7伴热管和夹套管安装.docx
《7伴热管和夹套管安装.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7伴热管和夹套管安装.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
7伴热管和夹套管安装
7伴热管及夹套管安装
671伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
672水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀散布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上，可采纳绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直拌热管绑扎点间距应符合表672的规定。
直伴热管绑扎间距（mm）表672
伴热管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
>20
2000
673对不许诺与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔热热垫。
当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔热垫宜采纳氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的石棉垫，并应采纳不锈钢丝等不引发渗碳的物质绑扎。
674伴热管通过主管法兰时，伴热管应相庆设置可拆卸的连接件。
675从分派站到各被伴热主管和离开主管到搜集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。
676夹套管安装除应符合本标准第45节、第61节第62节和第63节的有关规定外，还应符合以下规定：
6761当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修和部位。
6762夹套管的连通管道安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规按时，连通管应避免存液。
6763夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。
支承块的材料应与主管材质相同。
68防腐衬蚀管道安装
681搬运和堆放衬里管段及管件时，应幸免强烈震动或碰撞。
682衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情形并维持管内清洁。
683橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应寄存在温度为5—40℃的室内，并应幸免阳光和热源的辐射。
684衬里管道的安装应采纳软质或半硬质垫片。
当需要调整安装长度误差时，宜采纳改换同材质垫片厚度的方式，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20％。
685衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。
69阀门安装
691阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调剂裕量。
692阀门安装前，应按设计文件查对其型号，并应按介质流向确信其安装方向。
693当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
694当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采纳氩弧焊。
695水平管道上的阀门，其阀杆及传动装直应按设计规定安装，动作应灵活。
696安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
697安装高压阀门前，必需复核产品合格证和实验记录。
698安装平安阀时，应符合以下规定：
6981平安阀应垂直安装。
在管道投入试运行时，应及时调校平安阀。
6983平安阀的最终调校宜在系统上讲杆，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
6984平安阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
在管道投入试运行时，应及时
调校平安阀。
6983平安阀的最终调校宜在系统上讲杆，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
6984平安阀经调校后，在工作压力
6985平安阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按本标准附录A第A05条规定的格式填写“平安阀最终调试记录”。
610补偿装置安装
6101安装“П”形或“Ω”形膨胀弯管，应符合以下规定：
61011应按设计文件规定进行预拉伸或紧缩，许诺误差为±l0mm，井应按本标准附录A第条规定的格式填写“管道补偿装置安装记录”。
61012水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
61013铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
6102安装填料式补偿器，应符合以下规定：
61021应与管道维持同心，不得歪斜。
61022导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。
61023应按设计文件规定的安装长度及温度转变，留有剩余收缩量。
剩余收缩量可按下式计算，其许诺误差为~5mm（图6102）
S=S0（t1-t0）/（t2-t0）
式中：
S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm）；
S0——补偿器的最大行程（mm）；
t0——室外最低设计温度（℃）；
t1——补偿器安装时的温度（℃）；
t2——介质的最高设汁温度（℃）。
61024插管应安装在介质流入端。
61025填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应彼此错开。
6103安装波纹膨胀节，应符合以下规定：
61031波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。
6．10．3．2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
6．10．3，3波纹膨胀节应与管道维持同轴，不得偏斜。
6．10．3‘4安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装
固定后再拆除临时约束装置。
6．10．4安装球型补偿器，应符合以下规定：
6．10．4．1球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与
球心距管段组成一体（图6．10．4—1）。
6．10．4．2球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于
计算长度（图6．10．4—2）。
6，10．4．3球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由
壳体端流出安装（图6．10．4—3）。
6．10．4．4垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。
