32t桥式起重机使用说明书Word文档下载推荐.docx
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小车架由钢板焊接而成的框架结构。
小车架由端梁、横梁、平台、栏杆等组成。
小车运行机构的底座均通过划线后整体加工,保证其机构的安装精度。
小车架上有起升机构、小车运行机构等部分组成（3台起重机还设置副起升机构）。
起升机构
起升机构安装在小车架上，为一套独立的驱动装置。
有电机、齿轮联轴器、制动器、立式硬齿面减速器、钢丝绳卷筒、平衡臂架、定滑轮组等部件组成。
由电机（带编码器+超速开关）的高速旋转，经齿轮联轴器带动立式硬齿面减速机、减速机的低速轴又转动绕有钢丝绳的卷筒装置，通过控制电机的速度，达到吊钩的升降。
起升机构设置2套限位装置。
在支承卷筒一端的轴承座上设置旋转式限位开关，在钢丝绳上设置重锤限位。
超载限制器安装在平衡梁臂架。
是吊钩的安全装置。
小车运行机构
小车运行机构由电机、联轴器、制动器、立式硬齿面减速器、传动轴、车轮组等部件组成。
车轮组共四组，其中驱动车轮组占总车轮组数的二分之一。
电动机经半齿联轴器、补偿轴、制动轮、联轴器和封闭式三支点减速机的输入轴联接，减速器的输出轴通过传动轴、半齿联轴器与驱动车轮相联接，制动器设在电机与减速器之间。
通过控制电机的速度，达到小车运行。
小车运行机构的车轮装置采用45°
剖分式环形轴承箱，小车车轮采用锻造双轮缘。
小车运行机构设置检修平台。
小车设置一个限位，安装在小车架上，限位撞尺固定在一根大梁上的两端，有减速和停止功能。
.大车运行机构
大车运行机构有2种安装方式。
19台20t以上的起重机驱动机构分别布置在2根箱型梁内2端，有4套独立对称的驱动装置。
大车运行机构的车轮装置采用45°
剖分式轴承箱。
大车走轮采用锻造无轮缘，并设置水平导向轮。
每侧端梁的车轮超过2个时，设置转向平衡支架，均衡走轮负荷。
8台20t以下的起重机驱动机构分别布置在一根桥架走台上，有2套独立对称的驱动装置。
剖分式半环形轴承箱。
有电机经半齿联轴器、制动轮、联轴器和封闭式三支点减速机的输入轴联接，减速器的输出轴通过万向联轴器与驱动车轮相联接，制动器设在电机与减速器之间，通过控制电机的速度，达到大车运行。
桥架
桥架有2种形式。
19台20t以上的起重机由两根偏轨箱形主梁、端梁以及走台、栏杆、扶梯等组成。
主梁与端梁采用高强度螺栓或精制铰孔螺栓连接，使整个桥架可以分成4根梁。
主梁端部下面结构设置为一法兰板，同端梁上盖板通过高强度螺栓或精制铰孔螺栓连接在一起，这一构造使行车整体结构受力简洁、清晰，而且方便安装。
另外，在桥架的一端设有两组水平导向轮。
电气设备放在一根主梁内，主梁净空高不小于米，净宽不小于米，一根主梁外侧安装小车滑行电缆，主梁的内外两侧设置安全栏杆。
8台20t以下的起重机的桥架由两根偏轨箱形主梁以及走台、栏杆、扶梯等组成。
电气设备放在运行侧主梁上，电控箱前设有宽度600mm的通道。
导电侧主梁外侧安装小车滑行电缆，主梁的内外两侧设置安全栏杆。
采用偏轨箱形主梁的吊车，主梁轨道下压翼缘板与主腹板连接部位采用T型钢加强。
其主梁在额定负载下挠度对其跨度为1/1000以下。
主梁上的小车轨道采用可调式压轨器，轨道两端设置车轮挡和小车挡，轨道与大梁之间铺设带钢板的橡胶垫。
电动葫芦
电动葫芦设计在桥架的导电侧，直接采用半剖式工字钢焊接于非大车运行侧主梁的底部，电动葫芦整机进口，起升及小车运行速度均为双速，并自带过载保护器及起升高低位置限位开关。
旋转吊钩
旋转吊钩是由三合一驱动装置（电机、减速器、制动器）驱动联轴器带动小齿轮，从而转动钩柄上的大齿轮连同吊钩一起旋转，旋转角度为270?
