天津XXXX立交工程现浇箱梁方案Word文档格式.docx

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上部结构类型

Z-5～Z-3

30+30

1.8

预应力混凝土连续箱梁

Z-3～Z0

30+40+30

Z0~Z5

5*30

Z5~Z8

40+63+40

2.5~3.5

变截面钢箱梁

Z8~Z11

3*30

Z11~Z14

1.8～2.2

Y线桥梁

Y0~Y5

3*30+30.43+30

Y5~Y8

44+70+44

Y8~Y11

1.2主要材料及规格：

⑴混凝土：

预应力混凝土箱梁：

C50

⑵钢筋及钢材

a、钢筋：

HRB335级钢筋、R235级钢筋，部分采用HRB400型钢筋。

b、预应力钢筋：

Φs15.2

1.3桥梁结构设计

⑴上部结构

本标段上部结构主要采用预应力箱梁，跨新红路路口位置采用连续钢箱梁。

①主线预应力混凝土箱梁

预应力混凝土连续箱梁梁高1.8m，横断面为单箱多室结构，边肋采用0.36：

1的斜腹板，悬臂长2.0m，其中现浇长度1.88m，预留12cm与防撞护栏及挂檐同时浇注，悬臂根部厚50cm，端部厚15cm，跨中正常段腹板厚0.4m，顶、底板厚度为0.2m，支点加厚段腹板厚0.6m。

2.施工部署

由于拆迁影响，本工程桥梁工程施工视拆迁切改进度进行施工。

为保证业主2010年底左线通车工期目标，优先进行左线桥梁工程施工。

本工程共包括现浇箱梁9联，其中左线5联，右线4联。

均为预应力现浇箱梁。

其中Z-5～Z-3、Z-3～Z0主要位于拆迁部位，Z0～Z5位于红桥北大街道路上，Z8～Z11位于新红桥侧辅路上，Z11～Z14位于子牙河河堤附近。

右线Y-5～Y-3、Y-3～Y0、Y0～Y5位于拆迁范围，并跨越红桥北大街，Y8～Y11位于新红桥侧辅路上。

根据现场拆迁切改进度，首先进行Z11～Z14箱梁施工，然后根据拆迁切改进度情况安排Z-3～Z0、Z-5～Z-3、Z0～Z5、Z8～Z11箱梁施工。

穿插进行右线箱梁施工。

3.工程特点

3.1交通状况十分繁忙

本工程施工期间的交通疏导及交通安全工作是本工程的难点，因为本桥地跨新红路与红桥北大街交口，主线大部分位于红桥北大街路上，并新红桥侧辅路等，交通人流、车流量都较大。

3.2质量要求高

本工程是天津市中心城区快速路与西站联络线的重要组成部分，是联通西站与快速路的重要交通枢纽。

因此，桥梁结构的施工质量的优劣是体现施工单位的施工水平高低的见证。

3.4文明施工要求严格

本工程地处天津市区，周边为企业、集市、居民区等，施工中如何搞好环境控制，做好施工工作，必须作为施工管理工作的重点来抓。

三、质量要求

本工程质量评定达到优良标准，确保“海河杯”，力争“鲁班奖”。

四、工期要求

根据业主工期要求，左线现浇箱梁2010年底必须完成，右线现浇箱梁2011年6月地前完成。

根据工期要求，尽量增加投入保证工期。

五、施工工艺

（一）总述

上部结构设计为现浇砼预应力箱梁结构，拟采用满堂红碗扣式支撑体系，原地基处理加固后地基承载能力要在200～250KPa之间，并在其上铺设枕木。

支撑上部设可调顶托及方木，支撑下部设可调底座，顺桥向在支点附近1/5跨径+1m范围内侧，碗扣式支架间距为60×

60cm，其余按120cm间距布置方式，横桥向腹板位置支架间距为60cm，其余位置按120cm间距布置，支架步距120cm。

支架在纵桥向每900cm设置剪刀撑，横向600cm设置横向剪刀撑，内模采用木制芯模，外侧模采用钢模板（外侧钢模外委加工），底模采用竹胶板。

根据设计要求，对于设有施工缝工艺箱梁，要求处于非墩位附近的梁端1.5m范围内支架强度能承受该跨内梁段50%的恒载及施工荷载，并满足施工规范对相应地基的要求。

箱梁分两次浇筑，第一次浇筑至箱梁顶板悬臂根部或上梗腋以下的腹板和底板，第二次浇筑以上部分（翼缘板预留12cm与防撞护栏及挂檐同期浇筑）。

上部结构砼为C50,采用后张预应力技术，预应力钢筋采用高强低松弛钢绞线对称张拉，0——初应力（0.1δK）—0.15δK—0.3δK—1.00δK（持荷2分钟）——锚固。

