太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法文档格式.docx
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同一窗口的成型板总厚度不同成型板内印制板累加厚度差大热板平行度差能自由位移且整个叠层又偏离中心位置
调整到总厚度一致调整厚度差，选用厚度差小的覆铜板修整平行度，限制多余的自由度并力求安置叠层在热板中心
6.板厚局部超厚
板面局部起泡，凸起
板内夹入外来污物，尘土等固体颗粒热板平整度差
对操作环境加强管理修整平整
7.板超厚
板厚超上限
粘结片的数量多或玻璃布基偏厚或凝胶时间短预压力不足
检查记录，重做粘结片特性测定，决定是否需要更换或调整层压时各项参数提高预压力
8.板厚不足
板厚低于下限
与上相反，粘结片的数量少或玻璃布基偏厚或凝胶时间长预压力太大
检查记录，重做粘结片特性测定，决定是否需要更换或调整层压时各项参数降低预压力
9.层间错位
层与层之间连接盘中心偏移
内层材料的热膨胀粘结片的树脂流动层压中热收缩层压材料和模板的热膨胀系数大
控制粘结片的特性板材预先经过热处理选用尺寸稳定性好的内层覆铜板和粘结片（高温布自身材料特性）
10.耐热冲击差
受热分层，起泡
内层导体粗化或氧化，质量差粘结类型或性能有误或存放变质
根据判断结果作出相应的处理
11.翘曲
弓曲或扭曲
非对称结构固化周期不足粘结片或内层覆铜板的下料方向不一致
力求设计布线密度和层压中粘结片的对称放置保证固化周期力求下料方向一致
多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析
下面是实际生产中经常遇到的一些问题。
提出问题：
1、组件中有碎片。
2、组件中有气泡。
3、组件中有毛发及垃圾。
4、汇流条向内弯曲。
5、组件背膜凹凸不平。
问题分析：
1、组件中有碎片，可能造成的原因：
1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或
锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，
EVA还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电
池片。
2、组件中有气泡，可能造成的原因：
1、EVA已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
2、EVA材料本身不纯。
3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
4、层压的压力不够。
5、加热板温度不均，使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分
解，产出氧气。
7、有异物存在，而湿润角又大于90°
，使异物
旁边有气体存在。
3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：
1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存
在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃
圾吸到表面。
2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不
能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：
1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部
分空隙就要由流动性比较好EVA来填补。
EVA的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。
2、EVA的收缩。
5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：
1、多余的EVA会粘到高温布和胶板上。
问题解决：
1、组件中有碎片：
①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针
对性的培训，使焊接一次成型。
②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层
压时间来调整）。
③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。
2、组件中有气泡：
①、控制好每天所用的EVA的数量，要让每个员工了解每天的生
产任务。
②、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。
③、调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。
④、增大层压压力。
（可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层
高温布来实现。
⑤、垫高温布，使组件受热均匀。
（最大温差小于4°
）。
⑥、根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。