6．10．4．5球形补偿器的固定支架或滑动支架，应依照设计规
定实施。
30
6．10．4．6运输、装卸球型补偿器时，应避免碰撞，并应保
面清洁。
611支吊架安装
6111管道安装时，应及时固定和调整支吊架。
支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
6112无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装（图6112）。
两要热位移方向相反或位移不等的管道，不得利用同一吊杆。
6．11．3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
6．11．4导向支架或滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2（图6．11．4）或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
6115弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
6116支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并非得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
6117铸铁、铅铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道繁重。
6118管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
6119管道安装时不宜利用支吊架。
当利用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予以拆除。
6．11．10管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个查对支、吊架的形式和位置。
6．1L11’有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行以下检查与调整：
6；n．11．1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
6．U．U．2管托不得脱落。
6．11．11．3固定支架应牢固靠得住。
。
6．1L11．4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
’·
6．11．11．5可调支架的位置应调整适合。
6．12静电接地安装
6．12．1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过时，应设导线跨接。
6．12．2管道系统的对地电阻值超过100n时，应设两处接地引线。
接地引线宜采纳焊接形式。
6．12．3有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采纳钛板及不锈钢板过渡。
6．12．4用作静电接地的材料或零件安装装前不得涂漆。
导电接触面必需除锈并紧密连接。
6．12．5静电接地安装完毕后；必需进行测试，电阻值超过规按时，应进行检查与调整。
7管道查验、检查和实验
7．1一样规定
7，1．1施工单位应通过其质检人员对施工质量进行查验。
7．1．2建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。
7．2外观查验
7．2．1外观查验应包括对各类管道组成件、管道支承件的查验和在管道施工进程中的查验。
7．2．2管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的查验数量和标准应符合本标准第3～6章的有关规定。
7．2．3除焊接作业指导书有特殊要求韵焊缝外，应在焊完后当即除去渣皮、飞溅，并应
将焊缝表面清理干净，进行外观查验。
7．2．4管道焊缝的外观查验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》的有关规定。
7．3焊缝表面无损梭验
7．3．1焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透查验。
．
7．3．2有热裂纹偏向的焊缝应在热处置后进行查验。
7．3．3磁粉查验和液体渗透查验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。
-
9．3．4当发觉焊缝表面有缺点时，应及时排除，排除后应从头进行查验，直至合格。
射线照相查验和超声波查验
7．4，l管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相查验或超声波查验。
射线照相查验和超声波查验的方式和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》的规定。
7．4，2管道焊缝的射线照相查验或超声波查验应及时进行。
当抽样查验时，应付每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，查验位置应由施工单位和建设单位的质检人员一起确信。
7．4，3管道焊缝的射线照相查验数量应符合以下规定：
7．4．3．1以下管道焊缝应进行100％射线照相查验，其质量不得低于Ⅱ级：
（1）输送剧毒流体的管道；
（2）输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体；有毒流体的管道；
（3）输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400'0的非可燃流体、无毒流体的管道；
（4）设计温度小于一29℃的低温管道。
（5）设计文件要求进行100％射线照相查验的其他管道。
7．4．3．2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400C的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相查验。
7。
4．3．3其他管道应进行抽样射线照相查验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于重级。
抽检比例和质量品级应符合设计文件的要求。
7．4。
4经建设单位同意，管道焊缝的查验可采纳超声波查验代替射线照相查验，其查验数量应与射线照相查验相同。
7．4，5对不要求进行内部质量查验的焊缝，质检人员应按本章第节的规定全数进行外观查验。
7．4．6当查验发觉焊缝缺点超出设计文件和本标准规按时，必需进行返修，焊缝返修后应按原规定方式进行查验。
7．4．7当抽样查验未发觉需要返修的焊缝缺点时，那么该次抽样所代表的一批焊缓庄以为全数合拐；当抽样查验发觉需要返修的焊
缝缺点时，除返修该焊缝外，还应采纳原规定方式按以下规定进一步查验：
7。
4．7，1每显现一道不合格焊缝应再查验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
7．4．7．2当这两道焊缝均合格时，应以为查验所代表的这一批焊缝合格。
7．4，7．3当这两道焊缝又显现不合格时，每道不合格焊缝应再查验两道该焊工的同一批焊缝。
7．4．7．4当再次查验的焊缝均合格时，能够为查验所代表的这一批焊缝合格。
7．4．7．5当再次查验又显现不合格时，应付该焊工所焊的同一批焊缝全数进行查验。
7．4，8对要求热处置的焊缝，热处置后应测量焊缝及热阻碍区的硬度值，其硬度值应符
合设计文件规定。
