工艺工法QCQC提高桥梁拱圈混凝土外观质量（中铁）Word下载.docx
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42
工程师
全面管理
大学
均在48小时以上
副组长
36
技术指导
大本
成员
58
协调实施
大专
32
现场管理
37
助工
27
资料收集
24
23
测量组长
测量负责
中专
34
试验员
试验负责
35
内业负责
54
主任领工
制表：
XX 时间：
2010年8月2日
二、工程概况：
本桥梁工程所包含的2#、3#、4#、5#、6#桥均为连拱桥。
每座桥梁的跨径均不一致。
桥梁全宽8m。
上部结构由主拱圈、侧墙和拱上填料组成,主拱为钢筋砼实心板型截面拱圈。
拱圈采用不等跨的连拱结构，边跨在桥台处设铰，其余全为刚接。
大小跨的拱圈均
为等截面园弧线板拱,截面等高度0.6m,矢跨比各不相同,拱圈砼设计标号为C40。
所有的拱均采用分段对称浇筑。
采取从两侧拱脚向拱顶对称进行浇筑，分四次浇筑完成，在各段混凝土强度达到设计70%并养护7d后，从拱脚向拱顶方向的顺序浇筑间隔槽混凝土。
由于建设方大坝蓄水工作于10月1日前全面展开，在工期紧、任务重的情况下，对拱圈砼的外观质量，我们必须引起高度重视。
三、选题理由：
现在桥梁工程越来越多，要求也越来越高，不仅仅要做好结构质量，更注重实物外观质量。
市场
要求
选题理由
本工程作为第八届国际园林博览会基础设施工程，工期紧、压力大，各个工序必须高效完成。
工期要求
本桥梁拱圈拱板施工工序繁琐，尤其间隔槽浇筑过程繁杂，在工期紧，任务重情况下，拱圈砼外观质量很难保证。
质量
结合工程实际确定QC小组活动课题为：
《提高桥梁拱圈砼外观质量》
图一
XX 时间：
2010年8月3日
四、现状调查：
为了准确了解施工真实情况，对工程中存在问题的根源准确把握，以便抓住要点采取相关措施,提高施工质量；
我QC小组于2010年8月4日至8月9日对四号桥现已施工完成的拱圈砼一个节段进行了仔细的现场调查，如下图：
已完成的拱圈砼（图二）已完成的拱圈砼（图三）
QC小组对现场情况进行了实地调查，情况见下表：
拱圈砼外观质量评定不合格点统计表 表三
序号
调查项目
检 查
点 数
合格点数
合格率
（%）
频率（%）
累计频率（%）
《公路桥涵施工单元工程质量等级评定标准》土建部分
检查方法
1
外观平整度控制
整体平整度及连续程度
50
30
60
40
无突变，曲面变化平缓
外观目检
接缝位置表面平整度
38
76
64
相邻位置间的高差±
10mm以内
尺检
2
中心线偏差
45
90
10
74
控制在±
线拉中心线测量
3
色泽均匀控制
46
92
8
82
色泽均匀一致
4
砼外观质量问题（麻面、蜂窝、表面裂缝、孔洞、碰损掉角等）
轻微、少量。
麻面总面积不超过0.5%；
蜂窝单块控制在0.1m2内
5
其他问题
100
具体情况具体处理
6
合计
300
250
平均合格率
83.33%
XX调查时间：
2010年8月11日
根据统计图绘制出排列图如下
桥梁拱圈外观质量检查情况排列图
（图四）
制图：
XX 时间：
2010年8月13日
从排列图可知，整体平整度及连续程度、接缝位置表面平整度，是影响桥梁拱圈砼外观质量的主要因素。
五、确定目标及可行性分析：
1、确定目标
根据现状调查，确定本次活动目标为：
将平均合格率从现状的83%提高到90%以上，提高桥梁拱圈砼外观质量
（图五）制图：
XX 时间：
2010年8月15日
2、可行性分析
不利因素：
（1）施工工期紧张，任务非常重，在较快的施工进度压力下，砼外观质量控制比较困难；