⑦、应注重6S管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的
掉入。
3、组件中有毛发及垃圾：
①、做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤
做好个人卫生。
②、调整工艺，对叠层工序进行操作优化，将单人拿取材料
改为双人。
③、控制通道，装好灭蚊灯，减少小飞虫的进入。
4、汇流条向内弯曲：
①、调整层压工艺参数，使抽真空时间加长，并减小层压压力。
②、选择较好的材料。
5、组件背膜凹凸不平：
①、购买较好的橡胶胶板。
②、做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留
EVA.。
EVA的真空层压工艺
EVA是晶体硅太阳电池封装中应用最广泛的一种热熔胶，真空层压工艺就是针对EVA的特
性来设计的。
这个工艺的主要目的就是使EVA实现最优程度的固化，并防止移位和气泡的
产生。
本文所关注的就是所有材料准备好了以后，放入层压机中层压的这一个具体过程。
1EVA的基本特性
固化温度。
EVA是一种热熔胶，即在常温下，EVA是固体，没有粘性。
当把EVA加热到一定温度时，EVA会熔化粘结在与它接触的物体上。
用于太阳电池封装的EVA是专门设计的热固性热熔胶，即在加热熔融的同时会发生固化反应。
当温度较低时，交联反应发生的速度很缓慢，完成固化所需要的时间较长，反之需要的时间就比较短。
因此要选择一适宜的层压温度，使EVA在熔融中获得流动性，同时发生固化反应。
随着反应的进行，交联度增加，EVA失去流动性，起到封装的作用。
1.2
交联度。
用于太阳电池封装的EVA在层压过程中发生了交联反应，形成了三维网状结构。
通常，EVA的交联度用凝胶含量来表示，凝胶含量是交联的EVA占总的EVA的重量百分含量。
实验上的测定方法有很多，常用的是二甲苯萃取法。
2层压机和层压工艺
2.1层压机。
层压机是真空层压工艺使用的主要仪器，它的作用就是在真空条件下对EVA进行加热加压，实现EVA的固化，达到对太阳电池密封的目的。
对于层压机来说需要设置的参数主要有四个：
z层压温度：
对应着EVA的固化温度。
..抽气时间：
对应着加压前的抽气时间。
又因为抽气完成后就是充气加压的过程，所以抽气时间又对应着加压的时机。
抽气的目的，一是排出封装材料间隙的空气和层压过程中产生的气体，消除组件内的气泡；
二是在层压机内部造成一个压力差，产生层压所需要的压力（参见层压机的工作原理）。
..充气时间：
对应着层压时施加在组件上的压力，充气时间越长，压力越大。
因为像EVA交联后形成的这种高分子一般结构比较疏松，压力的存在可以使EVA胶膜固化后更加致密，具有更好的力学性能。
同时也可以增强EVA与其他材料的粘合力。
z层压时间：
对应着施加在组件上的压力的保持时间，是整个过程中时间最长的一个阶段。
抽气时间，层压时间和抽气时间之和就对应着总的固化时间。
2.2层压工艺。
层压工艺要达到的要求是EVA交联度在75-85%；
EVA与玻璃和TPT粘合紧密（剥离强度，玻璃/EVA大于30N/cm，TPT/EVA大于15N/cm），电池片无位移，组件无明显的气泡。
在具体操作上就是对主要就是对层压机的几个参数进行设置。
这几个参数的设置要考虑到很多的因素。
下面从理想状况和实际状况
两个方面来介绍。
2.2.1
理想的层压条件设置。
图1是一个比较理想的层压过程中的参数设置。
它的要点就是在较低温度下进行抽气，然后在较高的温度下使EVA固化。
这个过程大概可以分成三步：
..开始阶段，层压机的温度保持在较低温度，EVA熔化，有良好的流动性，但是交联速度很慢。
真空泵对下室抽真空，于是组件内部的气体迅速并且很容易的被抽走。
上室保持真空，组件不受压力。
zEVA固化阶段。
层压机温度升高到一个较高温度，EVA发生快速的交联1反应。
下室继续保持抽真空，及时排出固化过程产生的气体。
同时上室充气，上下室之间的压力差使层压机中的橡胶层对组件施加压力。
..结束阶段。
EVA固化完成。
先是上室抽真空，撤去压力，然后下室充气，开盖。
这种工艺的的好处，一是低温阶段抽气，可以得到比较好的抽气效果；
二是可以对EVA的固化进行比较好的控制。
但是实际生产过程中这是很不受欢迎的，因为每层压一次都要降温，降到一定温度然后在开始新的层压过程。
这既浪费时间，又浪费能源。
所以在实际生产过程中往往是“一步到位”，直接设置到固化温度。
2.2.2实际的参数设置。
“一步到位”的层压工艺虽然省时省力，却也带来了很多问题：
一是开始阶段温度就很高，EVA会很快的熔化，这样就不利于组件内部间隙间的空气被抽出，容易造成气泡；
二是开始阶段温度就很高，EVA会很快开始交联，交联度不能得到很好的控制。
如何解决这些问题并达到封装的要求，可以从下面几点来看：
2.2.2.1所使用EVA的特性。
参考EVA的固化曲线，对层压参数的设置进行指导。
EVA的固化曲线是在一个恒定的温度下测得的，与实际生产中EVA的固化环境相似，近似反映了EVA在实际生产环境下的交联过程，所以具有很大的参考价值。
图2是在直接固化温度下，利用无转子硫化仪测得的某品牌EVA的固化曲线（EVA在固化过程中的粘度不断增大，硫化仪即是在EVA固化过程中通过测试扭矩来反应EVA的粘度变化，并由此来间接测定交联程度的一种仪器。
在硫化曲线中，ML为最小转矩，代表胶料的最低粘度；