张拉完毕后进行真空灌浆。

现浇预应力箱梁整体施工流程见《现浇预应力箱梁施工流程图》

现浇预应力箱梁施工流程图

（二）地基处理

1.地基处理

本桥址大部分位于拆迁范围，局部位于既有道路部。

既有道路地基承载力较好，可利用既有道路整平直接做支架基础。

拆迁部位，地基承载力较低处进行掺8%灰处理并碾压密实，压实度达90%以上，并留好排水沟和横坡。

处理后做地基承载力试验,达到220KPa以上为合格才允许进行下道工序。

（三）支架搭设

1.架底地基

搭设脚手架之前，必须处理立杆基础，先平整夯实，用压路机压实，对于局部薄弱地带实行硬化，再用5cm砂找平压实。

在垫木上定出每根立杆位置，置放底座和立杆，并用临时横杆固定立杆，检查无误后固定立杆。

2.垫板设置

根据布杆的平面位置，在地面上设置出横向每排立杆位置，在其上置放木垫板，并将其踏平，使木板与地基全面积接触。

3.横杆及立杆架设

本工程全部采用碗扣式脚手架：

A3钢管，规格φ48，壁厚3.5mm，要求钢管无明显的弯折、凹坑和锈蚀，立杆还要求端截面须垂直于杆轴线。

立杆步距为120cm×

120cm，立杆与横杆排距为120cm×

120cm，在离支点1/5跨径+1m范围内排距为60cm×

60cm。

腹板下间距加密为60cm。

杆顶上托：

普通A3钢，支承槽钢宽度不宜小于15cm，长度15～20cm，壁厚不小于7mm，与其下螺杆的焊接要目视良好，螺杆直径大于40mm，螺纹宽度不小于3mm，旋柄扣丝长度不小于40mm；

旋柄转动时须无晃动的感觉，公、母丝口上都须无损坏痕迹。

立杆对接销：

A3或铸钢，外径与杆管内径配套，空隙度不宜大于2mm，并需带有接头外扣，管芯插入管内长度不小于8mm。

扣件：

以正交固定扣为主，活动扣只需在剪刀撑上使用，联接销和紧固螺栓要完好无损。

底座：

在立杆下端使用，为增加杆端接触面积而设，采用A3钢板，15cm×

15cm×

1cm，板的中心焊一根φ32，长不小于20cm，厚度不小于4cm，最小长度不小于2.8m，需保证三个立杆间距加两端的伸出量，垫板不得扭曲、翘曲和开裂，并板头齐整。

4.立杆接长

立杆接长不能在同一水平面上，相差要大于1m，并在平面上分散布置，接头处要加芯和扣件，并予先作好配杆，计算每根立杆不能大于2处接头，配杆时应宁低勿高，杆顶高了要锯掉造成浪费，低了可用垫木调整。

5置放上托

立杆横杆到顶后，立大致在同一水平面内，上下相错量不大于10cm，然后插入上托，调整顶高度，使其在同一平面或斜面上（梁底有横坡时），上托插入杆顶的长度，不宜小于丝杆高度的1／2。

在上托上放置大方木和小方木，木方底层横向采用15cm×

15cm，间距为120cm和60cm，纵向采用10cm×

10cm，间距为30cm，满足施工强度要求及刚度要求并支撑牢固。

6.支架荷载的计算

荷载组合，主要荷载有模板自重，新浇砼自重，砼施工时振捣力、冲击力、操作人员和施工机具所产生的动载，前两项为静载，后三项为动载。

静载系数1.2，动载系数1.4。

按梁高为1.8m、30m+40+30的连续预应钢筋砼梁计算。

6.1腹板处支架计算

取单位宽度1m计算。

腹板附近处箱梁自重3.1t/m2

钢模板及底模等模板自重按0.3KN/m2，动荷载取1.0KN/m2、砼振捣力为2.0KN/m2、砼倾倒时产生的冲击荷载2.0KN/m2。

该断面处支架系数总荷载为Q＝1.2×

（31＋0.2）＋1.4×

（1.0＋2+2）＝37.1KN/m2　　

腹板下支架间距为1.2m×

0.6m，每根立杆承受荷载26.7KN<

——步距1.2m立杆允许荷载为30KN

6.2底板处支架计算

底板处箱梁自重1t/m2

（10＋0.2）＋1.4×

（1.0＋2+2）＝19.04KN/m2　　

底板下支架间距为1.2m×

1.2m，每根立杆承受荷载27.4KN<

7.支架预压

为减少施工时支架发生变形，观察支架的变形，取得总沉降量的数值，以便搭设支架预留高度，控制纵横楞与顶托底及支架各立杆接头和地基的沉降，对支架进行静载预压是完全必要的。

