钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
******桥钻孔灌注桩
施工方案
编制：
审批：
******工程技术有限公司******工程项目经理部
******桥钻孔灌注桩施工方案
一、工程概况
1.1工程结构形式
******采用现浇钢筋混凝土连续板梁,跨径（8.5+13+8.5）m，梁高0.65m.桥梁基础采用钻孔灌注桩，桩径为1.2m、1.0m两种。
1.2钻孔灌注桩数量表：
适用墩号
桩径（M）
桩长（M）
根数
0#、3#
1.0
28
26
1#、2#
1.2
42
16
1.4计划工期：
计划开工时间：
2010年1月29日
计划完工时间：
2010年2月12日
共计15天，根据实际情况相应顺延。
二、桩基施工方案
2.1施工准备
2.1.1技术准备
1）组织技术人员进行图纸会审，全面领会设计意图、检查图纸中可能存在的遗漏与错误，对存在的问题和疑问及时与监理、业主相关部门及设计单位联系解决，确保以正确的施工图纸指导施工，避免质量事故发生。
2）组织各级技术交底。
技术交底的内容包括施工工艺、质量标准、安全技术措施、降低成本措施和施工验收规范的要求及图纸会审中所确定的有关部位的设计变更和技术核定等事项。
交底工作按照管理系统逐级进行，由上而下一交到底，保证一线操作工人对所施工项目的操作要求、质量目标等做到全面了解。
2.1.2测量准备
1）对原有控制点进行复测和必要的加密工作，并报监理工程师与业主，经批复认可后方可使用。
2）对原地面进行复测，复测结果报监理工程师，在正式得到批复认可前不可破坏原地面。
3）完成桩位坐标的计算与复核工作。
保证桩位坐标准确无误。
2.1.3试验准备
1）开工前按设计图纸和规范完成各种原材的试验工作，所有运至工地的材料，必须有出厂证明书及质量合格证书，且经试验室取样试验合格并经监理工程师批准后方可用于本工程。
2）桩基混凝土采用商品混凝土，但此混凝土必须是经监理工程师及业主认可的商品混凝土.
2.1.4材料准备
桩基开工前，完成商品混凝土的质量检验及批复工作。
2.1.5施工用水
施工用水为引河河水，水经试验满足施工要求,钻孔桩施工现场用水就近取用.
2.1.6施工用电
使用现有380伏线电，根据实际情况配备400KW发电机1台，以备停电时应急之用。
2.2施工工艺
我项目部根据地质情况及现有设备情况拟进场1台旋挖钻机进行桩基的施工。
旋挖钻钻孔桩施工工艺如下图所示。
2.3准备场地、测量放线
施工前首先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。
根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，桩位采用φ14钢筋做标识，入土深度不小于20cm，并在周围稳固位置设护桩，放线后由主管技术人员进行复核。
施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
桩位经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序的施工。
2.4护筒埋设
埋设护筒由旋挖钻机配合人工完成，旱地护筒埋设深度2.5m。
护筒用10mm厚钢板卷制而成，内径比设计桩径大0.3m，顶部焊接两个吊环，以方便施工。
护筒由钻机埋设，首先由短螺旋钻头破开土层1.5m左右，人工配合钻机放正位置，用钻机钻杆将护筒压入土中并调整，用水平尺检查垂直度直至符合要求。
护筒顶与地面平齐，由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头下局部空间产生“真空”，同时钻头提升时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌，因此对护筒周围回填土必须精心进行夯实，避免漏浆。
护筒中心与桩中心线保持一致，埋设偏差不大于20mm，并保证护筒垂直、水平。
2.5钻机定位
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地面标高已测定的基础上，钻机就位。
钻机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。
2.6制备泥浆
旋挖钻机可进行干作业成孔或泥浆护壁旋挖成孔，干作业成孔灌注桩适用于地下水位较低，在成孔深度内无地下水的土质。
本工程地下水位较高，需采用泥浆护壁成孔。
开孔前在护筒周围做一个围堰，形成一个缓存泥将池，容量不小于1.5m3。
钻进过程中每当钻头完全下到孔底后，必须及时向孔内补充泥浆，使围堰内充满泥浆，在钻杆提升过程中，围堰中的泥浆及时回流至孔内，确保钻孔内不缺浆，防止孔口坍塌。
泥浆专门配制，由自身设备配合造浆机完成，制备泥浆应选用水化性能较好，造浆率高，成浆快，含砂量少的粘性土或膨润土，拟定钻孔灌注桩新拌泥浆配合比见下表。
泥浆配合比
淡水（Kg）
膨润土（Kg）
CMC（Kg）
聚丙烯酸铵（Kg）
纯碱（Kg）
100
8
0.003
0.003