（2）拱圈拱板施工工序繁琐，尤其是间隔槽分阶段浇筑施工工艺繁杂，在工期紧张下，加大了砼外观质量控制的难度。
有利因素：
（1）、小组成员由富有多年施工经验的工程技术人员组成，对现场的监督控制力度非常到位，可以将安排的任务落到实处。
（2）、拱圈砼施工前严格按照施工经验及规范要求，制定砼浇注时间为8小时，平均每小时完成控制在24m3，安排5辆砼运输车以及1台汽车泵完成浇注任务。
（3）、砼浇注前，为了保证砼外观质量我们对模型的选材上认真把关，选用精致的定型钢模，并对立、拆、加固模型的现场操作人员进行书面技术交底，严格按照施工规范执行。
综上可行性分析，目标一定能够实现。
六、原因分析：
依据统计、排列分析所得的主要问题，我小组成员运用全面质量管理理论和方法，对产生问题的原因进行讨论分析：
关联图图六
制图：
XX 时间：
2010年8月17日
小组通过现场调查、资料确认，对以上12个末端因素进行了要因确认
要因确认表表四
末端因素
确认
方法
确认内容
负责人
是否要因
检查人
拱圈间隔槽施工繁杂
现场调查
原设计每跨设置四个间隔槽，所有间隔槽分别在各段强度达到70%后浇筑，而且在砼凿毛及其钢筋处理上工序繁杂。
唐明剑
是
曾率军
操作人员操作方法不当
现场操作人员在安置拱板侧模时，未控制好模型高度，均偏高，只留出0.3m空隙作为捣固棒和砼泵的操作空间，造成砼捣固不到位。
代世凯
谢祖均
测量误差
经过反复复核测量计算资料拱圈中心线以及两侧面边线的放样点记录，并且把放样点放入CAD图中进行图形复核，与原设计图尺寸均吻合，而且中心线及边线偏差都在±
10mm以内。
唐建波
否
业主蓄水，工期紧、任务重
在拱圈砼浇筑完成后，现场管理人员督促施工班组及时进行打磨并进行书面通知
XX
姬脉桥
拱板饰面板间未封闭密实
在砼浇筑前，现场人员经检查发现局部拱板饰面板间存在空隙。
张健波
拱圈浇筑分阶段工艺繁杂
拱圈浇筑原设计分三个阶段，一阶段各拱段浇筑，二阶段间隔槽浇筑，三阶段后浇段浇筑。
原设计间隔槽间距0.3m一个过密，间隔槽数量越多，外观质量控制难度越大，工艺最为繁琐的是后浇段的浇筑，因为它是与拱座连接的关键部位，所以钢筋连接的加固步骤比较多，并且砼浇筑要等待前面两阶段砼强度达到80%后才能浇筑，这样现场人员根据现场情况在得到业主、监理同意情况下，简化施工工艺。
7
操作人员不认真
虽然加固模型工艺原理简单，但工人在操作疏忽较多，操作过程不太认真，导致模型加固不到位。
拱圈截面圆弧形陡拱，砼坍落度偏大
砼配合比是经过现场试验人员按照现场实际情况并经过业主、监理同意后制定的
易艳
9
支架预压不到位
支架预压前测量组设置好了沉降变形监测点，对预压前、预压中、预压完成这三个过程严格按照施工规范要求进行。
未按砂石料含水率调整配合比
现场砂石含水率根据设计施工配合比进行了相应的调整，并符合水泥施工规范要求。
11
砼收面时间没有把握好
现场管理人员严格督促现场操作人员，掌握好砼收面时间，砼浇注后，要抹面即时，在砼初凝时，从侧面模型观看混凝土面，发现表面不平整的，要即时收面到位，使后期砼外观质量表面平整、无突变变化平缓，接缝相邻位置间的高差±
12
昼夜温差大
我们做好养护措施，采取夜晚对已浇注拱圈砼面层用保温膜、外层用土工布覆盖。
制表：
XX 时间：
2010年8月21日
从要因确认表可以看出,影响桥梁工程拱圈砼外观质量的主要原因是：
拱圈间隔槽施工繁杂、操作人员操作方法不当、拱板饰面板间未封闭密实等问题。
根据“要因确认表”，小组成员具体分析如下：
表五
末端因素一：
验证时间
2010.8.25
验证方法
现场验证