施工中计划采用沙袋或钢筋预压。

9.预压时间及沉降观测

为了观测地基及支架在预压过程中的变形，从而保证工程质量，需设沉降观测点对沉降量进行动态观测，设点部位为纵向分别在每跨跨中及左右各三分之一跨处设沉降观测点，沿桥梁横向每半幅断面分别在跨中与翼缘部分各设一观测点，地基上的观测点设在支架的支撑垫木上，桥面的观测点与之相对应，每跨共18点。

观测时间为从支架预压开始起，每天观测三次，直至没有沉降后，可认为预压结束，即可卸载。

在卸载前支架体系的纵横剪刀撑必须设置横断面内每6m设一道，纵向每9m设一道，以使箱梁支架整体受力，并避免支撑不均匀反弹。

预压工作结束后将根据观测数据进行永久变形及弹性变形的计算，并据此确定预留高度。

（四）支模

1.侧模

1.1现浇箱梁侧模配置原则:

接缝平直,外表美观,侧模采用钢构加工厂加工的大型钢模,箱梁外侧模按2－3块定型标准节拼成整体，整支整拆设计，模板做成定型标准节模板，以保证模板的整体性，采用支顶方式保证模板的稳固。

1.2支模剖面的设计

定型标准节模板，按整支整拆设计，支模时使用千斤顶将模板标高找正，打入对拔木楔。

拆模时打掉对拔木楔，使模板整体下落，整体移至下一模位。

1.3相邻模板使用螺栓连接紧固，视具体情况添加密封条防止拼缝处漏浆。

在模板连接前先使用调平工具将相邻模板高低差消除，再拧紧连接螺栓，然后拆除调平工具，周转使用在下一模位。

2.底模

2.1箱梁底模采用竹胶板，厚度为1.2cm，长×

宽为244cm×

122cm，木方底层横向采用15cm×

10cm，间距为30cm，支撑牢固。

2.2为便于梁底板缝整齐美观和减少边角余料，铺设前需做配板规划，根据施工经验T字型拼缝为宜，缺角、圆角起层、开裂、表面起皱的板不能使用。

2.3配置底模时，应按照设计要求预留预拱度，注意底部平整度和坡度、且应留排气孔。

3.芯模

二次浇注砼：

芯模分两次制作，先制作腹板的芯模，待第一次浇筑完毕，再支设顶板的芯模。

（五）绑扎普通钢筋

钢筋加工在临设区内进行，每进场使用的钢材均按批量进行检测，并且按公司的质量程序要求进行记录。

为节省钢筋的安装时间，腹板钢筋加工成半成品3米一节，吊装入位后进行绑扎连接，受力主筋采用对焊连接方式。

层和层之间的间隔较大时采用架设马凳的形式，以确保钢筋网片的位置。

钢筋绑扎中注意埋筋和埋件的预留，在全部就位后进行固定焊接。

当采用二次浇注砼，则第一次绑筋至肋板顶，第二次绑扎顶板筋，但如果普通筋与预应力筋相碰时，普通筋给预应力筋让路。

安放横隔梁锚具时，部分普通筋需要割断，但锚具安装完毕，应将割断的筋对焊连接。

1.钢筋进场质量控制

1.1钢筋加工定货时，向监理报产地和生产厂家，监理检查其资质和质量保证体系，符合要求再行加工定货。

1.2钢筋进场按规定要求有出厂质量证明书或试验报告单，每批钢筋均要求有标牌。

进场时按炉（批）号及直径分批验收。

1.3钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性和其他专项指标必须符合标准规范的要求。

1.4钢筋进场后，进行复试，并将复试报告报监理审查，经审查合格后再使用。

1.5严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。

对浮锈（色锈）的钢筋，除冷拔钢筋或焊接处附近必须清除干净外，一般可不予处理。

筋堆放地点和防雨措施报请监理检查同意。

1.6进场钢筋除复试外，按批量随机抽取5%的样品进行检查，一般抽样送市质检站。

如监理认为有必要时，按批量再抽样5%进行检查，不合格产品决不用于本工程，并及时清理出场，记录存档。

2.钢筋加工制作质量控制

2.1及时向监理提交加工方案、加工材料表。

加工时钢筋保持平直，无局部曲折。

如遇有死弯时，将其切除。

2.2保证所使用钢筋表面清洁、无损伤、油漆和锈蚀。

钢筋级别、钢号直径符合设计要求。

2.3在常温下进行钢筋弯曲成型，不进行热弯曲，不用锤击或尖角弯折。

3.钢筋焊接质量控制

3.1焊工持证上岗，所使用的焊机、焊条符合加工的质量要求。

开工前将焊工的证书复印件报监理备案。

3.2每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，报经监理检查、试验合格后，正式成批焊接。