，可用限位开关进行定位。
三合一驱动装置整体进口，部件结构非常紧凑。
司机室
司机室悬挂在主梁下方的一端、或中间、或移动，便于司机直接看到吊物和吊车运动方向。
大车导电架及检修吊笼
大车导电架及检修吊笼在桥架的主梁下的一端,电源经滑线磨电道至集电器，以供整台起重机的电源，检修吊笼供检修滑线和集电器之用。
3.电气控制
起重机的电气控制有上海ABB公司设计制造（其中26台为数字式可控硅调压调速控制，1台为涡流调速控制），主、副起升运行机构的调速比为1：
10，大、小车运行机构调速比为1：
5。
起重机的各个机构的运转,都在司机室内的联动台上进行操作。
19台20t以上的起重机电气设备放在一根主梁内，8台20t以下的起重机电气设备放在运行侧主梁上。
主梁上还放置总电源开关箱、电阻器、大车端子箱。
总电源开关箱
总电源开关箱用于吊车的总电源控制。
有滑线经集电器、电源端子箱引入。
箱体表面有一个手动操作的开关手柄（可作检修停电挂牌之用）及电压、电流表指示。
辅助电源控制屏（箱）
辅助电源控制屏（箱）用于提供吊车主电源、控制电源和照明电源。
还提供电动葫芦、电缆卷筒、吊钩旋转、吊具的主电源、控制电源。
主起升运行控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器+超速开关）的起动、调速、制动达到吊钩的升降。
大车运行控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器）的起动、调速、制动达到大车的运行。
小车运行控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器）的起动、调速、制动达到小车的运行。
副起升运行控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器+超速开关）的起动、调速、制动达到吊钩的升降。
联动台
用于控制吊车各个机构的动作。
联动台上装有主令控制器（左手控制大、小车运行，右手控制主、副起升机构）、钥匙合闸开关、紧急开关、报警器、信号灯、吊具控制开关、吊钩旋转控制开关等。
限位开关
主、副起升机构装有2套限位开关：
1套为旋转限位开关。
当吊钩上升到一定高度时，有预减速、切断本机构电源及切断总电源。
下降有预减速、切断本机构电源。
1套为重锤限位开关，当吊钩上升到极限时，吊钩碰到重锤，限位开关动作，切断电源。
当恢复电源时机构只能下降或上升。
大、小车运行机构均装有1个限位开关，当大、小车运行到一定极限时，有预减速、切断本机构电源。
当恢复电源时机构只能向相反方向运行。
4.引进的电气设备
为满足安装设备，超载10%-50%，引进10台ABB原装电机，（75Kw2台、100Kw2台、125Kw6台）。
见附表
编码器+超速开关
电缆卷筒
制动器
见附表
数字式可控硅调压调速控制
5．起重机设计制造执行的主要标准
GB3811-83《起重机设计规范》GB6067-85《起重机安全规程》
GB/T14405-93《通用桥式起重机》等。
6．起重机安装规程
安装前的准备和注意事项
起重机的图纸是安装起重机的依据,负责安装起重机的施工单位,可以根据图纸文件及实际情况拟定施工安装方案。
起重机安装结束后,起重机的各部分（金属结构,机械和电气）应符合图纸要求。
在开始安装之前，必须检查设备是否成套配齐（按随产品出厂的装箱清单），并检查安装起重机所必须的图纸资料是否齐全（按出厂图样及技术文件清单）。
安装前，应对起重机的所有零部件进行仔细检查，如发现在运输过程中引起的一些损伤现象（例如金属结构的构件断裂、翘曲、焊缝开裂或机构轴的弯曲，加工配合面的损伤等等）均应在安装前加以修复。
桥架的主梁在搬运时如无载重汽车等设备，应置于平车上拖动，禁止直接在地面或架滚子拖动。
安装前必须清除零件上的铁锈及污物，机构的零部件（如减速器、车轮、联轴器、制动轮等外露部分）及金属结构、被连接件的贴合面必须洗去防锈油，对于联轴器，在清洗防锈油后，需重新加入润滑油。
检查起重机轨道的安装质量，检查其跨度、水平度、平直度等是否符合《GB10183-88》起重机轨道的安装要求。
起重机金属结构的安装
起重机桥架的安装按下列程序进行
安装单位根据现场条件和起吊能力按图及实物对口标记组装桥架。
桥架在组装之前对螺栓的连接面进行清理，去除浮锈和油污等。
组装前应检查主梁的几何尺寸及上拱度、旁弯、垂直度、局部波浪度等。
如果安装允许,大车运行机构的车轮应在地面与主梁组成一体,端梁和主梁在地面也应用螺栓连成一体。
桥架安装后，再安装司机室、吊笼、平台、滑车支架和栏杆等部件。
按表1及的规定检查桥架的安装质量。
主梁和端梁连结的桥架以装车轮的基准点测得的对角线差?
