最新《冲压工艺与模具设计》试题库超全资料Word下载.docx

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为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

10．正装式复合模

凸凹模安装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模的复合冲裁模。

11．倒装式复合模

凸凹模安装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模的复合冲裁模。

12．弯曲中性层

材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上存在的既不受拉,又不受压,应力等于零的过渡层,称为弯曲中性层。

13．最小弯曲半径

在板料不发生破坏的情况下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。

14．回弹现象

塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。

15．弯曲件工艺性

弯曲件的工艺性是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。

16．冲模工艺零件

这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；

17．结构零件

这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。

18．冲裁

冲裁一般是利用一对工具，（如冲裁模的凸模与凹模或剪床上的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力），对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廓进行断裂分离加工的各种方法。

19．弯曲

答：

将平直的坯料弯折成具有一定角度和曲率半径的零件的成形方法称为弯曲。

20．拉深

在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成形方法。

二、填空题：

（每空1分）

1.冷冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

2.冷冲压工序分为分离工序、塑性变形工序两大类。

3.普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。

模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。

选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。

4.具有过载保护功能的压力机是摩擦压力机。

行程可调的冲床是偏心冲床。

5.落料凹模在下半模的复合模称为正装复合模，结构上有三套打料装置。

6.落料凹模在上模的叫倒装复合模，而落料凹模在下模的叫正装复合模，其中正装复合模多一套打料装置。

7.要使冷冲压模具正常而平稳的工作，必须使模具压力中心与摸柄的轴心线重合（或偏移不大）。

8.冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：

（1）要合理选择装配基准件，

（2）.要合理选择装配组件，（3）.要合理进行总体装配。

9.弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起压料作用，它一般用于材料厚度较薄材料的卸料。

10.侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，其作用是控制条料进给方向上的进给步距。

11.普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为：

对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架、后侧导柱模架四种。

12.降低冲裁力的主要措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。

13.模具的压力中心就是冲压力的作用点，求压力中心的方法就是求空间平行力系的合力作用点。

14.弯曲展开长度（r>

0.5t时）的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。

17.弯曲变形程度用相对弯曲半径（r/t）表示。

18.弯曲件最容易出现影响工件质量的问题弯裂、回弹和偏移等。

19.弯曲校正力的计算公式是F校=Ap,其中p表示单位校正力。

20.拉深变形程度用拉深系数m表示。

21.拉深模中压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。

22.拉深加工时，润滑剂涂在与凹模接触的毛坯表面上。

23.拉深件毛坯尺寸的计算依据是体积不变原则和相似原则，其具体计算方法有等体积法、等面积法和等重量法，一般不变薄拉深简单旋转体采用等面积法。

24.拉深过程中的辅助工序有中间退火、润滑、酸洗等。

26.冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。

27.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。

它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。

但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。

28.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。

29.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。

30.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。

31.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。

32.光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到切应力和挤压应力的作用而形成的。

33.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。

34.塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂带增宽，而光量带所占比例较少，毛刺和圆角带大；

反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。

35.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为：

减小冲裁间隙、用压板压紧凹模面上的材料、对凸模下面的材料用顶板施加反向压力，此外，还要合理选择塔边、注意润滑等。

36.减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有：

尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值、采用压料板和顶板等措施。

37.冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。

38.冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。

39.合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均较小，完全可以满足一般冲裁件的要求。

40.间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度和塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。

41.冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越小，毛刺越大；

断面上出现二次光亮带是因间隙太小而引起的。

42.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。

43.间隙过大时，致使断面光亮带减小，塌角及斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺。

44.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高。

45.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面和尺寸精度。

46.影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是冲模本身的制造偏差，二是冲裁结束后冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差。

影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件的形状和尺寸、材料的相对厚度t/D等，其中间隙起主导作用。

47.当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸；

冲孔件的孔径大于凸模尺寸。

48.当间隙较小时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件的孔径小于凸模尺寸。

49.对于比较软的材料，弹性变形量小，冲裁后的弹性回复值亦小，因而冲裁件的精度较高；

对于较硬的材料则正好相反。

50.冲模的制造精度越高，则冲裁件的精度越高。

51.间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。

52.随着间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，而卸料力和推料力降低明显。

53.凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，凸模刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；