验证人
验证标准
砼外观质量表面平整、无突变，曲面变化平缓，无蜂窝麻面，色泽一致。
验证情况
对已浇注拱圈砼进行调查，发现砼外观质量较差，特别是最后间隔槽浇注的位置砼表面平整度未达到施工规范要求
结论
要因
末端因素二：
砼外观质量表面平整、无突变变化平缓，接缝相邻位置间的高差±
现场操作人员在砼浇筑时，拱板模型安置偏高，导致砼浇注时捣固不到位，从而使砼表面平整度及接缝位置表面平整度，接缝相邻位置间的高差最大达到了±
18mm。
未达到施工规范要求。
末端因素三：
中心线偏差，控制在±
经过反复复核测量计算资料，以及检查测量现场记录没有发现错误，中心线偏差严格控制在±
非要因
末端因素四：
业主蓄水、工期紧、任务重
砼外观质量问题（麻面、蜂窝、表面裂缝、孔洞、碰损掉角等），轻微、少量。
蜂窝单块控制在0.1m2内。
在拱圈砼浇筑完成后，现场管理人员督促施工班组及时进行打磨并进行书面通知，严格按照施工规范要求进行。
使砼外观质量问题（麻面、蜂窝、表面裂缝、孔洞、碰损掉角等），达到了验收标准。
非要因
末端因素五：
张建波
在砼浇筑前，现场人员经检查发现局部拱板饰面板间存在空隙，砼浇注时，出现漏浆现象，从而使砼表面平整度及接缝位置表面平整度，接缝相邻位置间的高差最大达到了±
16mm。
末端因素六：
现场管理人员严格按照设计图把控施工质量。
使砼外观质量表面平整、无突变，曲面变化平缓，无蜂窝麻面，色泽一致。
末端因素七：
操作人员不太认真
虽然加固模型工艺原理简单，但工人在操作疏忽较多，操作过程不太认真，导致模型加固不到位，从而使砼表面平整度及接缝位置表面平整度，接缝相邻位置间的高差最大达到了±
17mm。
末端因素八：
砼配合比是经过现场试验人员按照现场实际情况并经过业主、监理同意后制定的，严格控制入模时候的实际砼坍落度，按设计要求控制在14～16cm范围内。
使砼外观质量问题（麻面、蜂窝、表面裂缝、孔洞、碰损掉角等），达到验收标准。
末端因素九：
架预压前测量组设置好了沉降变形监测点，对预压前、预压中、预压完成这三个过程严格按照施工规范要求进行。
使砼外观质量表面平整、无突变变化平缓，接缝相邻位置间的高差±
末端因素十：
末端因素十一：
砼收面时间未把握好
唐健波
砼浇注完成后，现场管理人员严格按照施工规范督促现场操作人员掌握好砼收面时间，并即时到位。
末端因素十二：
我们做好了养护措施，采取夜晚对已浇注拱圈砼面层用保温膜、外层用土工布覆盖。
XX 时间：
2010年8月25日
七、制订对策
根据要因确认表，小组成员从末端因素中找出的要因，开会讨论制订出了相应的对策措施，如下表（见表六）。
对策表表六
主要原因
对策
目标
具体措施
地点
完成
时间
优化施工工艺采取在不影响结构受力的情况下减少间隔槽数量
提高工作效率，减少砼衔接段错台现象
与设计、业主商定在不影响拱圈结构受力情况下减少间隔槽数量
工程部
2010.9.1
拱圈分段浇筑时，降低顺桥向模型安置的高度
提高振动棒能够有足够的操作空间
现场管理人员在进行拱圈砼浇筑时，结合现场实际情况降低顺桥向压模安置高度，提高振动棒能够有足够的操作空间而捣固均匀
施工现场
2010.9.2
拱板饰面板间未封闭密实，板底普管数量安置不均匀
对未封闭密实的饰面板采用薄垫块或胶布进行封闭并两边均匀加密普管
保证饰面板缝闭密实，不漏浆
现场管理人员督促桥梁队班组对未封闭密实的饰面板采用薄垫块或胶布进行封闭并对每跨拱圈两边均匀加密普管
拱板模型操作原理简单，操作人员不太认真
进行操作培训，加强操作人员教育
通过培训，提高操作工人的责任心
由项目经理、书记牵头，进行操作培训，加强操作人员教育
制表：