3.3当受力钢筋直径d>

22mm时，不采用非焊接接头，而采用冷挤压、锥螺纹或焊接接头，对轴心受拉及小偏心受拉杆件，不采用非焊接的搭接接头。

3.4受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500mm。

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：

受拉区不超过50%；

受压区和装配构件边界处不限制。

3.5焊接接头距钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径，也不位于构件的最大弯矩处。

4.钢筋安装与钢绞线施工的配合协调

现浇箱梁的钢筋较密，分三步绑扎，先绑扎底板钢筋，在此部的钢筋绑扎过程中纵向通长波纹管从底板两层钢筋网片中穿过，在绑扎完底板钢筋后将波纹管预先放置在要穿过的层中。

之后绑扎腹板钢筋，安放内模，连接波纹管，形成曲线，绑扎顶板钢筋，最后一部的钢筋绑扎中纵横向波纹管与钢筋的交叉较多，为确保钢绞线的线性顺直，钢筋要给钢绞线让路。

（六）砼浇注

预应力连续箱梁砼标号为C50。

1.原材料的一般要求

工程所用材料必须是合格产品，且原材料试验应遵循以下原则：

试验单位合法，出厂质量证明及构件合格证真实，试验样品具有代表性。

水泥

要配制C50砼，至少得42.5MPa，且必须有生产厂家的质量证明书。

水泥在使用前必须经过复试，其技术质量指标应符合标准规定，水泥出厂日期或试验日期超过三个月，应重新进行试验。

砂石

砂石在使用前必须进行试验，其技术质量指标应符合标准。

试验的内容主要包括颗粒级配、含泥量、泥块含量。

石料在使用前必须进行试验，其技术质量指标应符合J标准。

试验的内容主要包括颗粒级配、含泥量、泥块含量及针片状含量试验，进行冲洗。

配合比及外加剂

C50砼的配合比设计须根据水泥、砂石试验合格后方可进行配合比试验，并将外加剂掺量按比例掺入。

3.砼的运输

砼的水平运输由砼罐车运至现场，垂直运输采用砼输送。

4.砼的浇筑：

4.1第一次浇筑砼：

每联箱梁同时安排两处浇筑地点平行浇筑，砼自下而上水平分层，砼浇筑的分层为底层为第一层，每30cm一层，到翼板根部后进行最后一层的浇筑。

在下层混凝土初凝前浇完上层砼。

砼倾落高度不超过1.5米，以免发生离析。

主要技术措施如下：

①浇筑混凝土前，派专职的技术人员检查模板几何尺寸、支撑体系，钢筋骨架、波纹管位置、固定情况及钢筋保护层厚度等，符合设计要求报经监理、设计检查认可后浇筑混凝土。

浇筑过程中安排技术人员和试验人员值班，认真做好混凝土浇筑记录。

②准确定出波纹管、锚垫板的位置。

浇筑混凝土过程中必须保证振捣棒不触及波纹管和锚垫板，防止波纹管破损进浆或偏移等现象发生。

③箱梁混凝土浇筑必须对称进行，防止箱室内模的变形移位。

内模必须安设牢固，并派专人看护。

④加强混凝土的振捣工作，专人负责，并做好详细浇筑记录，责任落实到人。

振捣时间一般控制在20~30秒，以混凝土表面层不再显著下沉，泛浆且不再有大量气泡冒出为准。

因锚垫板后部钢筋较密和腹板下部波纹管较多，拟采用φ30振捣棒振捣，确保该处混凝土密实。

⑤浇筑过程中，安排专人检查模板，如有异常现象，及时处理，防止模板变形或漏浆。

⑥混凝土浇注过程中，采用人工或卷扬机对钢绞线进行活动，防止波纹管意外漏浆时造成钢绞线的胶结封死，给预应力张拉造成影响。

⑦混凝土浇筑结束后，及时清理模板架上和预应力张拉端工作面周围的混凝土。

⑧为防止箱梁混凝土内外温差过大导致混凝土的早期裂纹，在箱梁顶板混凝土浇注完成后，及时采用通风机对箱室进行通风降温工作，保持箱梁内外温差不大于20℃。

4.2二次浇筑砼：

第一次浇筑完成腹板模板拆除后，即可进行顶板钢筋及模板安装，第二次浇筑时，一定要将砼面上碎渣清理干净，两次浇筑的接缝必须严格按照水平施工缝的要求处理，以保证施工质量。

6.砼的养生及收浆抹面

混凝土初凝前人工再用钢抹压光一遍，然后开始覆盖土工布并洒水养护，终凝后在土工布上再覆盖一层塑料布，防止水分散失过快。

洒水要专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。

9、支架与模板的拆除

当砼强度达到90%以上时，方可拆除侧模，当预应力筋张拉、封锚、注浆完毕，可拆除底模和支架，支架拆除应遵循先跨中后两边的原则，且要对称拆除，并观测梁体的沉降，若发现异常则停止拆架。

