10万吨石膏粉试车方案2Word下载.docx
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2.5.7注意事项及要求12
3.0附件一：
沸腾炉烘炉操作规程12
附件二：
试车人员安排计划13
附件三：
试车工艺数据记录表格13
附件四：
润滑点统计表13
1、总述
1.1概述
金正大国际化工有限公司年产8万吨磷石膏生产项目于2012年4月份开始施工安装，计划于2012年7月份投产运行，根据该工艺的特点，结合现场设备情况编制试车方案。
1.2试车总则
⑴试车过程中，必须有专人负责，操作工段工人在熟悉生产线情况下必须尽职尽责作好操作维护等工作，并备齐生产记录报表，以供试车记录时用。
⑵准备好需要的原料、燃料及油料，各工段操作所需的工具应配备齐全，如热风炉、化验室、机电维修所需的工具。
⑶参加试车人员必须熟练掌握该工艺的流程图。
⑷对所有设备加油点必须进行按质按量按时加注润滑油或润滑脂，对所有要求冷却设备确保有冷却处理。
并作好相关的操作周期记录。
⑸所有运转设备必须对单机进行空载试车，对要求连锁的单元进行设备间的连锁试车，最后整线连锁空载试车，带料负荷试车，发现问题及时处理，直到试车正常为止，并作好记录。
⑹本试车方案只用于试车阶段，生产工作人员经过试生产摸索编制生产操作规程。
⑺试车过程中必须作好设备安全和人身安全的保障。
1.3安全注意事项
⑴消防设施必须齐全可靠。
⑵试车人员穿戴好劳保用品方可进入试车现场，试车人员应遵守厂内各项操作安全制度。
⑶运转设备试车时，试车人员发现问题等设备停稳后方可处理，同时切断电源，挂上“禁止合闸”警示牌。
设备开车时必须先发出开车信号。
⑷参加试车人员必须服从统一指挥，严格遵守有关规定，发现问题及时汇报处理，以防设备及人身事故的发生。
2、试车方案
2.1原料工段试车方案
2.1.1工段任务
本工段的任务是将原料经过铲斗搬运→破碎→输送到生料仓，以供烘干工段用。
2.1.2管理范⑴管理区域：
从原料场地到生料仓107原料所经过的一切设备、电器仪表等。
⑵管理设备：
序号
代号
名称及规格型号
材料
单位
数量
1
101
行车抓铲
组合件
架
2
102
皮带喂料仓7M3
Q235
个
3
147.1
仓壁振动器激振力200N功率0.2kw
电动机
台
4
104
大锤片破碎机型号：
WPC0608
产量45M3/h
５
105
原料皮带输送机型号：
B650
料长度：
20m功力：
3kw
条
6
106
原料除铁器型号：
离皮带≤150mm
磁铁
7
107
生料仓体积：
5M3
8
147.2
仓壁振动器激振力200N功率：
0.2kw
9
V1
料位计
仪表类
2.1.3工艺流程
原料经过行车抓铲（１０1）搬运给原料仓（102）,通过皮带喂料机（103）,输送到大锤片破碎机（104）破碎，然后经过除铁器（106）除铁，用皮带（105）输送到生料仓（107）。
流程图：
见工艺流程图FL1004
2.1.4操作指标
⑴含水率：
游离含水量≤22%
⑵粒度：
80~200目.