0.03
泥浆技术指标
钻孔方法
相对密度g/cm3
黏度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.02~1.2
大于17
大于95
小于4
大于7
2.7钻进
钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度。
钻进前认真检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
护筒埋设好后，灌入配好的泥浆，将侧面铰刀安装在钻头内侧，开始加压旋转钻杆及钻头，钻进取土，当钻头内装满土后，提升钻头，旋转钻机，将土弃于自卸车上运走，关闭钻头活门，转回钻头至钻进点，继续钻进。
钻孔过程中注意对孔内补充泥浆，保证在提钻后液面始终高于护筒底面，成孔深度由钻机自动显示。
成孔中，设专职记录员记录成孔过程中的各种参数，如钻进速度、钻进深度、地质特征、钻头类型、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中设专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径，对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率。
砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
为防止钻头内的土砂掉落到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在钻进过程中应保持关闭状态。
提升时必须控制钻斗在孔内的升降速度，如果升降速度过快，水流将会以较快速度由钻头外侧与孔壁之间的空隙中流过，导致冲刷孔壁；有时还会在上提钻头时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。
按要求测试进、出口泥浆指标，发现超标及时调整。
2.8终孔、清孔、验收
2.8.1当孔深达到设计标高后（测量组要进行终孔后测量，提供准确的点位及标高），对孔深、孔径进行检查，符合规范要求并经监理工程师同意后方可进行清孔。
2.8.2清孔采用二次清孔的方法。
钻孔完成后经检查孔深、孔径均达到设计要求时开始进行首次清孔，首次清孔采用换浆法或掏渣法，孔底沉淀厚度不得大于设计规定。
同时要满足规范要求的含砂率和泥浆比重，清孔时，注意保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，以防止塌孔。
灌注混凝土前采用吹气法进行二次清孔，以确保沉淀厚度符合设计要求。
清孔后的泥浆指标符合规范要求。
2.8.3清孔合格后组织质检、监理、技术员、测量一起进行孔位、孔径、孔形和倾斜度检验。
孔位用全站仪检验，孔径、孔形和倾斜度用检孔器检验。
检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为5倍钢筋笼外径。
检孔器采用直径为25mm的二级钢筋制作，钢筋焊接在加强箍上，加强箍每2m设一道，以保证检孔器的刚度,另有第三方检测成孔质量。
2.9钢筋笼制作、运输、吊装就位
验孔满足要求后安放钢筋笼，为防止钢筋笼偏位和上浮，采取孔口加压的措施。
2.9.1材料选用
根据设计图纸选用材料，所选材料必须符合设计规范要求。
进场时，材料部、试验室及时对所进材料进行检查验收。
并通知监理进行检验，检验合格后方可使用。
2.9.2钢筋笼制作
1）由于受场地及运输条件的限制，钢筋笼制作在现场进行。
钢筋笼加工前对场地进行平整硬化，并加铺枕木，骨架成型在枕木上进行。
2）加工钢筋笼前，对钢筋进行除锈调直。
加工结构尺寸，严格按照设计图纸和规范进行。
桩长12m以内采用整体钢筋笼，大于12m分两节施工。
制作钢筋骨架时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。
焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记。
扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
每根桩基需预埋做超声波检测的声测管，每根桩布设4根，平面夹角为90度，声测管固定在钢筋笼上，随钢筋笼一起下放到孔内。
3）成型后报请监理工程师进行验收，合格后方可进行安装定位。
2.9.3骨架存放与运输
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处部垫上等高的方木，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。
存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