S1-S2?
≤5mm
小车轨道一般采用将接头焊为一体的整根轨道，否则必须满足以下要求。
a.接头处的高低差d≤1mm
b.接头处的头部间隙e≤2mm
b.接头处的侧向错位f≤1mm
小车轨距k的极限偏差：
±
3mm。
在与小车运行方向相垂直的同一载面上两根小车轨道之间的高低差?
h≤
起吊桥架以前，要检查所系钢丝绳位置对桥架是否平衡。
起吊前应进行试吊装，将桥架升起停留30分钟,仔细检查所有的钢丝绳，然后将桥架放到地上，再一次检查钢丝绳和起吊设备，检查确保安全后再起吊桥架。
利用厂房的柱子和桁架固定装吊索时，必须经厂房设计部门同意。
小车架的安装根据工地的起重能力，可以整体或分步进行。
整体安装即在调整好几何尺寸后，将全部机构装成整体起吊到桥架上。
分步安装视工地的起重力，可以先起吊小车架或小车架带上部分机构。
桥架组装若采用高强度螺栓连接，连接面必须进行处理，处理办法见条。
处理后的表面摩擦系数f值见表1。
表1
构件钢号
连接处摩擦面处理方法
Q235-A
16Mn
喷砂
喷砂（或酸洗）后涂无机富锌漆
轧制表面用火焰和钢丝刷清理浮锈和油污
如果采用高强度螺栓，其预紧顺序应从靠近接头的那一列（第一列）,行中间位置的螺栓开始,成对称地向列的两端延伸,直至将一列中的全部螺栓拧紧,依次将第二列,第三列……拧紧。
高强度螺栓的扭矩系数k值的保证期为六个月,若高强度螺栓自出厂之日起到现场安装使用之日止超过六个月时,应重新测定扭矩系数,并以实测的扭矩系数值重新确定螺栓的预紧力矩。
基于我们国家的实际情况，起重机自交货之日至安装之日时间较长，为此在安装起重机时，对高强度螺栓应进行严格检查。
如果虽超过保值期，但保管完好，无任何点锈蚀或油污的现象，那么可确定直接使用，否则必须进行扭矩系数k值的测定。
具体施工验收要求可定参考JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》。
.起重机机构的安装
安装后大小车轮应同时与轨面接触，不允许有任何一个车轮不着轨的现象。
大小车轮滚动面的对称垂直平面与轨道侧面的间隙值，两值之差不许大于4mm（或间隙值对名义尺寸之差不大于2mm）。
车轮的水平偏斜tgφ≤。
对于同一端梁下车轮的同位差≤3mm，同一平衡架下≤1mm。
车轮端面的垂直偏斜≤tgφ≤。
安装好大小车轮以后，应能用手轻易的转动，无卡塞现象。
卷筒轴承座、卷筒轴中心线与减速器被动轴中心之间的径向位移，在卷筒轴的每米长度上不超过1mm。
齿轮传动的实际接触面积应符合下列规定：
对于减速器齿轮,按齿宽不小于50%
按齿高不小于40%
齿轮的齿侧间隙见表5。
安装齿轮联轴器时，应检查轴线的同心度和倾斜度。
轴中心线的偏差可以用直角尺和塞尺沿联轴器轴套上两个互相垂直方向来进行检查，允许偏差见表2中x2。
表2
联轴器编号
在1米长度上轴线的最大偏斜x1mm
轴线的最大偏移x2mm
1-5
6-10
10-15
16-19
轴中心线的倾斜可以利用斜楔进行检查,其允许偏差见表2中x1。
计算公式：
D4：
（x最大-x最小）=1000：
x
即x=（x最大-x最小）/D4x1000≤x1
制动轮安装后其径向圆跳动不超过表3的规定值。
表3
制动轮直径（mm）
≤250
＞250～500
＞500～800
径向圆跳动（um）
100
120
150
制动器安装时，制动器的杠杆比和弹簧的压缩长度应符合图纸的要求。