凹模刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；

凸、凹模刃口均磨钝时，则制件边缘与孔口边缘均产生毛刺。

消除凸（凹）模刃口圆角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。

54.冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。

55.在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。

56.材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙Z值就越大；

而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就越小。

57.合理间隙值和许多因素有关，其主要受材料的力学性能和材料厚度因素的影响。

58.在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的断面质量、尺寸精度、和模具寿命三个因素给间隙规定一个范围值。

59.在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；

对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。

60.冲孔时，凸模刃口的尺寸应接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。

61.落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。

62.冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的尺寸精度、冲裁间隙、刃口尺寸磨损有关。

63.落料时，因落料件的大端尺寸与凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。

64.冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。

65.凸、凹模分开加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产。

其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。

66.配制加工法就是先按设计尺寸加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按间隙配作另一件。

67.落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。

68.冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。

69.凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件。

70.配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件，并且可放大基准件的制造公差，使制造容易。

71.冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸及最小冲裁间隙配制。

故在凹模上只标注基本尺寸，不标注公差，同时在零件图的技术要求上注明凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为Zmin。

72.冲裁件的经济公差等于不高于IT11级，一般落料件公差最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。

73.所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。

74.分析冲裁件的工艺性，主要从冲裁件的结构工艺性、冲裁件的精度和冲裁件的断面质量等三方面进行分析。

75.冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙刃口锐钝情况以及冲模的结构有关。

76.冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。

77.排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具的结构及使用寿命等。

78.材料的利用率是指冲裁件实际面积与板料面积之比，它是衡量合理利用材料的指标。

79.冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。

80.减少工艺废料的措施是：

设计合理的排样方案，选择合理的板料规格和合理的搭边值；

利用废料作小零件。

81.排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。

82.对于有废料排样，冲裁件的尺寸完全由冲模来保证，因此制件的精度高，模具寿命高，但材料利用率低。

无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边，冲件的质量精度要差一些，但材料利用率最高。

84.排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。

85.搭边是一种工艺废料，但它可以补偿定位误差和料宽误差，确保制件合格；

搭边还可增加条刚度，提高生产率；

此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。

86.硬材料的搭边值可小一些；

软材料、脆材料的搭边值要大一些。

冲裁件尺寸大或者有尖突复杂形状时，搭边值取大一些；

材料厚的搭边值要取大一些。

87.手工送料，有侧压装置的搭边值可以小，刚性卸料的比弹性卸料的搭边值大。

88.冲裁件尺寸大或是有尖角时，搭边值取大一些；

材料厚的搭边值要取大一些。

89.在冲裁件过程中，冲裁力是随凸模进入材料的深度而变化的。

通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。

90.在冲裁结束时，由于材料的弹性回复及磨擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。

91.从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称卸料力，将梗塞在凹模内的废料或冲件顺冲裁方向推出所需的力称，逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称顶料力。

92.采用弹压卸料装置和下出件方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力之和；

采用刚性卸料装置和下出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、推料力之和；

采用弹性卸料装置和上出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之和。

93.为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法和加热冲裁法来降低冲裁力。

94.在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。

这样可保证冲裁时，大直径凸模先冲。

95.阶梯冲裁时，大凸模长度应比小凸模长度长，可以保证冲裁时大凸模先冲。

96.采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将凸模做成平刃；

冲孔时应将凹模做成平刃。

97. 

材料加热后，由于抗剪强度降低，从而降低了冲裁力。

98.模具压力中心就是冲压力合力的作用点。

模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。

如果模具的压力中心不通过压力机滑块的中心线，则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零件不正常磨损；

还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量和模具的寿命。

99.冲裁模的形式很多，按送料、出件及排除废料的自动化程度可分为手动模、半自动模和自动模等三种。

100.按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。

101.在压力机的一次行程中，只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。

102.在条料的送进方向上，具有两个或两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。

103.在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。

104.冲裁模具零件可分为工艺零件、结构零件。

105.组成冲模的零件有工作零件、定位零件、导向零件、压料、卸料和出件零件，支撑零件，紧固及其它零件等。

106.在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工艺零件。

107.由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位问题，才能保证冲压件的质量。

108所谓定位零件，是指用于确定条料或工序件在模具中的正确位置的零件。

109.所谓导向零件，是用于确定上、下模相对位置、保证位置精度的零件。

110.级进模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃等两种。

111.无导向单工序冲裁模的特点是结构简单，制造成本低，但使用时安装调整凸、凹模间隙较不方便，冲裁件质量差，模具寿命低，操作不安全。

因而只适用于精度不高、形状简单，批量小的冲裁件的冲压。

112.由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于批量大、小尺寸工件的冲压生产。

113.由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位问题，才能保证冲压件的质量。

常用的定位零件是导正销和挡料销和侧刃。

114.应用级进模冲压，排样设计很重要，它不但要考虑材料的合理利用，还应考虑制件的精度要求、冲压成形规律、模具寿命等问题。

115级进模的排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位方法外，还应尽量减少工位数，以减少定位累积误差。