XX时间：
2010年9月2日
八、对策实施：
针对对策表，QC小组在2010.9.3～2010.9.27进行了一系列实施，具体实施情况见如下：
【实施一】针对拱圈间隔槽施工繁杂，采取减少拱圈间隔槽数量：
原设计“拱圈加载流程图”各跨拱圈进行分段浇筑，拱圈预留间隔槽和拱脚后浇实心段。
根据《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008中16.3拱架上浇筑砼拱圈的要求：
“16.3.1跨径小于16m的拱圈或拱肋砼，应按拱圈全宽从拱脚向拱顶对称、连续浇筑，并在砼初凝前完成。
当预计不能在限定时间内完成时，则应在拱脚预留一个隔缝并最后浇筑隔缝砼。
16.3.2跨径大于或等于16m的拱圈或拱肋，宜分段浇筑。
各段的接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度宜为0.5～1m。
当预计拱架变形较小时，可减少或不设间隔槽，应采取分段间隔浇筑。
”我部使用的C40拱圈砼配合比的室温初凝时间不低于14小时，现场浇筑采用汽车泵，每小时泵送能力约为40m3，
能满足在砼初凝前完成全跨的浇筑任务。
为加快工期和拱圈底部外观质量，现场管理人员结合现场实际情况建议二～六号桥的边跨不留间隔槽和拱脚实心段，其余各跨预留2个60cm宽的间隔槽（二号、六号中跨预留2个间隔槽和拱脚实心段）。
此施工方法得到了监理单位、建设单位、设计单位的认可。
（图七）（图八）
管理人员结合现场讨论研究项目部召开技术交底会议
技术交底会议定制了优化的拱圈施工图：
（图九）
制图：
XX 时间：
2010年9月21日
经过施工优化后，拱圈砼外观质量得到了明显提高。
【实施二】针对操作人员操作方法不当，采取降低顺桥向压模安置高度：
由于拱圈模型安置特殊，必须底部及其侧模型都必须完全封闭，避免造成漏将现象而影响砼成型外观质量，因此在进行拱圈砼浇筑时，常常出现振动棒操作空间太小，甚至在模型安置高的部位无法升入仓底，导致砼捣固位置不全面，而且捣固不均匀。
现场管理人员进行研究讨论后，决定采取降低顺桥向压模安置的高度，降低后的那部分模型暂不安置加固，在砼浇筑时安排一到两人待捣固均匀后再进行模型加固，从左至右依顺序进行做到捣固位置全面。
此方案实施后，拱圈砼的表面平整度得到了显著的提高。
·
（图十）（图十一）
管理人员现场讨论研究模型安置降低模型安置高度
【实施三】针对拱板饰面板间未封闭密实，板底普管数量安置不均匀，全面密实封闭拱圈饰面板：
在进行拱圈拱板饰面板安置时，常常出现一些空隙部位，在拱圈砼浇筑时出现漏将现象严重影响砼外观质量，经现管理人员场讨论得出结论，由于拱圈两边底部所支持受力的普管分布不均均，导致顶部在钢筋受力作用下，出现错位现象。
针对该问题，项目部研究决定对拱圈两端进行普管加密和增设角钢做到尽量受力平衡，局部不平衡的位置所形成的缝隙采用薄垫块或胶布进行封闭密实。
（图十二）原拱圈饰面板施（图十三）两边普管均匀加密（图十四）垫块或者胶布封闭密实
项目部根据现场实际情况制定了详细的拱圈饰面板施工优化方案：
（图十五）饰面板优化施工方案图
该方案实施后，不但减少了接缝位置错台现象，而且砼的整体外观质量也得到了显著的提高。
【实施四】针对操作人员不太认真：
1、重新全面进行技术交底，细化具体过程，加强交底复核制度；
加强操作人员培训，组织学习理论知识，加强现场指导。
经过现场调查，我们找到了问题的主要原因，并且根据原因我们制定了对策表及相应的
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