前墙同位置
3120
2580
钢性梁组对横梁及立柱
（5）侧墙水冷壁尺寸如下：
钢性梁通过小钩和支撑板固定到水冷凝器壁外侧，本水冷壁组对采用向火面朝下，刚性梁朝上的方式，组对支架的横梁布置以避开刚性梁和距离焊口位置能保证正常施焊的尺寸控制。
钢性梁
30040
20000
27710
17300
88469500
2870
2330
3300
2水冷壁组合
（1）水泠壁分侧墙（2件）、前墙、后墙、后墙顶部、水冷风室共六个组合件进行地面组合。
各段管组的对接，各管组及之间的拼接，刚性梁及有关水冷壁密封金属件的焊接装配等工作应在经过找正的有足够刚性的固定组合架上进行，并确保组装过程中组合架不变形，不下沉，组合支架设置如下：
前后墙5600mm侧墙3300mm
水冷壁组件宽度
槽钢
立柱
道木
侧墙时不设该中间支墩
立柱采用108~219钢管制作，槽钢选用10~16#，钢板厚度为δ=10~16mm，该组合架按水冷凝器壁组件长度每3~4m设置一件，并以避开组对焊缝、刚性梁、人孔门等适当调整，距焊缝每边1~1.5m为宜。
左右墙壁组合架采用双层，按吊装顺序左侧在上，右侧在下：
前墙壁和后墙组合架也为双层，前墙在上，后墙壁在下：
后墙壁顶部、前墙水冷风室单独设组合架。
（2）组合前首先要对集箱和水冷壁管级进行曲检查与清理。
检查管子外表面有裂纹、擦伤、变形，管子缺陷深度超过15mm壁厚的要更换管段。
清理集箱内部，不得有异物，尤其要注意管座处有无“眼镜片”。
（3）受热面管在组合安装前必须进行通球试验，通球前应先用压缩空气吹扫管内杂物，通球的压缩空气压力不小于0．6MPa，通球直径为管内径的80％。
（4）检查管组集箱各孔位方向的正确性。
检查管组集箱尺寸的正确性，不符合者应予以纠正。
（5）各管组的对焊拼缝工艺，要保证整体水冷壁墙的几何尺寸符合图纸要求。
焊接时应采取措施防止变形。
组装时可将管端处鳍片从中间割开500—1000mm调整对口，对接焊后再补焊鳍片割口。
（6）膜式壁的向火面、管组之间的鳍片的拼接缝应为边角焊缝，当连续焊缝熔深达到鳍片（扁钢）厚度60%时，则应在背火面加焊均匀的断续焊，每段焊缝长度不小于100mm，每段焊缝间距不大于焊缝长度的2倍，焊接处的补焊鳍片与原鳍片应平整，不能用搭接法密封。
（7）管组组合后误差值应符合表（七）的要求：
表（七）水冷壁组合允许编差
整片水冷壁宽度
2/1000且≤15
水冷壁长度
10
对角线偏差
集箱水平度
刚性梁标高（以上集箱为准）
刚性梁与受热面管中心距
刚性梁弯曲或扭曲
≤10
刚性梁连拉装置
膨胀自由
（8）冷壁组组装焊接结束后，进行刚性梁和支撑件的组装。
组装应在水冷壁管组组合架上进行，为保证在运行中水冷壁的刚性，又不影响水冷壁的热膨胀的要求，所以安装中要求做到：
a刚性梁和水冷壁管之间所有长方形支撑板高度一致和刚性梁接触均匀。
b保持刚性梁和钩板间的1mm间隔。
c刚性梁标高允许偏差≤±
5mm。
（9）固定炉墙用的支撑钩，固定各类孔门的炉墙金属件及密封板，均应在地面焊装为宜，或在整体水压试验前组装完毕。
凡用螺栓连接的炉墙附件连接时应注意：
a孔门和底座连接板接触面应垫石棉衬垫。
b固定螺栓头部应满焊在连接板内侧，和水冷壁相连接的所有焊缝均不应损伤管子或在管子上造成弧坑。
3水冷壁的吊装
（1）水冷壁起吊前，应对水冷壁吊挂装置进行试装，以便在地面上消除缺陷。
（2）水冷壁起吊组件应有加固设施，以保证吊运过程中不致发生变形和损坏。
（3）水冷壁组件吊装就位后，注意及时找正，其允许偏差按表（八）规定。
（4）安装吊挂装置时，应注意使吊杆承受的载荷均匀分布。
（5）全部水冷壁安装就位，并找正好后，应注意各面水冷壁之间的连接，应加扁钢或圆钢焊封，并且应按图纸要求确保炉膛良好的密封性。
所有不严密之处均应填加密封钢板，仔细焊接，使整个水冷壁成一个整体，并保证水冷壁下集箱标高难度同一水平面上，以确保与燃烧室间的密封要求。
表（八）水冷壁安装偏差
允许误差（mm）
集箱标高偏差
上下集箱中心线距离
六、过热器安装
过热器包墙过热器、高低温过热器及吊挂管组成。
高温过热器布置后墙水冷壁顶部和顶棚管水平烟道内，低温过热器布置在包墙与后墙组成的竖直烟道内。
在高低温对流过热器间布置喷水减温器，减温器为单件供货。
1、包墙过热器分左、右、后及顶棚管几个部分。
安装参照水冷壁安装工艺及方法，右侧包墙在高低温过热器安装结束后吊装就位。
侧包墙管为中42X5，后包墙管及顶棚管为中51X5，节距为90mm（侧）和100mm（后）两种尺寸的光管加扁钢焊成的气密性膜式壁。
管材均为20G，GB5310。
侧包墙尺寸为2250×
14030mm，后包墙尺寸为5600×
12520mm，顶棚管单根上。
2、高低温过热器安装
低温过热器蛇形管为中32×
4mm材料为20G，GB5310和15CrMoVG，GB5310。
吊挂管φ42×
5mm材料为15CrMoG，GB5310。
（1）安装前，过热器集箱、管系内部应进行清理检查，按图
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