孔距公差较小的孔应尽量同一工位中冲出。

116.在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其孔可分步冲出；

工位之间壁厚小的，应增设空位；

外形复杂的制件，应分步冲出，以简化凸模、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配；

117.需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件，采用连续冲压时，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在成形后冲出，落料或切断工步一般安排在最后工位上。

118.全部为冲裁工步的级进模，一般是先冲孔后落料。

先冲出的孔可作为后续工位的定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出工艺孔作定位用。

119.套料连续冲裁，按由里向外的顺序，先冲内轮廓后冲外轮廓。

120.复合模在结构上的主要特征是有一个既是冲孔的凹模又是落料凸模的凸凹模。

121.按照落料凹模的位置不同，复合模分为顺装复合模和倒装复合模两种。

122.凸凹模在上模，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模。

123.复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。

所以一般用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。

125.凸模的固定方式有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定以及粘结挤浇注固定和快换固定等。

126.圆形凸模常用的固定方法有台阶式和快换式。

101.由于模具结构的需要，凸模的长度大于极限长度，或凸模工作部分直径小于允许的最小值，就应该采用凸模护套等方法加以保护。

127.整体阶梯式圆形凸模强度高，刚性好，装配修磨方便。

与凸模固定板配合部分按过渡配合制造。

128.非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处加防转销；

以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要低。

129.凹模的类型很多，按结构分有整体式和镶拼式；

130.直刃壁孔口凹模，其特点是刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变，制造较方便。

131.斜刃壁孔口凹模，其特点是孔口内不易积料，每次修磨量小，刃口强度较差。

修磨后刃口尺寸会变大，这种刃口一般用于形状简单的冲件冲裁。

132.复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可小些；

倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。

133.对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶拼结构。

134.镶拼结构的凸、凹模设计原则是：

力求改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度；

便于装配和维修；

满足冲压工艺，提高冲压件质量。

136.条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位，一是在与送料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。

二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进长度，称为送料定距。

137.属于条料导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板，属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等，属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。

138.导料销导正定位多用于单工序模和复合模中。

使用导正销的目的是消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。

导正销通常与挡料销和侧刃配合使用。

139.条料在送进方向上的送进距离称为步距。

140.导料销导向定位多用于单工序模具和复合模中。

143.定位板和定位销是作为单个毛坯或工序件的定位件，其定位方式由外形定位和内孔定位两种。

144.弹压卸料板既起压料作用，又起卸料作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。

145.小孔冲裁模与一般冲裁模的最大区别是：

小孔冲裁模具有各种增强凸模刚度和强度的结构。

146.硬质合金冲模一般是指凸模或凹模为硬质合金。

设计时要避免工作零件单边受力；

便于模具装配和调整：

应尽量避免斜排和交叉排样，而用直排和对排排样。

147.整修时，材料变形过程与冲裁不同，整修与切削加工相似。

148.要达到精冲的目的，需要有压料力、冲裁力、反顶力等三种压力，并要求这三种压力按顺序施压。

149.适宜精冲的材料应该具有低的屈服强度、小的屈服比、好的塑性。

152.确定冲裁模总体结构的原则是：

不仅要保证冲出合格的冲压件，而且要适应生产批量的要求，结构尽量简单，制造容易，调整和维修方便，操作安全、可靠，寿命高，成本低。

153.精冲凸、凹模的间隙很小，一般双面间隙为材料厚度的0.5%～3%。

155.冲裁模类型首先决定于生产批量，冲裁件的质量要求和形状尺寸是确定冲裁模类型的重要依据。

156．按工序的组合程度分，模具可以分为单工序模、复合模和级进模。

157．冲裁变形分离过程可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段三个阶段。

158．冲裁件断面可明显地分成四个特征区，即塌角、光亮带、断