（七）预应力施工

1.技术条件

上部结构砼为C50,采用后张预应力技术，预应力钢筋采用高强低松弛钢绞线Fptk＝1860MPa强度等级产品，锚具采用OVMI5系列产品。

预应力钢绞线控制张拉应力为δK＝1357.8MPa，单根钢绞线张拉拉力为195KN，其技术性能应符合GB5224－85的标准要求，预应力钢索张拉采用双控指标控制伸长量值参见施工规范计算，张拉顺利按设计图纸进行，张拉应力控制顺序：

0——初应力（0.1δK）—0.15δK—0.3δK—1.00δK（持荷2分钟）——锚固。

2.机具设备准备

主要施工设备

名称

数量

YC400B千斤顶

2台

压力灌浆机

1台

YC250B千斤顶

水泥浆搅拌机

YCN23千斤顶

4台

无齿锯

油泵ZB500－2×

2

运输车

1辆

GJN500挤压机

3.预应力工艺流程

搭设支架安装模板绑扎非预应力钢筋、布置波纹管穿钢绞线及固定设计矢高位置安装锚垫板及灌浆孔封闭锚垫板孔道及包裹外露钢绞线浇筑砼养护张拉预应力钢绞线封锚

3.1波纹管铺设、锚垫板安装工艺

3.1.1波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼，咬口必须牢固、不得有松动现象。

现场简便的检验方法是用手将波纹管提起，上下晃动，不松动也无咔咔的响声，说明咬口牢固。

3.1.2波纹管的接口、切口应成直口，切接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

3.1.3铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其间距为100cm，支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右移动。

3.1.4管道的波峰处要留排气孔。

3.1.5梁端预留准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接（与梁端齐平，不露出外）防止被踩坏。

3.1.6为确保管道内无杂物，管道蔽口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。

3.1.7施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；

换大一级波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。

3.1.8施工中，波纹管要远离电焊，切忌将波纹管当地线，以防损坏破裂。

3.1.9锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。

3.1.10锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

3.1.11锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径管丝封堵。

在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

3.1.12在浇注前一定要将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气管畅通无阻。

3.1.13在砼浇注过程中，要同时清除孔道内可渗入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动钢绞线，防止漏入管内的水泥浆形成块体而堵孔。

3.1.14在波纹管较密的断面上，管间距小于粗骨料粒径的3/4时，要与设计单位洽商处理。

4.钢绞线下料及穿束工艺

4.1钢绞线下料宜用砂轮锯切割，砂轮锯锯片应为增强型，以防锯片碎裂飞出伤人，切口两侧5cm处要用20号钢丝绑扎，以免切割后松散。

4.2钢绞线两端，在工作锚、工具锚接触的部位，应清除锈迹，防止张拉时打滑。

4.3钢绞线编束时，各根钢绞线要顺直，不得扭结，头部要适当前错位，参差不齐形成一圆顶的尖端（为穿入孔道提供方便）并用塑料胶布缠裹严实、结实。

钢束每隔1－1.5米绑一道低碳钢丝，钢束的两端各2米区段