当设计文件无明确规按时，碳素钢不宜大于母材硬度的120％；合金钢不宜大于母材硬度的125％。
查验数量不该少于热处置焊口总数的10％。
7．4．9需要热处置的管道焊缝，应按本标准附录A第条规定的格式填写“热处置报告”。
7．5压力实验
7．5．1管道安装完毕，热处置和无损查验合格后，应进行压力实验。
压力实验应符合以下规定：
7．5．1。
1压力实验应以液体为实验介质。
当管道的设计压力小于或等于o．6MPa时，也可采纳气体为实验介质，但应采取有效的平安方法。
脆性材料严禁利用气体进行压力实验。
7．5．1．2当现场条件不许诺利用液体或气体进行压力实验时，经建设单位同意，可同时采纳以下方式代替：
（1）所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行查验。
（2）对接焊缝用100％射线照相进行查验。
7．5．1．3当进行压力实验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
7．5．1．4压力实验完毕，不得在管道上进行修补。
7．5．L5建设单位应参加压力实验。
压力实验合格后，应和施工单位一同按本标准附录A第A．o．8条规定的格式填写“管道系统压力实验记录”。
7．5．2压力实验前应具有以下条件：
7．5．2．1实验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全数完成，安装质量符合有关规定。
7．5．2．2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
7．5．2．3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
7．5．2．4实验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1．5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1．5～2倍，压力表不得少于两块。
7．5．2．5符合压力实验要求的液体或气体已经备齐。
7．5．2．6按实验的要求，管道已经加固。
7．5．2．7对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa
的管道，在压力实验前，以下资料已经建设单位复查：
（1）管道组成件的质量证明书。
（2）管道组成件的查验或实验记录。
（3）管子加工记录。
（4）焊接查验及热处置记录。
（5）设计修改及材料代用文件。
待试管道与无关系统已用盲板或采取其他方法隔开。
待试管道上的平安阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
7．5．2．10实验方案已通过批准，并已进行了技术交底。
7．5．3液压实验应遵守以下规定：
7．5．3．1液压实验应利用干净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行实验时，水中氯离子含量不得超过25X10”（25ppm）。
当采纳可燃液体介质进行实验时，其闪点不得低于50'C。
7．5．3．2实验前，注液体时应排尽空气。
7．5．3．3实验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5‘C时，应采取防冻方法。
7．5．3．4实验时，应测量实验温度，严禁材料实验温度接近脆性转变温度。
75311夹套管内管的实验压力应按内部或外部压力的高者确信。
夹套管外管的实验压力应按第7535款的规定进行。
75312液压实验应缓慢升压，待达到实验压力后，稳压10min，再将实验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
75313实验终止后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时应避免形成负压，并非得随地排放。
75314当试压进程中发觉泄漏时，不得带压处置。
排除缺点后，应从头进行实验。
754气压实验应遵守以下规定：
7541经受内压钢管及有色金属管道的实验压力应为设计压力的1。
15倍，真空管道的实验压力应为0。
2MPa。
当管道的设计压力大于0。
6MPa时，必需有设计文件规定或经建设单位同意，方可再用气体进行压力实验。
7542严禁使实验温度接近金属的脆性转变温度。
7543实验前，必需用空气进行预实验，实验压力宜为0。
2MPa。
7544实验时，应慢慢增加压力，当压力升至实验压力的50%时，如未发觉异状或泄漏，继续按实验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至实验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时刻应依照查漏工作需要而定，以发泡剂查验不泄漏为合格。
755输送剧毒流体、有毒流体的管道必需进行泄漏性实验。
泄漏性实验应按以下规定进行：
7551泄漏性实验压力应在压力实验合格后进行，实验介质宜采纳空气。
7552泄漏性实验压力应为设计压力。
7553泄漏性实验可结合试车工作，一并进行。
7554泄漏性实验应重点查验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂查验不泄漏为合格。
7555经气压实验合格，且在实验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性实验。
753真空系统在压力实验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度实验，增压率不该大于5%。
757当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方式进行泄漏性实验时，应按相应的技术规定进行。
8管道的吹扫与清洗
81一样规定
811管道在压力实验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
812吹洗方式应依照对管道的利用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确信。
公称直径大于或等于600mm的液体气体管道，宜采纳人工清理；当公称直径小于600mm的液体管道宜采纳水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采纳空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采纳相应的吹洗方式。
813不许诺吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
814管道吹洗前，不该安装孔板、法兰连接的调剂阀、重要阀门、节流阀、平安阀、仪表等，关于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加爱惜套等爱惜方法。
815吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
816吹洗前应查验管道的支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
817清洗排放的脏液不得污染环境、严禁随地排放。
818吹扫时应设置禁区。
819蒸汽吹扫时，管道上及其周围不得放置易燃物。
8110管道吹洗合格并复位后，不得再进行阻碍管内清洁的其他作业。
8111管道复位时，应由施工单位会同建设单位一起检查，并应按本标准附录A第A09条及第A04条规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封锁）记录”。