2.1.5开车
⑴保证皮带喂料仓（102）内存料不少于1/3，且调整皮带（103）的喂料量保证破碎机（104）不是在空载或过载下运行。
⑵起动仓壁振动器（147.1）保证皮带（103）送料平稳、连续，仓壁振动器受时间继电器控制。
⑶保证皮带输送机（105）送料连接，直到生料仓（107）满。
⑷当生料仓（107）满时，料位计N1发出仓满信号，103停止送料，104、105停止，发生连锁停止。
（连锁停止的延时由微机设定）
⑸开车顺序是:
从原料输送（105）后端向前依次开车。
2.1.6停车
手动停车顺序是按开车的反方向进行停车，保证破碎机无存料，皮带（105）上的生料带空。
2.1.7注意事项及要求
⑴正常停车时尽可能将原料仓及生产料仓放空，以免生料在仓内板结。
⑵及时清理皮带滚筒上的物粘结料，发现皮带跑偏及时调整，运行中禁止清理滚筒。
⑶调整仓壁振动器（147.1）的振动周期，使得皮带输送机（103）供料均匀，而不致使仓内物料振实。
2.2供热工段
2.2.1工段任务
本工段任务主要是将原料煤沸腾燃烧以提供给烘干工段，炒粉工段所需的热烟气。
2.2.2管理范围
⑴管理区域
由煤场至煤仓原料煤所经过区域，炉渣所经过的区域。
⑵管理设备
144
提煤机
157
煤仓
145
圆盘给煤机
143
鼓风机：
电机：
Y250M-455KW
风机型号：
9-19N011.20
旋向：
右180°
风压：
7417~6676pa
5
156
炉底螺旋：
功率：
5.5KW
113
主引风机：
型号：
YS-48ND12.5
右45°
4200~2700pa
110KW
110
气流预干燥机：
90KW
现场操作柜
P7
高温沸腾炉鼓风管压力表
压力表（0~10Kpa）
仪表
10
T11
高温沸腾炉炉膛温度显示表
11
T12
高温沸腾炉炉膛后室温度显示
12
T13
高温沸腾炉出风口温度显示
2.2.3工艺流程
原料煤经破碎，筛选经过皮带输送到煤仓（157）内，然后再由圆盘喂煤机（145）把煤送到沸腾炉（153）内燃烧，煤渣和煤灰由炉底螺旋（156）输送到输灰螺旋（140），再经过提灰机（141）送到灰仓（142）内。
2.2.4工艺指标
⑴煤：
发热量>
5000Kcal/kg
水分<
8%
含硫量<
3.5%
灰溶>
1270℃
⑵炉膛温度：
800~950℃
FC煅烧炉热风入口温度：
650±
50℃
2.2.5开车前的准备工作
⑴打开燃煤沸腾炉人孔门，检查并清除杂物，清理干净后将其关闭，保证密封严实。
⑵检查并确保炉底风机进气阀处于完全关闭位置。
⑶准备好约2000kg优质烟煤，400kg湿沙（或炉渣）于沸腾炉前备用，点火用干柴，引火物（如1升柴油）等准备齐全。
⑷各机械设备连接牢固，地脚螺栓紧固，各润滑部位润滑充足，油室油位到位，各冷却装置备好。
⑸检查控制柜连线及各仪表、传感器情况是否正常。
⑹检查布风板上风帽通风是否畅通，将炉床清洁干净。
⑺在炉床上铺上厚约280mm左右经筛的粒状黄砂或沸腾炉渣，打开鼓风机让炉料沸腾后逐渐减小风量至砂（渣）成鼓泡状，观察床料是否腾跃均匀，然后停鼓风和观察床料是否平坦。
2.2.6开车
⑴接到开车通知后，依次起动提升机、煤破碎机振动筛、皮带机、待煤仓装满后反向停车。
试车过程中保证煤仓内不断煤。
⑵燃煤沸腾炉点火：
①主引风机、预干燥风机、圆盘给煤机，鼓风机都打开手动档。
②启动炉底鼓风机，进风口闸门开到最大，保持3—5分钟，然后关闭进风口闸门，停炉底风机，检查炉膛的砂子吹平后，开始往炉膛内入直径<
10厘米,长<
1米左右的干柴，用柴油引燃，视燃烧情况及时添加木柴，并一次加足,最后使炉膛内生成5厘米厚的炭火层。