骨架的运输采用带托架的平车或胶轮车，当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架、悬架，装车时要保持每个加劲筋处设支撑点，各支撑点高度相等，以保证其结构形状，在场内运输，若受地形或运输工具限制，亦可用人工抬运，抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬杆，各抬杆受力要均匀。
2.9.4钢筋笼安装
1）钢筋骨架可利用汽车吊起吊，选用二点起吊。
第一吊点设在距骨架的底部2m处，第二吊点设在骨架顶部，对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉杆以加强其刚度，起吊时先提第一吊点待骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，当骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用木桩或型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降至最后一个加劲筋处，照上述办法暂时支撑，此时焊接第二节骨架，最后根据设计定位。
2）钢筋笼入孔时要对准孔位，垂直轻放，缓慢放入孔中，遇阻时应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。
3）钢筋笼下放到位后，将钢筋骨架加焊四根固定钢筋筋与孔口钢筋混圈的预埋筋焊接，确保钢筋笼浇注时不上浮。
4）钢筋骨架的制作安放必须符合规范和设计要求，安放完毕，自检合格后，报请监理工程师验收，合格后进行下一道工序。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，进行第二次清孔，清孔后再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，符合要求后方可灌注水下混凝土。
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差
项次
检查项目
允许值
检查方法及频率
1
受力钢筋间距（㎜）
±20
尺量：
每构件检查两个断面
2
螺旋筋或箍筋间距（㎜）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（㎜）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
直径
±5
4
骨架中心平面位置（㎜）
20
合站仪：
每桩检查
5
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程
2.10导管布设
混凝土灌注导管采用内径Φ300型卡口管，按《公路桥涵施工技术规范》要求，在混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管，导管卡在导管架上（如下图），导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25～0.4m，导管顶部的贮料斗内混凝土量，满足首批灌注混凝土的数量及导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，本工程中，桩径1.2m和1.5m的桩基首批混凝土方量分别不小于2.5m3和4m3。
在施工前必须仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒混凝土宜徐徐进行防止产生高压气囊。
施工中导管内应始终充满混凝土。
随着混凝土的不断浇入，及时测量
混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持2—6m间。
混凝土面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。
导管架示意图
2.11水下混凝土灌注
清孔满足各项指标后，即可灌注混凝土。
混凝土采用3台罐车运输，溜槽法灌注。
为保证灌注的连续，必须提前做好机械的检修工作，保证车辆、拌和站运转良好，便道处于畅通状态。
1）水下灌注桩混凝土应符合下列规定：
a.水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，采用监理工程师认可的配合比进行施工，坍落度宜为180～220mm（以孔口检验的指标为准）。
b.水下混凝土宜掺外加剂，视交通情况从最不利的情况考虑控制缓凝时间，初凝时间不少于10～12h。
2）灌注水下混凝土时应遵守下列规定：
a.开始灌注时，隔水剪球吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水剪球为宜，一般为0.3～0.5m；
b.首批灌注混凝土的数量能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土方量按下列公式计算：
V≥2πD（H1+H2）/4+2πdh1/4；
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或）泥浆压力所需的高度（m），即h1=γw×HW/γc。