82水冲洗
821冲洗管道应利用干净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
822冲洗时，宜采纳最大流量，流速不得低于1。
5m/s。
823排放水应引入可先靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。
排水时，不得形成负压。
824管道的排水支管应全数冲洗。
825水冲洗应持续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
826当管道经水冲洗合格后；暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
83空气吹扫
831空气吹扫应利用生产装置的大型紧缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行中断性的吹扫。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
832吹扫忌没管道时，气体中不得含油。
833空气吹扫进程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板查验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
8．4蒸汽吹扫
841为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本标准的规定。
842蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不该低于30m/s。
43蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。
844蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。
吹扫时宜采取每次扫一根，连番吹扫的方式。
845通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应查验靶片。
当设计文件无规按时，其质量应符合表的规定。
吹扫质量标准表
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
Φ以下
痕深
<
粒数
1个/cm2
时间
15min（两次皆合格）
注:
靶片宜采纳厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。
846除本标准第845条规定的蒸汽管道查验外，蒸汽管道不可用刨光木板查验，吹扫后，木板上无铁锈、赃物时，应为合格。
8．5化学清洗
851需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
852管道进行化学清洗时，必需与无关设备隔离。
853化学清洗液的配方必需通过鉴定，并曾在生产装置中利用过，经实践证明是有效和靠得住的。
854化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应依照不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
855化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封锁或充氩爱惜。
856化学清洗后的废液处置和排放应符合环境爱惜的规定。
8．6油清洗
861润滑、密封及操纵油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。
不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
862油清洗应以油循环的方式进行，循环进程中每8h应在40~70℃的范围内反复起落油温2~3次，并应及时清洗或改换滤芯。
863当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采纳滤网查验，合格标准应符合表的规定。
油清洗合格标准表
机械转速（r/min）
滤网规格（目）
合格标准
≥6000
200
目测滤网，无硬颗粒及粘稠物；每平方厘米范围内，软杂物不多于3个
＜6000
100
864油清洗应采纳适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的爱惜方法。
试运转前应采纳具有合格证的工作用油。
9管道涂漆
901管道及其绝酷爱惜层的涂漆应符合本章和国家现行标准《工业设备、管道防侵蚀工程施工及验收标准》的规定。
902涂料应有制造厂的质量证明书。
903有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮爱惜层，不宜涂漆。
904焊缝及其标记在压力实验前不该涂漆。
905管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
906涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
907涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。
908涂漆施工宜在15~30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨方法。
909涂层质量应符合以下要求：
9091涂层应均匀，颜色一致。
9092涂层应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺点。
9093涂层应完整，无损坏、流淌。
9094涂层厚度应符合设计文件的规定。
9095涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
10管道绝热
1001管道绝热工程的施工及质量要求应符合本章和现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收标准》的规定。
1002管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。
施工前，管道外表面应维持清洁干燥。
冬雨施工应有防冻、防雨雪方法。
1003管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析查验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
1004管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。
1005需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
11工程交接验收
1101当施工单位按合同规定的范围完成全数工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。
1102工程交接验收前，建设单位应付工业金属管道工程进行检查，确认以下内容：
11021施工范围和内容符合合同规定。
11022工程质量符合设计文件及本标准的规定。
1103工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交以下技术文件：
11031管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告。
11032施工记录和实验报告：
（1）阀门实验记录
（2）高压管件加工记录。
（3）隐蔽（封锁）工程记
升级会员 