③点火时若炉内负压过高，可打开炉右侧炉门调整。
④将炉膛内未燃烬的大火木块剔出，耙平炭火层，用锹均匀地向炉膛内撒一层细粒烟煤。
⑤关闭炉门保持10分钟左右。
⑥启动主引风机，视炉膛内负压情况，掌握风门的开度。
⑦启动炉底风机，运转稳定后稍开风门，使砂煤、炭火层微微浮动，从炉门外补加烟煤，开大风门，使砂、煤、炭火混合均匀后减风，稍等3分钟发现煤粒燃烧后增加风量，少量均匀添煤促进燃烧，看火提风，炉层大面积燃烧时启动调速圆盘喂煤机，改人工加煤为机械加煤。
⑧点火低温阶段要避免低风养火时间过长，以免布风不匀低温结焦，发现炉内局部冒火要及时耙开。
⑨当炉温开至600℃后需及时将鼓风量用至正常风量处。
⑩点火起风过程中要及时调整主引风机风门开度，保持炉膛合适负压，炉点火正常后风门尽量开大。
11正常燃烧时，控制炉膛温度在800±
50℃，炉右侧炉门关闭，定时排灰，炉渣及时清除。
2.2.7停车
⑴接到停车指令后，先将圆盘喂料机调速表置零，停圆盘喂煤机。
⑵若正常停车，不得调小炉底风机风门，将炉渣吹冷至600度席以下,550度席以上后,顺速关闭炉底鼓风机，主引风机要保持运转20分钟左右再关闭。
⑶若是不正常停车，能在短时间内（3小时以内）能恢复正常，则需对炉膛压火保温，这时先停止喂煤机、鼓风机、主引风机、气流预烘干机、待煤膛内呈桔红色时，人工向炉膛内加入适量煤，关好炉门，进入压火状态。
2.2.8安全规程及注意事项
⑴供热系统操作应按供热系统供应商制定的操作规程操作。
⑵起动炉底风机前，必须将炉门关好，以免喷火烫伤。
⑶本系统所操作的三个风机在启动之前风门必须是完全关闭状态。
⑷接班开机前，应检查炉膛内渣层的情况，发现渣块及时清除，并根据渣层情况采取相应的措施引火。
引火时，应注意安全检查，避免煤气爆炸，停车压火再次起火时，工人不能站在炉门前。
⑸保证炉膛内适当负压，侧面观火，扒料，出渣时严格注意烫伤。
⑹紧急出渣时，排渣处若有人，切忌开启鼓风机。
⑺不宜频繁停炉压火，以免因急冷遇热次数多影响炉子寿命。
⑻燃煤进煤粒度≤5mm，含水率<
8%,炉膛温度不能高于1000℃
2.3预烘干及除尘系统
2.3.1工段任务
本工段的主要任务是利用供热工段的热烟气，将原料工段未生产石膏料通过预烘干系统去掉绝大部分附着水，经降粉器及除尘器收集到预热仓内，供下一个工段成品烧制用。
2.3.2工段管理设备及仪表
备注
108
皮带称重给料机：
B650×
6.5m
动力：
3KW
158
皮带称重给料机斗
锥斗振动器：
激振力：
100N
0.2KW
109
防堵回转锁风机：
26LWD—4—3
2.2KW
Q5—47—12.4D
111
降粉器：
CLKT1400
介
147.3
~147.6
降粉器振动器：
148.1
~148.4
回转下料阀：
I0型圆口
114
振动筛：
ZS1836动力：
0.36KW
115
小锤片破碎机：
PC40动力：
7.5KW
116
预热仓：
V=12M3
147
预热仓振动器：
ZD2000
13
146
高温调风阀：
Φ500
套
14
139
烟气净化器
15
151
翻板卸灰阀200×
200
16
140
螺旋输送机：
Φ250×
5M功率：
5KW
17
141
斗式提升机：
HLZ250—12.7
18
142
粉煤灰仓：
Φ3000
19
159
调风阀：
20
112
袋式除尘器
21
124
Φ250功率：
输送料到
预热仓
22
Y5—48№12.50功率：
23
N2
预热仓料位计（常温）
支
24
P11
降粉器进风口风压传感器（带输出接中控，电脑显示）
25
P12
FC炉尾风管风压传感器同上