制动器安装后，其闸瓦直径中心线与制动轮中心线应重合，其偏差不得超过,制动器闸瓦面和制动轮工作表面的平行度在100mm上不得大于,实际接触面不得小于闸瓦工作面的75%,两闸瓦与制动轮的间隙应保持一致,其间隙不得超过表4之规定值。
表4
≤200
＞200～315
＞400～500
＞630～710
≥800
退距（mm）
减速机出厂6个月后，若未安装使用，在安装使用前要进行清洗和去锈处理。
负荷限制器、起升极限限位开关，大、小车运行极限限位开关、门开关等安全保护装置的安装应根据设计要求严格施工，保证其正常的安全功能。
7．起重机的试车规程
试车前的准备和检查
检查装配是否符合设计要求。
吊车的外形尺寸是否符合设计规定；
金属结构有无变形，其连接是否松动，钢丝绳的穿绕及固紧情况。
检查机械部分的安装质量。
传动轴转动是否灵活可靠。
固定连接是否牢靠。
齿轮啮合是否符合要求。
制动轮的装配质量。
润滑系统油路是否畅通；
各润滑点是否加满润滑脂。
检查大、小车轮对轨道的间隙，清除妨碍试车的障碍物和无用物。
检查车轮在启动和制动时是否打滑。
缓冲器与缓冲器挡板中心是否对准。
电气设备方面必须在完成下列工序后才能进行试车。
用兆欧表进行检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻，应符合系统的要求。
在切断电源线路的情况下，检查操作线路接线的正确性和所有操作设备的转动部分是否灵活可靠。
电气设备应正常工作，其中必须特别注意制动器、限位开关、安全开关和紧急开关的工作可靠性。
分析试车中可能发生的事故，采取预防措施，保护人员安全。
.无载荷试车
只有试车前的准备和检查都符合要求后才能进行无负荷试车。
先进行单个部分试车，再进行联动试车。
用手转动制动轮，当最后一根转动轴（如卷筒轴和车轮轴）旋转一周时，所有转动机构都应平稳转动，无卡塞现象。
无负荷试车的试验项目
起升机构吊钩升降至少三次。
小车运行机构沿桥架满行程至少往返三次。
大车运行机构沿厂房全长往返三次。
无载荷试车检查项目
钢丝绳在卷筒上和滑轮中穿绕的正确性。
钢丝绳在卷筒上至少保留3圈。
大、小车轮是否存在啃轨现象及异音。
齿轮在工作时是否发出杂音。
制动器是否灵活,必要时进行适当的调整。
轴承温度是否正常。
润滑油管是否畅通。
起升限位开关到位，预限位，停止限位是否可靠。
重锤限位是否灵活。
大小车运行限位开关安装的位置应当是大、小车开到运行极限时，限位开关碰撞尺，预限位，停止限位是否可靠。
停车后大、小车开始撞上缓冲器。
起升机构的超载限制器能否报警。
起升、大、小车运行减速器齿轮润滑是否正常。
根据电器设备的试车要求进行检查。
静载试车
经过2--3次逐渐加载直至额定起重量，在标准电压及电动机额定转速时作各方向的动作试验和测试，验证表5所列项目是否符合设计图样及《通用桥式起重机》GB/T14405-93有关要求。
表5
序号
项目名称
计量单位
要求值
极限偏差
1
试验载荷
T
额定起重量
1%
2
载荷起升高度
M
设计图样
%
3
取物装置极限位置
±
2%
4
载荷起升速度
M/min
＋10%
－5%
5
载荷下降速度
＋25%
－5%
6
起重机及小车运行速度
7
载荷下降的制动距离
见
8
载荷下降制动前电机转速降
R/min
起重机的静态刚性，主梁位于跨中的静挠度
Mm
起重机的动刚性，测额定载荷下降制动时主梁位于跨中的自振频率
Hz
电控设备中各电路的对地绝缘电阻
M?
