122省道常州东段新建工程骨架密实型水稳基层施工指导意见修改版解析Word文档格式.docx
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现场需备用一台摊铺机待用。
（3）压路机至少应配备22T单钢轮振动压路机3台，配备25T胶轮压路机1台，同时配备10T双钢轮振动压路机1台，压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间（3h），保证施工正常进行。
（4）自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，不少于15辆。
（5）装载机，不少于4台。
（6）洒水车，不少于2台，需根据气温随时增加数量。
（7）水泥钢制罐仓由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产、工期和质量要求。
2．质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）振动压实成型设备（备选）
（4）重型击实仪
（5）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（6）标准养护室
（7）基层密度测定设备
（8）标准筛（方孔）
（9）土壤液、塑限联合测定仪
（10）压碎值仪
（11）针片状测定仪器
（12）砂当量仪
（13）取芯机
（14）三米直尺
（15）测量设备
3．底基层的检查与验收
按《公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）》进行检查与验收。
二、混合料组成设计
水泥稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；
确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。
1．材料要求
（1）水泥
宜采用P·
042.5普通硅酸盐水泥，不应采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。
水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；
水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6个小时。
采用散装水泥，在水泥进场入罐前，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放七天，安定性合格后才能使用；
夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。
（2）碎石
碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5mm～31.5mm、4.75mm～9.5mm、2.36mm～4.75mm和0～2.36mm四种规格备料。
集料0.075mm筛孔通过率应严格控制，粒径大于4.75mm料的0.075mm筛孔通过率不大于1.5％，2.36mm~4.75mm料的0.075mm筛孔通过率不大于3％，0-2.36mm料0.075mm筛孔通过率不大于18％。
碎石压碎值不大于26%；
粗集料针片状含量不大于18%；
碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9，砂当量不小于50%，细集料小于0.075mm部分塑性指数不大于17。
合成碎石的颗粒组成应符合表1的规定。
表1水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成
级配
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
90~100
68~86
38~58
22~32
16~28
8~15
0~5
（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，必须委托有关部门化验鉴定，出具检测报告。
2．混合料组成设计
（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表1的规定。
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般水泥剂量按2.5%～4.5%范围，分别取4～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：
偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用振动压实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
如无振动成型设备，可采用重型击实试验，其最大干密度取值应在重型击实试验基础上乘以转换系数，转换系数一般为1.02～1.03。
如目标配比设计已进行对比试验，应采用目标配比确定的转换系数。
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（振动击实法标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为20℃±
2℃，相对湿度不小于95%。
养生期的最后一天（第七天）将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前六天养生期间试件水份损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。
（5）采用振动压实法成型的水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应不小于设计值。
同时，应进行采用静压法成型进行7天浸水无侧限抗压强度试验，强度代表值不应小于4.0MPa。
（6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
式中：
－抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
－保证率系数，保证率95％，此时
＝1.645；
－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（7）取符合强度要求、水泥剂量较小的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用振动击实成型法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。
三、试铺
正式开工之前，应进行试铺。
试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，每一种方案试验100m-200m。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行《JTGTF20-2015公路路面基层施工技术细则》进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1）验证用于施工混合料的配合比
①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
②调整拌和时间，保证混合料均匀性；
③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.25~1.40）。
（3）确定标准施工方法
①混合料配比的控制方法；
②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
③含水量的增加和控制方法；
④拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般为50m）。
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
检验标准见附表，其中试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2－3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
四、施工
1．一般要求
（1）清除作业面表面的浮土、积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。
用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
（3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。
（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后，分层验收合格后，方可进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
（5）为保证基层达到强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制水泥、细集料、粉料用量；
根据施工时气候条件限制含水量。
施工中要求水泥剂量宜控制在3%~4.5%，不应大于5.0%、合成集料级配中0.075mm以下颗粒含量应尽量控制在4.0%以下、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
2．混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足7天的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；
随时在线检查配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分前、后、中三次装料，避免混合料离析。
3．混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；
当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
4．混合料的摊铺
（1）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（2）调整好传感器臂与控制线的关系；
严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（3）摊铺机宜连续摊铺。
如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。
（4）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（5）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（6）在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（7）摊铺机禁止“拢料”，防止混合料离析。
（8）对于下基层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.0~1.5kg/m2。
水泥净浆稠度以能洒布均匀为宜，洒布长度以不大于摊铺机前30~40m为宜。
5．混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。
碾压过程中，须及时采用灌砂法检测压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。
压实度控制所用的标准密度应采用振动击实最大干密度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车应自然停车，不许刹车；
换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的行驶速度，第1~2遍为（1.5~1.7）km/h，以后各遍应为（1.8~2.2）km/h。
（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；
对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
6．横缝设置
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；
每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；
要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
五、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水，第一层完成7天养生，验收合格后，方可进行第二层施工，各层应做好28天内正常养护工作。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
（3）在养生期间应封闭交通。
六、质量管理及检查验收
（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。
记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
（3）水泥稳定碎石的质量要求见附表。
附表水泥稳定碎石基层施工过程中质量标准
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容许误差
最低频率
方法
压实度
（％）
代表值不小于98，极值不小于94
符合技术规范要求
4处/200米/层
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用振动击实标准（或重型击实密度×
1.02）
平整度（mm）
8
平整、无起伏
2处/200米
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程（mm）
＋5，-10
平整顺适
1断面/20米
每断面3~5点用水准仪测量
厚度
（mm）
代表值-8
均匀一致
1处/200米/车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
合格值-15
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整齐，顺适，无曲折
1处/40米
用皮尺丈量
横坡度（％）
±
0.3
3个断面/100米
用水准仪测量
水泥剂量（％）
0.5
每2000㎡6个以上样品
EDTA滴定
及总量校核
拌和机拌和后取样
注3
符合表1范围
每2000㎡1次
水洗筛分
强度（MPa）
注2
注2
2组／每天
7天浸水抗压强度
上、下午各一组
含水量（％）
1
最佳含水量
随时
烘干法
外观要求
1表面平整密实，无浮石，弹簧现象；
无明显压路机轮迹。
注：
（1）水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。
（2）静压法成型强度≥4.0（MPa），振动压实法成型强度满足设计要求。
（3）水稳碎石的级配宜控制在设计级配范围以内，不应超过设计级配范围的上限。
施工中关键筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差为：
0.075mm,±
2%；
2.36mm,±
4%；
4.75mm,±
7%.
（4）其它质量要求、检评标准按《JTGTF20-2015公路路面基层施工技术细则》、《公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）》
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