c.混凝土灌注的上升速度不宜过慢，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在20～30m3以内：
≤4h；
灌注量在30～40m3以内：
≤5h；
灌注量＞40m3者：
不得超过6h。
d.随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般不宜小于2m，不宜大于6m，严格控制导管的埋管深度不要过深，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。
e.在水下混凝土灌注过程中，应有专人用测绳测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表；
f.水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。
因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。
g.提升导管时应避免碰挂钢筋笼。
当混凝土顶面接近钢筋笼底1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底部高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮，当导管底口高于骨架底部2m以上时，即可恢复正常浇灌速度。
h.应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。
一般应控制在设计桩顶标高以上0.5～1m之间，以保证桩头质量。
3）灌注混凝土时，每根桩或每一工作班的留置试块不得少于3组。
4）钻孔灌注桩桩基工程的质量检查及工程验收按有关规定外，还应按以下规定执行：
a.对原材料、混凝土、钢筋笼等项目内容按有关规范以及有关试验规程进行检测；
b.对成孔速度、孔底岩性土质、入岩（土）深度、孔底标高、终孔泥浆指标、沉渣厚度、桩孔垂直度、孔径、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土导管的拆管情况和埋管深度、扩孔率、桩顶及钢筋笼标高、桩位偏差、成桩质量等项目应进行检验，填写灌注水下混凝土记录表和钻孔灌注桩隐蔽工程验收记录表，并保留孔底岩样备查。
2.12导管及护筒冲洗
灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。
护筒拔出后要及时清除护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。
为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，并外运到厂区以外业主指定的地点，保持现场清洁，方便施工。
2.13质量评定标准及检测方法
桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工；成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层进度，确认满足高度或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土；水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩；凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
2
桩位
群桩
100
全站仪：
每桩检查
排架桩（mm）
允许极值
50
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
控孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程
2.14施工中注意事项及常见事故处理措施
钻孔桩的质量要求较高，可能影响桩的质量的因素较多，需在施工操作、材料选用等各个方面严格把关，主要在如下方面加以注意：
1）认真复核测量桩位，并在护筒就位、钻机钻进过程中随时检查，确保成桩桩位准确。
2）桩的钻孔和开钻，需在距该桩的中心距离5m内的其他任何桩的混凝土浇注24小时后才能进行。
3）钻孔过程中和灌注过程中，认真做好记录，并保证分班连续作业。
4）不能用加深孔底深度的方法代替清孔。
5）灌注混凝土前导管必须做水密承压试验。
6）钻孔过程中，产生的泥浆暂时存放在临时泥浆池内，然后清理运走，保证施工现场整洁有序，现场文明施工。
严禁泥浆泄漏或是将泥浆直接排入引河中污染河道。
7）混凝土配比试验报告要取得监理工程师批复后，方可投入使用。
在施工过程中混凝土坍落度控制在18～22cm。
8）在钻进过程中，密切注视地层变化，一旦遇上卵石层或孤石，首先采用冲抓钻进行冲抓，将石头抓出；如果施工地段土质较松软，孔内遇见漂石或探石粒径较大冲抓困难时，可采用冲击钻填石冲击的方式施工，向孔中投片石或卵石加固孔壁，以防止冲击锤因孤石的不均匀分布而受力不均造成偏孔。