26
↗P4
降料器入风口压力表：
-10~0Kpa
只
27
↗P5
布袋除尘器进风口压力显示表-10~0Kpa
28
↗P6
布袋除尘器出风口压力显示表-10~0Kpa
29
T14
烟气净化器（139）之后温度传感器接电脑，接仪表柜。
30
T15
布袋除尘器（112）入风口温度传感器
70℃<
TS<
160℃
31
↗T11
布袋除尘器入风口现场温度显示表
2.3.3工艺流程
生石膏粉经过生粉皮带喂料机108输送到生粉喂料斗经防堵锁风卸料阀109进入气流预干燥机110内；
同时在主引风113和预干燥风机110产生的强大负压下，高温热交换器153产生的热风气进入预干燥机与生石膏粉混合绝大部分附着水随随气排到大气中，达到烘干目的。
干燥后的石膏粉一部分经过降粉器111进到振动筛，细料直接进入预热仓116，筛上粗料经小锤片破碎机115粉碎后，也进入预热仓；
另一部分随气带走的石膏粉经过除尘器112收集由螺旋输送机124直接输送到煅烧炉。
2.3.4操作指标
⑴降粉器111进风口风压P11：
2000~3000Pa
⑵FC炉尾风管风压P12：
1500~2500Pa
⑶布袋除尘器进风口压力↗P5：
_2500~3500Pa
⑷布袋除尘器出风口压力↗P5：
_2500~4000Pa
⑸烟气净化器139之后温度T14：
90_110℃
⑹布袋除尘器112入风口温度75℃<
110℃
2.3.5开车前检查及准备
⑴确保设备性能良好。
⑵高温燃煤沸腾炉已经启动且运转正常。
⑶生料仓有至少半仓料且能随时都能供应。
⑷空压机启动，压缩空气减压后的压力为0.3~0.4Mpa
⑸换热器出风后的温度超过160℃
2.3.6开车
接到开车指令后，依下列次序开车（此时主引风机和气流预干燥风机早已启动）。
⑴提灰机141——螺旋输送机140。
⑵螺旋输送机142.2——螺旋输送机141.1——除尘器脉冲电源。
⑶防堵回转锁风阀109——料斗振动器147.2——皮带喂料机108——生粉仓振动器147.1。
2.3.7停车
⑴当预热仓116仓满时只需把该系统的喂料停止，即：
生粉仓振动器127.1——生粉皮带喂料机108——料斗振动器127.2——防堵回转下料阀。
同时关闭高温调风阀146，当布袋除尘器入口温度T15>
160℃时要打开除尘器补冷风阀门。
⑵因停产停车时则按开车的反顺序停车。
2.3.8注意事项及要求
⑴只有当T15>
160℃时才能启动喂料，且随温度升高逐渐加火喂料，以落入振动筛上的石膏粉的绝大部分附着水去掉为宜。
⑵袋式除尘器的入风口温度超过160℃时必须适度打开补冷风阀门，把入风口温度控制在160℃以下。
⑶当高温燃煤沸腾炉提供的热量FC系统足够用且处高温出料状态，则可适度开大高温调风阀门，以提高烘干的效果。
⑷料位计N2出现仓满信号时，实现自动停止皮带喂料机108。
2.4煅烧系统
2.4.1工段任务
本工段的任务是将经过烘干后的石膏粉在FC分室煅烧室内转变为半水石膏粉。
2.4.2应管设备及仪表
设备代号
121
FC—分室煅烧炉：
FCH25
20G
预热仓仓壁振动器：
ZD200
117
变频皮带喂料机：
TDG-6.5M5KW
118
主炉喂料斗式提升机：
TH315-12M7.5KW
119
防堵锁风卸料器：
20L具XWD-4-2.22.2KW风y5KW——MPaaf_______________________________________________________________________________________________________________
127
电动分料器：
DF10
122