MH为最大转矩，代表胶料的最大交联密度，对应的Tm为理论上的正硫化时间。
T10为焦烧时间，即转矩达到[ML+（MH-ML）*10%]的时间；
T90为正硫化时间，即转矩达到[ML+（MH-ML）*90%]的时间。
从图中可以看出，EVA的扭矩随着时间的变化是先下降，再上升。
下降阶段对应着EVA熔化阶段，到最低点时EVA的流动性最好。
上升阶段即为EVA的固化阶段，可以看出在开始上升时曲线很陡，表明交联进行的速度很快，随2着交联剂的消耗，交联剂含量减小，交联速度变慢。
图2用无转子硫化仪测得的EVA的固化（硫化）曲线，横轴为时间，纵轴为转矩S*。
图中所示的测试条件为测试温度：
140℃；
角度：
±
5°
；
测试时间：
22min；
测试结果：
MH：
14.739dN.m;
ML:
1.059dN.m;
tc10:
1:
42;
tc90:
12:
55;
ts1:
38;
ts2:
2:
02.（本图所示的只是一个具体的实例，不同品牌的产品，其固化曲线会有所不同）从这个曲线可以得到以下关于层压工艺的信息：
..层压温度。
层压温度可以说是最关键的一个因素，直接关系着组件的质量。
可以先测试EVA在不同固化温度下的固化曲线，然后参考这些曲线确定合适的固化温度。
..下室抽真空的设置。
这个设置主要有两个方面要注意。
..抽气的关键点是动作要快，越早开始抽气越好。
图2中的Tc10为1：
42，在这个时间之前的一段时间内可以认为是最佳的抽气时间。
在这段时间内EVA或者为固态，或者为流动性好的液体状态，组件内部空隙里的残存气体可以比较容易的抽走。
过了这段时间，随着EVA交联程度的增加，流动性越来越差，残存的气体就被陷在了组件里面，很难再去处掉。
这个最佳时间段是很短的，所以在层压机内放置样品时速度一定要快，要做到迅速的放样品，放好样品后马上合盖，合盖后马上开始抽气。
抽气之前的这个过程占用的时间越少，抽气效果就会越好。
另外由此还得到启发：
一，EVA的改进中可以包括一个指标，即焦烧时间。
如果焦烧时间延长，就能增加操作的安全性，减少了气泡的发生；
二是增大真空泵的功率，加快抽真空的速度，这也是相当于延长了tc10。
但是这个功率不能太大，否则大的气流可能导致电池片的移位。
..抽气时间的长短。
抽气时间的长短关系到两个问题，一是能否排尽残存气体，二是影响到加压的时机。
参考下面的加压时机的说明。
..充气的设置。
充气对应着加压，有三个地方要注意。
..加压的时机。
对应着抽空时间，因为对于自动运行的层压机来说抽空后马上对应着上充气，所以抽空时间对应着加压时机。
加压时机的控制应该注意几个方面：
一，加压不要过早。
加压过早的话，EVA流动性还很好，压力的存在容易导致EVA的流动，使电池片移位。
二，加压不要过晚。
加压过晚的话，EVA交联程度已经很高，高分子的三维网络结构基本形成，压力对于增大EVA的密度的作用不大。
对于这个问题可以这样考虑，当交联度达到某一个取值范围时加压最好，这个范围对应的时间就是最好的时机。
目前就此还没有一个共识，
3可以做一些细致的研究。
..加压的大小。
压力的大小对应着充气时间的长短，充气时间越长，压力就越大，反之越小。
压力大小的控制应该注意几个方面：
一，压力不能太大。
压力太大可能导致电池片被压碎，另外也容易导致EVA的流动，造成太阳电池移位。
二，压力不能太小。
压力太小，对EVA固化后的致密度影响很小，起不到什么作用，对去处残存气泡的作用也不大，EVA与TPT、EVA与玻璃之间的粘合力比较小。
在操作过程中，应该是在不造成太阳电池破裂和移位的情况下，尽量的增大压力。
..层压的时间。
层压时间主要关系到EVA最后的交联度。
交联度的测定由专门的方法，但是在设置层压时间时可以参考tc90。
层压机性能。
因为EVA的交联速度对温度很敏感，所以层压机的温度的精度（指层压机内部温度相对于设定温度的变化范围）和均匀性（层压机内部不同区域的温度差异）是很重要的。
层压机的精度低的话，EVA的交联速度不是一个稳定的值，会有很大的波动，就不容易对EVA的交联度由很好的控制。
层压机的温度均匀性影响到层压出的组件内部EVA性能的均匀性，包括力学和光学性能的均匀性，这对组件的性能会产生很大的影响。
层压组件的结构。
主要是普通平板组件（玻璃/EVA/太阳电池/EVA/TPT结构）和双面玻璃组件（玻璃/EVA/太阳电池/EVA/玻璃结构）。
普通平板组件中，TPT是柔性的并且质量较轻，所以在层压过程中比较容易控制。
在双面玻璃组件中，放在上面的玻璃是刚性的，质量大，本身的自重就是对组件的一个压力，这就增加了抽气的难度。
同时也使电池片更容易产生移位。
另外，一般层压机的加热板是在下面，由于传热的不均匀，放在上面的玻璃很容易产生内应力导致破碎。
组件的大小。
组件越大，组件内部空隙的残存气体越不容易抽走，尤其是对于尺寸比较大的双面玻璃组件。
对于这种情况，就要适当的增加抽气时间。
组件选用的封装材料。
在封装材料里面影响比较大的就是玻璃的厚度。
对于普通平板组件，背面玻璃的厚度增加延长了热量向EVA传热的时间，可以适当的增加层压时间。
对于双面玻璃组件，上面玻璃厚度的增加加大了玻璃对EVA的压力，使抽气变得更加困难。
以上所述只是定性的说明如何优化层压工艺，有哪些资料可以供我们参考。
因为涉及的变化量太多，很难定量化，所以具体的设置还需要在实际工作中去摸索。
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