起重机的噪声
DB（A）
限制器的可靠性
---
能正确停车
对吊钩起重机，起吊物在下降制动器制动时的制动距离（控制器在下降速度最低档稳定运行，回零位后，从制动器断电至重物停止时的下滑距离）应不大于1min内稳定起升距离的1/65。
对吊钩起重机，当起升机构的工作级别为M4、M5和M6，且额定的起升速度等于或高于5m/min时，要求制动平稳，应采用电气制动方式，保证在～（Gn为额定起重量）范围内下降时,制动前的电动机转数下降至同步转速的1/3以下,该机构应能平稳运行。
起重机的静态刚度规定为：
由起重机和小车自重在主梁跨中引起的垂直静挠度应不大于S/1000；
起重机的动态刚性规定为：
当小车位于跨中时，主梁的满载自振频率应不小于2Hz。
当用户或设计本身对此有要求时才进行校核。
在无其它外声干扰的情况下起重机产生的噪声，在司机座位处测量，当Gn≤100t时，工作级别为A1～A5的应不大于84dB（A），A6和A7的应不大于80dB（A），当司机室为封闭时，应打开可开的窗户。
当Gn＞100t时，在封闭司机室内（不开窗）测得的噪声应不大于85dB（A）。
对于有超载限制器等功能的起重机，其试车要求见电气部分。
液压推杆制动器的制动时间
对于不同厂家生产的制动器提供的推动器型号不同，制动时间也不同。
现根据焦作制动器厂提供的推动器制动时间见列表6、表7供参考。
YT1系列电力液压推动器的制动时间:
表6
YT1型号
18
25
45
90
125
180
320
上升时间（s）
下降时间（s）
Ed系列电力液压推动器制动时间:
表7偏差±
20%
ED型号
23/5
30/5
50/6（12）
80/6（12）
121/6（12）
201/6（12）
301/6（12）
注:
括号内12为长行程120mm和在行程中的制动时间。
静载试车的目的是检验起重机及其各部分的结构承载能力。
在无载试车情况正常之后，才容许进行静载试车。
静载试验之前，应将空载小车停放在跨度中间位置，定出基准点。
首先起吊额定载荷的70%，再起吊额定载荷，小车在桥架上往返至少三次，然后将小车停放在基准点位置，起吊倍的额定载荷，吊离地面100～200mm，悬空时间不少于10min。
卸去载荷后检查起重机主梁基准处有无永久变形。
如此重复三次，不得有永久变形。
将小车开至跨端，检查主梁实测的上拱度值不得小于1000。
最后将小车停在跨中基准点处起吊额定载荷，主梁的下挠值：
对A1～A3级不大于S/700；
对A4～A6级不大于S/800；
A7级不大于S/1000（S为跨度，下挠值由主梁的实际上拱值标起）。
1800主厂房的起重机的要求为A7级不大于S/1000（S为跨度，下挠值由主梁的实际上拱值标起）。
试验后，如果未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对起重机的性能与安全有影响的损坏，连接处没有出现松动或损坏，则判定这项试验结果合格。
动载试车
动载试车的目的主要是验证起重机各运行机构和制动器的制动能力。
以倍额定载荷的起重量为主钩作动载试验,首先应将起重机各机构分别试验,而后作联合动作的试验,同时开动两个机构.试验中,对悬挂着的试验载荷作空中起动时,试验载荷不出现反向动作。
试验时应按该机的电动机接电持续率留有操作的间隙时间，按操作规程进行控制，且必须注意把加速度、减速度和速度限制在起重机正常范围内。
对起升和运行机构反复运转的累计时间不小于10分钟。
动载试车检查项目
如果各部件能完成其功能试验，并在随后进行的目测检查中未发现机构或构件有损坏,连接处也没有发现松动或损坏,则判定这项试验结果合格。
8．起重机的点检维修
.日常维修的注意事项
为了保证起重机的正常工作，必须定期检查起重机的所有机构和设备。
注意所有机构的各种转动部分和联接部分。
例如：
车轮、滑轮、吊具、钢丝绳、齿轮传动、轴承、联轴器、制动器和大、小车轨道等。
注意螺栓、压板、挡块等是否存在松动。
各机构的润滑情况是否良好，密封处有无漏油发生。
各机构的电气设备工作是否正常（见电气说明）；
限位开关和安全联锁装置是否灵敏可靠。
桥架和小车架
金属结构的所有连接螺栓（桥架端梁）不得有任何松动现象。
每年检查一次桥架主梁的上拱度，不合要求时应立即修复。
主要受力部位的焊缝或板材发生裂纹时，起重
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