6.5M4KW
123
回转锁风阀：
16LXWD-4-2.22.2KW
120
分散机：
126
取样器：
D50
125
均热仓：
3.2M3
152
手动滑阀：
320×
320
148.5
调速回转下料阀：
6型0.55KW
148.6
20型1.5KW
128
刮板输送机：
FU3009×
12M
129
罗茨鼓风机：
L-74WD75KW
H1
FC煅烧炉高料位计
H2
均热仓125高料位计
P13
FC炉顶（炉内压力）显示
↗P2
罗茨鼓风机管道压力显示表
↗P3
FC炉尾气管道压力表
FC炉热风入口温度显示传感器
T16
FC炉出料口温度传感器
T17~T114
FC炉1~8室温度显示
W1
皮带称压力传感器
2.4.3工艺流程
预热后的石膏粉经过变频喂料机117，由提升机118经过电动分料器127.1后，一部分由回转锁风卸料阀119进入FC炉121的1室，另一部分进入螺旋输送机122，由回转锁风卸料阀123进入FC炉121的5室。
进入FC炉的石膏粉在罗茨风机129的压力下进入沸腾状态，在FC炉内沿着设定的路线从FC炉出来进入均热仓。
2.4.4操作指标
⑴FC炉热风入口温度T13：
450±
⑵FC炉出料口温度T16：
150±
5℃
⑶FC炉炉顶内压力P13：
微负压（0~—100Pa）
⑷罗茨鼓风机管道压力↗P2：
20~25KPa
2.4.5开机前的检查及准备
⑴各设备、仪表、通讯状态良好
⑵上一系统已启动且运转正常。
⑶预热仓116内有料且正在连接供应。
⑷FC炉1区和5区的温度超过130℃
⑸罗茨风机已经启动。
⑹FC各区手动放料阀都处于关闭状态
2.4.6开车
当具备开车的条件时，按下列顺序开车：
⑴罗茨风机排气阀打开，启动罗茨风机，打开FC煅烧炉上的8个蝶阀，逐渐关小罗茨风机排气阀，压力表显示不超过29Kpa。
⑵启动分散机120启动锁风卸料阀119，且电动分料器127.1处于1区喂料状态，启动提升机118，启动变频喂料机117，启动仓壁振动器147.7。
⑶启动锁风下料阀123，启动螺旋输送机122，电动分料器127.1处于5区喂料状态。
⑷恢复1区喂料。
⑸观察罗茨风机压力显示，最后调整到不超过29Kpa。
2.4.7停车
⑴预热仓仓壁振动器147.7——变频喂料皮带机117——斗式提升机118——防堵锁风下料阀119。
⑵停罗茨风机
2.4.8注意事项及要求
⑴喂料前要启动罗茨风机、调整各区供风参数。
⑵只有当1区和5区温度超过130℃时才能开始喂料，且喂料处于较小状态，频率为10Hz左右。
⑶观察分散机120的电流，当发现超负载时要适当减小喂料。
⑷FC-分室石膏煅烧炉热风出口温度<
280℃
特别注意：
FC-分室石膏煅烧炉耐热部分采用了耐热锅炉钢加工制造，炉体内的加热芯必须在炉内存有石膏粉的前提下才能通入高温热风，高温空烧会使炉体变形、密封材料失效，缩短煅烧炉的使用寿命，甚至损坏煅烧炉和系统风机！
为保证设备的安全运行，操作员应详细阅读《FC-分室石膏煅烧炉操作规程》
2.5成品工段
2.5.1工段任务
本工段的任务是将煅烧后的半水石膏粉经过均热仓，到成品仓均化、陈化，包装成为最后商品。
2.5.2管理设备及仪表
130
NE50×
21米11KW
127.3
电动分料器
154
Φ300×
11.5M5KW
155
气动刀型闸阀：
300×
300
137
仓顶除尘器：
JHBC—20
138
成品仓：
D5000×
16M
149
包装机：
BJ505KW
148
18型1.5KW
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