遇易液化的砂层时加大泥浆比重减缓进尺，进尺有突变或其他异常情况立即停止钻孔，并报告监理工程师和设计单位，采取有效措施，保证安全施工。
9）钻进过程中，经常检查钻具及其连接件。
防止因机械或人为事故，使钻具掉落水中。
10）桩顶标高应高出设计桩头50～100cm，以保证桩头质量。
灌注水下混凝土末期，导管上口应高出桩顶或护筒内水面4～6m，且不能采取反复提升导管高度的方法灌注混凝土。
11）封口失败：
拔出导管，用空气吸泥机吸出混凝土，检查导管接口是否严密牢固以及有无孔洞，重拼导管，再次灌注。
12）导管气堵：
适当上提导管，减少埋深，下料时偏向一方，迫使气流溢出。
13）在施工过程中，应做好钻孔桩施工全过程的完整记录，并及时将记录送交监理工程师审查。
2.15钻孔桩工程质量通病及其防范措施
钻孔灌注桩是一种地下隐蔽性工程，在施工过程中若操作不当，极易产生质量问题，对工程质量将会产生极大影响。
实践证明，钻孔灌注桩常见的质量问题主要有：
桩位偏位、塌孔、斜孔、缩径、断桩、钢筋笼错位等。
2.15.1桩基偏位质量问题
桩基偏位的主要原因：
钻孔灌注桩施工时，场内布置混乱，施工场地松软，测量放样错误或复核不到位，钻机操作人员只考虑成孔而对桩位不重视，这些因素容易导致桩基位移。
保证桩位准确的措施：
在正式钻孔施工前，场地平整（特别是钻机下面要有足够的承载力防止钻机位移）、测量放样必须按照施工图纸正确放样，并经过监理工程师严格校核无误之后方可施工；提前开挖桩孔，把桩位点放入孔底，埋置护筒，护筒偏位及倾斜率要满足规范要求；做好保护桩，在施工过程中，钻机操作人员要利用保护桩经常检查桩位情况，测量人员也要进行复核，碰到问题及时报告。
2.15.2塌孔质量问题
塌孔的主要原因：
存在不稳定地层；野蛮施工破坏孔壁，使其坍塌；成孔灌注间隔时间过长。
防止桩孔坍塌的措施：
开孔前认真熟悉地质图纸，对于处于有杂填土、砂层等不良地层的桩位，调整钻孔工艺（如使用优质泥浆），提高泥浆水头压力；严格按照施工规范进行施工，各道工序保证高质量，是防止桩孔坍塌的重要措施。
如钻孔的垂直度、钢筋笼的绑扎和吊装、钻孔的直径等
2.15.3斜孔质量问题
斜孔的主要原因：
钻机垂直度不准确，钻孔中地基出现单面沉降，地层中侧向土质不同，钻进中遇到坚硬地质等。
防止斜孔的措施：
在钻进的过程中，要经常用水平尺检测钻机是否水平；增加钻头重量，使用负压钻进，增加钻头的导向性；当遇到地层地质不均匀、孔内横向地层软硬不均等情况时，可以使用爆破或斜孔位置加注混凝土的方法。
2.15.4缩径质量问题
缩径的主要原因：
钻进成孔慢，地层在应力释放过程中，缓慢发生变形，导致孔径变小而造成缩径现象。
防止缩径的措施：
在各方面条件允许的前提下，尽量加快成孔的速度，以尽快浇筑混凝土，达到混凝土侧压力抵消孔内释放的应力，减少孔壁变形的时间；在钻进的过程中，使用与孔径一致的探孔器，检查成孔的变化情况，如果发生异常，使用钻机重新进行扫孔；钻孔完成后，经检验合格，应立即安装钢筋笼，并快速浇注混凝土，缩短灌注的时间差。
2.15.5断桩质量问题
断桩的主要原因：
在混凝土浇筑中，由于某种原因（如混凝土供应不足、混凝土中混入较大的杂物、浮浆稠度过大等），混凝土无法连续浇筑，孔内混凝土达到初凝，导致后续混凝土无法下灌，从而造成断桩；混凝土质量不符合要求，当混凝土发生离析或坍落度过小时，其流动性较差，在灌注混凝土施工中，容易产生卡料现象；在混凝土浇筑过程中，导管不慎拔出，混凝土面或导管发生漏水，泥浆混入混凝土中，也很容易形成断桩；在开挖基坑过程中，由于挖土设备操作不当导致桩基断裂。
防止断桩的措施：
在正式灌注之前，对导管进行密封性试验，并认真检查导管是否有变形，确保导管能满足施工要求；在灌注混凝土的施工中，要认真组织，确保混凝土浇筑的连续性，若有一定的时间隔，每隔10分钟在小范围内上下活动导管2～3次，每小时的灌注量不小于10m3；在配制混凝土时要严格按设计配合比进行，不允许有超径的集料和异物混入混凝土中，浇筑中也要不断进行检查；要时刻注意混凝土拌合物的质量，不能使用发生离析和坍落度不符合设计要求的混凝土；钻孔中使用的泥浆应经过试验确定，不能使用含砂量过高的泥浆；在灌注混凝土的施工中，应严格做好灌注记录及混凝土顶面标高的测量，保证导管始终埋入混凝土内一定深度。
2.15.6钢筋笼错位质量问题
钢筋笼错位的主要原因：
标高控制不够准确；吊绳误差过大；钻孔存在问题；灌注中钢筋笼产生上浮；钢筋垫块设置不当；钢筋笼发生变形。
钢筋笼错位控制措施：
钻孔完成后，测量组重新测定标高，并用此标高作为施工的控制标准；吊绳在使用前要经过检测，要与标定合格的钢尺对照；成孔使用验孔器测定孔径，防止发生钻孔缩径和存在探头石；通过限位器将钢筋笼固定在钻机上，确保钢筋笼不因灌注混凝土而上浮；使用不小于与桩身混凝土同标号的混凝土垫块，垫块厚度不小于5cm，钢筋笼每隔3m设置一组，每组4个；钢筋笼在加工、运输、吊放过程中，一定要保证其设计形状，
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